CN106232322A - 包括由固定支承件承载的模底致动部件的模制装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于成型热塑性材料制的容器的模制装置(10)，其包括：模底(16)，其在下部位置、中间变位位置和上部位置之间活动；承载模底(16)的滑动架(24)，其在固定支承件(26)上活动安装；用于使滑动架(24)移动到中间变位位置的致动部件；包括筒体(32)的致动部件，筒体容置能在变位行程上推动模底(16)的活塞(98)；其特征在于，模底(16)由滑动架(24)固定地承载，筒体(32)相对于固定支承件(26)固定。本发明还涉及一种使用所述模制装置的使用方法。

Description

包括由固定支承件承载的模底致动部件的模制装置

技术领域

本发明涉及一种模制装置，其用于通过吹制尤其是拉伸吹制利用预型件成型热塑性材料制的容器，模制装置包括在变位行程上活动的模底。

背景技术

本发明尤其涉及一种模制装置，其用于通过吹制尤其是拉伸吹制预型件成型热塑性材料制的容器，模制装置包括：

－两个半模，其在接合模制位置与排出成品容器的分开位置之间相对于固定支承件横向活动；

－模底，其在排出成品容器的下部位置与模制容器底座的上部位置之间垂直活动，模底能够在从初始中间变位位置延伸至其上部模制位置的称为变位行程的取向行程上在处于接合模制位置的两个半模之间移动；

－滑动架，其承载模底且在固定支承件中活动安装；

－第一致动部件，其使滑动架在模底的下部位置及其初始中间变位位置之间相对于滑动架的固定支承件移动；

－第二致动部件，其至少包括至少一个容置活塞的筒体，活塞垂直滑动，能够通过筒体的一个下工作室施加压力而在模底的变位行程上推动模底。

公知地，在现有技术中，这种模制装置包括用于进行容器如特别是热塑性材料制的瓶子的底座的称为“变位”操作的装置。

这种变位操作例如在FR-2508004中提出，非限制性地参照该文献，可获得该成型工艺更详尽的情况。

变位操作是制造容器时使用的一种成型工艺，例如对于某些用PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)制成的塑料瓶来说，力求获得特定特征尤其是其底座的结构刚度。

该成型工艺尤其但非限制性地，用于制造进行“热”灌装的容器例如瓶子，即用其温度例如为60℃至95℃的待包装液体进行灌装。该成型工艺可获得形成薄膜的挠性底座，该挠性底座在通过容装在密闭容器中的热液体冷却形成的压降作用下变形。

该工艺还可用于减少容器底座中的材料量，目的是减轻重量、降低成本和/或为了美观。

变位工艺在于，在成型过程中，移动用于模制容器底座的模型部分，其在下文中称为“模底”，或者在前述文献中称为“底部模型”。这种移动在预型件或容器(形成的或成型的)的构成材料尚具有适于变形的温度期间进行。这种移动可使模底拉制容器底座的构成材料。因此，模底产生一个拳状件，用以在成型过程中“变位”模制容器的底座，其中称为变位操作。

在公知的不使用变位操作的模制设备中，公知的是通过一个凸轮致动装置，在排出容器的下部位置及模制位置之间移动模底。这种装置尤其可快速和准确地控制模底的移动。使用气动作动筒则不能进行这种快速作动。但是，凸轮致动装置获得足以进行变位操作的作用力。

为了解决这个问题，提出通过一第一凸轮致动装置和一第二气动致动装置控制模底的移动，第一凸轮致动装置可快速和准确地定位模底，第二气动致动装置能够以足以进行变位操作的作用力使模底在其变位行程上移动。

FR-2508004的图5至8示出该工艺的主要步骤，且示出热塑性材料制的瓶子成型时实施的变位操作的实施例。

与包括两个半模和一个分离模底的常规模型相比，模底不通过接合的半模轴向固定不动，而适于通过致动部件在初始中间变位位置(低位)与最后上部模制位置(高位)之间轴向移动。

