CN106239596B - 一种拉链切断机的定位装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种拉链切断机的定位装置，包括固定座、设于固定座左侧的送料底板、设于送料底板上的第一定位机构、设于固定座左侧顶部用于压紧布带的第二定位机构、设于固定座前侧顶部用于压紧双开件的第三定位机构和设于固定座右侧底部的感应机构；第一定位机构包括固定板、连接杆、压杆、第一钩针、第一拉簧和第一感应器；第二定位机构包括双轴气缸、压轮支架、布带压轮、主动轮支架和主动轮；第三定位机构包括单轴气缸、固定块、滑动支架和压链板；感应机构包括安装块、第二气缸、支撑杆、第二钩针、第二拉簧和第二感应器；该定位装置能够对金属双开拉链进行精准定位，便于对金属双开拉链进行良好地切断加工，能够大大提高生产合格率。
Description
技术领域
本发明涉及一种定位装置，特别涉及一种拉链切断机的定位装置。
背景技术
目前，在金属双开拉链的生产过程中，采用拉链切断机对金属双开拉链进行切断加工时，由于金属双开拉链上设有两个拉头，容易造成拉链切断机上的定位装置定位不准确，导致拉链切断机的切刀把金属双开拉链切坏、切伤或者切口倾斜，使得拉链报废。如附图8所示的金属双开拉链7包括布带71、双开件72、上拉头73和下拉头74，现有的拉链切断机的定位装置不能够很好地识别上拉头73和下拉头74，使得定位装置对双开件72定位不准确，而拉链切断机又会因定位不准而产生误操作，导致切断加工不良，将金属双开拉链7切坏、切伤或者切口倾斜，造成金属双开拉链报废，进而产生大量的废品，不利于提高生产合格率，且较为浪费生产成本。
发明内容
针对现有技术中存在的上述问题，本发明所要解决的技术问题在于提供一种拉链切断机的定位装置，该定位装置能够对金属双开拉链进行精准定位，便于拉链切断机对金属双开拉链进行良好地切断加工，能够大大提高生产合格率和有效节约生产成本。
本发明的技术方案如下：一种拉链切断机的定位装置，包括固定座、设于固定座左侧的送料底板、设于送料底板上的第一定位机构、设于固定座左侧顶部的第二定位机构、设于固定座前侧顶部的第三定位机构和设于固定座右侧底部的感应机构；
所述固定座包括底座和支撑座，支撑座的底部与底座的顶部固定连接，支撑座的左侧设有送料底板，送料底板的顶部中间设有送料凹槽，送料底板的顶部两侧均设有拉链限位板，送料底板的右端设有两个对称设置的定位通孔；
所述第一定位机构包括固定板、连接杆、压杆、第一钩针、第一拉簧和第一感应器，固定板的底部与送料底板固定连接，连接杆设于固定板的左端顶部，压杆的中部与连接杆可转动连接，第一钩针的顶端与压杆的右端固定连接，第一拉簧的上端与压杆的右端固定连接，第一拉簧的下端与送料底板固定连接，在第一拉簧的作用下，第一钩针的底端压紧于送料凹槽的槽底，第一感应器设于固定板的顶部右端；
所述第二定位机构包括双轴气缸、压轮支架、布带压轮、主动轮支架和主动轮，双轴气缸设于支撑座左侧顶部，压轮支架顶部与双轴气缸的活塞杆末端固定连接，压轮支架底部设有两个对称设置的布带压轮，且布带压轮位于送料底板的定位通孔的正上方；主动轮支架设于送料底板的底部，主动轮支架装设有主动轮，双轴气缸带动布带压轮向下运行把金属双开拉链两侧的布带压紧于主动轮顶部；
所述第三定位机构包括单轴气缸、固定块、滑动支架和压链板，单轴气缸设于支撑座前侧顶部，固定块装设于单轴气缸下方，滑动支架可滑动地设于固定块上，且滑动支架的顶部与单轴气缸的活塞杆末端固定连接，压链板设于滑动支架的底部，且压链板位于送料底板的上方，单轴气缸带动压链板向下运行压紧金属双开拉链的双开件；