图5示出第一工序，模底向半模移动，以处于初始位置，在该初始位置，模底轴向缩进定位成模腔的轴向尺寸(高度)大于成品容器主体的轴向尺寸。

引入到模型中的预型件轴向延伸通过一个开口，开口通到与模底相关联的两个半模界定的模腔中，所述半模安装成在分开位置与接合位置之间活动(如图5所示)。

图6示出第二工序，预型件由一个拉伸棒轴向拉伸，直至基本上到达模底的顶端部分。

因此，模底仍处于其初始中间变位位置，预型件的轴向拉伸沿着大于容器(瓶子)高度的最大拉伸行程进行，超程是初始中间变位位置与模底的最终模制位置之差。在该最终模制位置，模腔的轴向尺寸相当于成品容器的轴向尺寸。

这种拉伸操作与吹制操作结合地进行，优选之前分别进行预吹制，以获得双轴向拉伸，即材料的双轴向分子取向的拉伸，从而尤其提高容器底座的结构刚度。

该第二工序结束后，这里，容器底座仍未形成，材料仍具有变形温度。因此，模底由相关联的致动部件驱动，从初始位置向上轴向移动直至最终模制位置，如图8所示。

模底经历轴向变位行程，在此轴向变位过程中，所述模底通过朝容器内部轴向推动底座来拉伸材料。

但是，根据应用情况，工艺予以变化，变位操作可在容器成型期间或之后进行，容器以吹制压力通过吹制操作最后成型。

最后的吹制压力可根据应用情况，约达20巴至40巴，因此，这些压力值通常视为高压。

因此，除了变位操作之外，容器的成型通常由为此而预先进行热调节的热塑性材料制的预型件通过拉伸吹制制成，一道或多道吹制工序包括在预型件内注入加压流体，该加压流体通常是空气。

显然，所作的说明是非限制性的，可提供各种实施变型或采取各种改进措施，以进行变位操作。

为了在成型过程中进行容器底座的这种变位操作，前述类型的装置都装备制造机的每个容器模制装置。

这种模制装置包括致动部件，该致动部件用于有选择地使模底在所述初始中间变位位置与最后模制位置之间移动。

FR-2945469提出这种适于进行变位操作的模制装置的致动部件的实施例。

根据该文献，模底的致动部件由一个单作动筒构成，该单作动筒通过压缩空气形成的加压流体进行工作。气动作动筒由一个滑动架承载，该滑动架可使模底从下部排出位置移动到初始中间变位位置。然后，作动筒被致动以使模底在变位行程上移动。

但是，根据该文献的进行变位的装置，特别是由这种作动筒形成的致动部件，不完全令人满意。

实际上，这种装置特别重，不能以无变位操作制成的容器的生产进度批量制造容器。这种生产进度的下降尤其是因为如此制成的滑动架很重。

发明内容

因此，本发明尤其旨在弥补前述缺陷，并提出一种新型设计的用于进行变位操作的装置，有利地，该装置结构简单、安全可靠、成本不高、特别是速度快。

本发明提出前述类型的模制装置，其特征在于，模底由滑动架固定地承载，筒体相对于固定支承件固定。

根据本发明的其他特征：

－固定支承件具有上止动面，该止动面限制滑动架在模底的上部模制位置向上移动；

－上止动面由第一可拆卸元件承载，该第一可拆卸元件可拆卸地固定在固定支承件上；

－至少半模之一具有下止动面，在半模处于其接合模制位置时，该下止动面限制滑动架在其初始中间变位位置向下移动；

－下止动面由第二可拆卸元件承载，该第二可拆卸元件可拆卸地固定在相关联的半模之下；

－模底具有用于与下止动面相接触的止挡面；

－第一致动部件包括弹性复位部件，该弹性复位部件施加使滑动架向其上部模制位置弹性复位的作用力；

－第一致动部件包括凸轮随动件和凸轮槽道，凸轮随动件由滑动架承载，凸轮槽道与凸轮随动件配合，以抵抗弹性复位力使滑动架滑动到其下部位置；

－第一致动部件包括解除保险装置，该解除保险装置能对滑动架施加解除保险作用力，以抵抗弹性复位力使滑动架在反向于变位行程的解除保险取向行程上从其上部模制位置移动到初始中间变位位置；

－第一致动部件包括作动筒，该作动筒由固定支承件承载；

－能由作动筒施加的解除保险作用力远小于能由活塞对滑动架施加的变位作用力；

－活塞相对于滑动架自由滑动，滑动架能在其下部位置与其上部模制位置之间滑动，而活塞保持固定。

本发明还涉及一种容器成型方法，其使用本发明的模制装置通过吹制预型件来成型容器，其特征在于，所述容器成型方法按时间顺序包括：

－第一安装工序，模底起初处于其下部位置，半模起初处于其分开位置，在该第一安装工序过程中，模底移动到其上部模制位置，然后，在该第一安装工序过程中，两个半模移动到其接合模制位置；

－然后第二解除保险工序，在该第二解除保险工序过程中，滑动架沿其解除保险行程移动到初始中间变位位置；

－然后第三变位工序，其在第一安装工序之后在插入在模型中的预型件成型期间实施，在该第三变位工序期间，滑动架通过活塞沿其变位行程移动，以便在成型过程中拉伸预型件的材料，以成型容器底座；

－然后第四成品容器排出工序，在该第四成品容器排出工序过程中，在两个半模在其分开位置打开之后，滑动架从其上部模制位置移动到其下部位置。

附图说明

通过阅读下面为了理解参照附图所作的详细说明，本发明的其他特征和优点将显而易见，在附图中：

－图1是透视图，示出本发明的模制装置，其中，半模处于接合模制位置，模底处于上部模制位置；

－图2是沿图4中剖面2-2的截面图，其中，半模处于分开位置，而模底处于下部排出位置；

－图3是分解透视图，示出一个半模、一个与半模相关联的卡爪和一个相关联的模支承件；

－图4是图1所示模制装置的俯视图，其中，模制装置处于与图2所示状态相应的状态；

－图5是类似于图2的截面图，示出半模处于分开位置，而模底处于上部模制位置；

－图6是类似于图4的俯视图，其中，半模处于接合模制位置；

－图7是类似于图2的截面图，其中，半模处于接合模制位置，而模底处于上部模制位置；

－图8是类似于图2的截面图，其中，半模处于接合模制位置，而模底处于初始中间变位位置；

－图9是类似于图2的截面图，其中，半模处于接合模制位置，而模底处于上部模制位置，模底由活塞保持在该上部模制位置；

－图10是类似于图2的截面图，其中，半模处于接合模制位置，而模底处于上部模制位置，活塞重新停止工作；

－图11是类似于图2的截面图，示出无变位操作模制构型的模制装置，其中，半模处于接合模制位置，而模底处于上部模制位置，模底与半模嵌装保持在该上部模制位置。

具体实施方式

在下文中，具有相同结构或类似作用的元件用相同的附图标记标示。

在下文中，非限制性地采用由后往前的纵向方向、自下而上的垂直方向、自左向右的横向方向，这三个方向由附图中的三面体“L,V,T”示出。这些方向与模制装置的固定支承件有关，在转盘旋转时，纵向方向正切于模制装置的轨迹。

图1示出模制装置10，其用于通过吹制尤其是通过拉伸吹制利用预先加热的预型件来批量成型热塑性材料制的容器。成品容器例如由瓶子形成。

这种模制装置10是吹制机的一部分，吹制机一般包括多个相同的模制装置，这多个相同的模制装置分布在一个转盘(未示出)的周边。因此，模制装置10可沿圆形轨迹相对于吹制机安装于其上的地面移动。

模制装置10包括吹制模型12。如图2更详细示出的，公知地，吹制模型12包括：

－两个半模14，有时称为“模壳”，其承载一个具有垂直轴线B的待制容器主体的型腔15；以及

－一个模底16，其承载所述容器的底座或底部的型腔17。

模底16和半模14可根据待制成品容器的形状予以更换。

半模14通常可拆卸地固定在模支承件18或模座中，例如图3所示。每个模支承件18由一个机架20或托架承载，如图1所示。机架20用于由转盘承载。

模支承件18通过一个具有垂直轴线A的共用侧铰链22枢转地安装在机架20上，如图4所示。因此，两个半模14在如图2、4和5所示的排出成品容器的分开位置与如图6至10所示的模制容器的接合位置之间纵向活动。

公知地，如图3所示，每个模支承件18由一个角铁18A和一个模座18B形成，该角铁具有铰链22，该模座也称为模壳座，其安装在所述角铁18A上。模座18B用于接纳相关联的半模14。模座18B通常具有载热流体回路，该载热流体回路可调节半模14的温度。另外，模座18B以一个纵向间隙安装在角铁18A上，所述纵向间隙可确保两个半模14在模制时借助于补偿部件进行有效接合，所述补偿部件是公知的，下面不再予以详述。半模14刚性地但可拆卸地固定在相关联的模座18B中。