所述感应机构包括安装块、第二气缸、支撑杆、第二钩针、第二拉簧和第二感应器，安装块和第二气缸设于底座顶部，且安装块的左侧将第二气缸压紧于支撑座右侧，支撑杆的底端与第二气缸的活塞杆末端固定连接，第二钩针可绕支点转动地设于支撑杆的顶部，第二钩针的顶端从送料底板的右端底部伸入送料凹槽的槽底，且第二钩针的顶端刚好与送料凹槽的槽底齐平，第二钩针的底端抵住安装块的顶部，第二拉簧的上端与第二钩针的下部固定连接，第二拉簧的下端与安装块的顶部固定连接；第二感应器设于安装块的顶部。
进一步地，所述双轴气缸上还设有用于感应活塞杆位置的第三感应器和第四感应器，当双轴气缸的活塞杆向下运行至下止点时，第三感应器亮起，当双轴气缸的活塞杆向上运行至上止点时，第四感应器亮起。
进一步地，所述单轴气缸上还设有用于感应活塞杆位置的第五感应器和第六感应器，当单轴气缸的活塞杆向下运行至下止点时，第五感应器亮起，当单轴气缸的活塞杆向上运行至上止点时，第六感应器亮起。
进一步地，所述连接杆为六角连杆，六角连杆的一端与固定板的左端顶部固定连接，六角连杆的另一端与压杆的中部可转动连接，六角连杆为压杆的转动支点。
本发明的有益效果是：该定位装置能够对金属双开拉链进行精准定位，便于拉链切断机对金属双开拉链进行良好地切断加工，拉链切断口整齐良好，不会出现起毛等现象；同时能够有效避免拉链切断机因定位不准而产生的误操作，减少了废品拉链；能够大大提高生产合格率和有效节约生产成本。
附图说明
图1是本发明装置的左前方俯视立体结构图。
图2是图1的A处放大图。
图3是本发明装置的右后方俯视立体结构图。
图4是本发明装置的主视图。
图5是本发明装置的后视图。
图6是本发明装置的第三定位机构的立体图。
图7是本发明装置的感应机构的立体图。
图8是采用本发明装置对一种金属双开拉链进行定位的结构简图。
具体实施方式
以下将结合附图，对本发明的优选实施例进行详细说明。
如图1至图7示，一种拉链切断机的定位装置，包括固定座5、设于固定座5左侧的送料底板6、设于送料底板6上的第一定位机构1、设于固定座5左侧顶部的第二定位机构2、设于固定座5前侧顶部的第三定位机构3和设于固定座5右侧底部的感应机构4。
如图1至图5示，所述固定座5包括底座51和支撑座52，支撑座52的底部与底座51的顶部固定连接，支撑座52的左侧设有送料底板6，送料底板6的顶部中间设有送料凹槽61，送料底板6的顶部两侧均设有拉链限位板62，送料底板6的右端设有两个对称设置的定位通孔63。
如图1至图5示，所述第一定位机构1包括固定板11、连接杆12、压杆13、第一钩针14、第一拉簧15和第一感应器16，固定板11的底部与送料底板6固定连接，连接杆12设于固定板11的左端顶部，连接杆12优选为六角连杆，六角连杆的一端与固定板11的左端顶部固定连接，六角连杆的另一端与压杆13的中部可转动连接，六角连杆为压杆13的转动支点，第一钩针14的顶端与压杆13的右端固定连接，第一拉簧15的上端与压杆13的右端固定连接，第一拉簧15的下端与送料底板6固定连接，在第一拉簧15的作用下，第一钩针14的底端压紧于送料凹槽61的槽底，第一感应器16设于固定板11的顶部右端，用于感应压杆13右端的位置变化。
如图1至图5示，所述第二定位机构2包括双轴气缸21、压轮支架22、布带压轮23、主动轮支架24和主动轮25，双轴气缸21设于支撑座52的左侧顶部，压轮支架22顶部与双轴气缸21的活塞杆末端固定连接，压轮支架22底部设有两个对称设置的布带压轮23，且布带压轮23位于送料底板6的定位通孔63的正上方；主动轮支架24设于送料底板6的底部，主动轮支架24装设有主动轮25，双轴气缸21带动布带压轮23向下运行把金属双开拉链7两侧的布带71压紧于主动轮25顶部。此外，所述双轴气缸21上还设有用于感应活塞杆位置的第三感应器211和第四感应器212，当双轴气缸21的活塞杆向下运行至下止点时，第三感应器211亮起，当双轴气缸21的活塞杆向上运行至上止点时，第四感应器212亮起。
如图1至图6示，所述第三定位机构3包括单轴气缸31、固定块32、滑动支架33和压链板34，单轴气缸31设于支撑座52的前侧顶部，固定块32与支撑座52的前侧固定连接，且固定块32位于单轴气缸31的下方，滑动支架33可滑动地设于固定块32上，且滑动支架33的顶部与单轴气缸31的活塞杆末端固定连接，压链板34设于滑动支架33的底部，且压链板34位于送料底板6的上方，单轴气缸31带动压链板34向下运行压紧金属双开拉链7的双开件72。此外，所述单轴气缸31上还设有用于感应活塞杆位置的第五感应器311和第六感应器312，当单轴气缸31的活塞杆向下运行至下止点时，第五感应器311亮起，当单轴气缸31的活塞杆向上运行至上止点时，第六感应器312亮起。
如图1至图7示，所述感应机构4包括安装块41、第二气缸42、支撑杆43、第二钩针44、第二拉簧45和第二感应器46，安装块41和第二气缸42设于底座顶部，且安装块41的左侧将第二气缸42压紧于支撑座52的右侧，支撑杆43的底端与第二气缸42的活塞杆末端固定连接，第二钩针44可绕支点转动地设于支撑杆43的顶部，第二钩针44的顶端从送料底板6的右端底部伸入送料凹槽61的槽底，且第二钩针44的顶端刚好与送料凹槽61的槽底齐平，第二钩针44的底端抵住安装块41的顶部，第二拉簧45的上端与第二钩针44的下部固定连接，第二拉簧45的下端与安装块41的顶部固定连接；第二感应器46设于安装块41的顶部，第二感应器46感应端指向第二钩针44的底端，用于感应第二钩针44底端的位置变化；当第二气缸42带动支撑杆43向上运行时，第二钩针44的顶端会从送料凹槽61的槽底向上露出，金属双开拉链7行进时，双开件72的前端会顶到第二钩针44的顶端，使得第二钩针44绕着支撑杆43顶部的支点发生转动，第二钩针44的底端就会远离第二感应器46，被第二感应器46感应到第二钩针44的底端发生位置变化。
如图1至图8示，本发明的工作原理如下：将本发明装置组装到现有技术的拉链切断机(附图未示出)，由拉链切断机的牵引压轮8对金属双开拉链7运行牵引运行，附图8右侧的箭头方向为金属双开拉链7的行进方向，当第一钩针14从金属双开拉链7的上拉头73进入B处的拉链刀口时，压杆13右端向下转动，此时，第一感应器16发出反馈信号给拉链切断机，拉链切断机立刻控制牵引压轮8停止牵引金属双开拉链7，同时立刻控制双轴气缸21、单轴气缸31和第二气缸42同时工作，双轴气缸21带动布带压轮23向下运行把金属双开拉链7两侧的布带71压紧于主动轮25顶部，单轴气缸31带动压链板34向下运行压紧金属双开拉链7的双开件72，第二气缸42带动第二钩针44向上运行使得第二钩针44的顶端从送料凹槽61的槽底向上露出；然后，延时0.5～1秒之后，牵引压轮8再次对金属双开拉链7运行牵引前行，使得双开件72的前端顶到第二钩针44的顶端，第二钩针44发生转动，此时，第二感应器46发出反馈信号给拉链切断机，拉链切断机立刻控制牵引压轮8停止牵引金属双开拉链7，同时立刻控制拉链切断机上的切刀(附图未示出)对C处的拉链刀口进行切断加工；完成切断加工后，单轴气缸31和第二气缸42复位，布带压轮23继续压着布带71，拉链切断机控制主动轮25转动0.2-0.3秒，使得C处拉链刀口左端的金属双开拉链7伸入牵引压轮8，然后双轴气缸21复位。如此，重复上述过程，对金属双开拉链7进行切断加工。
本发明的有益效果是：该定位装置能够对金属双开拉链进行精准定位，便于拉链切断机对金属双开拉链进行良好地切断加工，拉链切断口整齐良好，不会出现起毛等现象；同时能够有效避免拉链切断机因定位不准而产生的误操作，减少了废品拉链；能够大大提高生产合格率和有效节约生产成本。
以上仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种拉链切断机的定位装置，其特征在于：包括固定座、设于固定座左侧的送料底板、设于送料底板上的第一定位机构、设于固定座左侧顶部的第二定位机构、设于固定座前侧顶部的第三定位机构和设于固定座右侧底部的感应机构；
所述固定座包括底座和支撑座，支撑座的底部与底座的顶部固定连接，支撑座的左侧设有送料底板，送料底板的顶部中间设有送料凹槽，送料底板的顶部两侧均设有拉链限位板，送料底板的右端设有两个对称设置的定位通孔；
所述第一定位机构包括固定板、连接杆、压杆、第一钩针、第一拉簧和第一感应器，固定板的底部与送料底板固定连接，连接杆设于固定板的左端顶部，压杆的中部与连接杆可转动连接，第一钩针的顶端与压杆的右端固定连接，第一拉簧的上端与压杆的右端固定连接，第一拉簧的下端与送料底板固定连接，在第一拉簧的作用下，第一钩针的底端压紧于送料凹槽的槽底，第一感应器设于固定板的顶部右端；
所述第二定位机构包括双轴气缸、压轮支架、布带压轮、主动轮支架和主动轮，双轴气缸设于支撑座左侧顶部，压轮支架顶部与双轴气缸的活塞杆末端固定连接，压轮支架底部设有两个对称设置的布带压轮，且布带压轮位于送料底板的定位通孔的正上方；主动轮支架设于送料底板的底部，主动轮支架装设有主动轮，双轴气缸带动布带压轮向下运行把金属双开拉链两侧的布带压紧于主动轮顶部；
所述第三定位机构包括单轴气缸、固定块、滑动支架和压链板，单轴气缸设于支撑座前侧顶部，固定块装设于单轴气缸下方，滑动支架可滑动地设于固定块上，且滑动支架的顶部与单轴气缸的活塞杆末端固定连接，压链板设于滑动支架的底部，且压链板位于送料底板的上方，单轴气缸带动压链板向下运行压紧金属双开拉链的双开件；
所述感应机构包括安装块、第二气缸、支撑杆、第二钩针、第二拉簧和第二感应器，安装块和第二气缸设于底座顶部，且安装块的左侧将第二气缸压紧于支撑座右侧，支撑杆的底端与第二气缸的活塞杆末端固定连接，第二钩针可绕支点转动地设于支撑杆的顶部，第二钩针的顶端从送料底板的右端底部伸入送料凹槽的槽底，且第二钩针的顶端刚好与送料凹槽的槽底齐平，第二钩针的底端抵住安装块的顶部，第二拉簧的上端与第二钩针的下部固定连接，第二拉簧的下端与安装块的顶部固定连接；第二感应器设于安装块的顶部。
2.根据权利要求1所述的一种拉链切断机的定位装置，其特征在于：所述双轴气缸上还设有用于感应活塞杆位置的第三感应器和第四感应器，当双轴气缸的活塞杆向下运行至下止点时，第三感应器亮起，当双轴气缸的活塞杆向上运行至上止点时，第四感应器亮起。
3.根据权利要求1所述的一种拉链切断机的定位装置，其特征在于：所述单轴气缸上还设有用于感应活塞杆位置的第五感应器和第六感应器，当单轴气缸的活塞杆向下运行至下止点时，第五感应器亮起，当单轴气缸的活塞杆向上运行至上止点时，第六感应器亮起。
4.根据权利要求1所述的一种拉链切断机的定位装置，其特征在于：所述连接杆为六角连杆，六角连杆的一端与固定板的左端顶部固定连接，六角连杆的另一端与压杆的中部可转动连接，六角连杆为压杆的转动支点。
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