在实施变型中，半模14也具有流体回路。

为清楚起见，图2以及图5至11仅示出模座18B。

如图2所示，模底16由一个滑动架24固定地承载，该滑动架垂直活动地安装在一个相对于模制装置10的机架20固定的支承件26上。因此，滑动架24和模底16形成一个整体组件。滑动架24具有中央圆柱形部分28，该中央圆柱形部分具有与型腔15的轴线B同轴的垂直轴线。

固定支承件26具有上端钟形罩30，该钟形罩径向界定一个圆柱形槽座，下面称为“筒体32”，其与型腔15共轴线“B”。筒体32向上由钟形罩30的一个上壁34界定，向下由一个水平下端盖36闭合。

端盖36在中央由一个垂直滑动的固定导向托架38穿过，固定导向托架接纳滑动架24的中央部分28。因此，托架38穿过筒体32。钟形罩30在中央也由滑动架24的一个通道40垂直穿过，该通道轴向通到处于闭合位置的半模14的模腔之下。

为了能够更换模底16，滑动架24的上端具有鞍架42，该鞍架用于使得模底16快速固定在滑动架24上。鞍架42布置在中央部分28的上端。鞍架42容置在固定支承件26的钟形罩的上端通道40中。

如下面所详述的，滑动架24因而可在下述位置之间垂直滑动：

－排出成品容器的下部极限位置，如图2所示，在该下部极限位置，模底16定位在半模14的型腔15之下；以及

－模制容器底座的上部极限位置，如图5、7、9和10所示，在该上部极限位置，模底16定位在半模14之间，以便完成成品容器的型腔15。

在附图所示的实施方式中，一个垫圈44插置在模底16与鞍架42之间，以便垂直地调节模底16相对于两个半模14的位置。根据成品容器的高度，可更换垫圈，甚至去除垫圈。

另外，模制装置24适于进行变位操作。为此，模底16应能在处于闭合模制位置的两个半模14之间垂直滑动。为此，半模14在闭合位置具有圆柱形垂直孔46，该圆柱形垂直孔向下通到与固定支承件26的通道40垂直的半模14的下表面47，向上通到由容器主体的型腔15界定的模腔。

为了限制滑动架24在上部极限位置向上移动，可拆卸的止动环48可拆卸地固定于固定支承件26的通道40的上端。

止动环48呈管状。一个凸缘50从止动环48的上端边缘向外径向延伸。止动环48的管状部分接纳在通道40中，以便径向插置在鞍架42与通道40的圆柱形内表面之间。止动环48的下端环形边缘形成一个上止动面52，该上止动面限制滑动架24在模底16的上部位置向上移动。

为此，滑动架具有第一止挡面54，该第一止挡面面对着止动面52垂直向上取向。第一止挡面54由一个第一卡环56承载，该第一卡环从鞍架42的圆柱形圆周面径向向外延伸。

止动环48的凸缘50位于通道40的水平上端边缘58上。鞍架42的外廓与通道40的上边缘58的外廓径向对齐。

止动环48通过穿过凸缘50的螺钉(未示出)固定于固定支承件26的钟形罩30。因此，在无需任何变位操作时，能够容易地拆卸凸缘50，如下面将予以详述。因此，上止动面52由一个第一可拆卸元件这里是止动环48承载，该止动环可拆卸地这里是通过螺钉固定在固定支承件26上。

在拉伸吹制操作时，公知地，半模14相对于模底16在闭合位置固定不动。这样可获得型腔的精确模制，避免在成品容器上在接合平面处出现材料隆起部分。

在本发明的模制装置10中，滑动架24应能相对于处于闭合位置的半模14垂直滑动。为了相对于半模24精确定位模底16，使用两个装置。

首先，半模14在固定支承件26上闭合。整个组件通过形状互补元件的嵌装锁定在半模14与固定支承件26之间。

尤其如图2和3所示，每个半模14配有一个相关联的锁紧卡爪60。每个卡爪60具有环形扇体形状，该环形扇体形状贴合相关联的半模14的下表面47的形状。卡爪60的上表面62贴靠在半模14的下表面47上，然后，卡爪60例如利用螺钉可拆卸地直接固定在半模14上。

在未示出的本发明的实施变型中，鉴于半模14刚性固定在模座中，卡爪60固定在模座的下表面之下。鉴于半模14相对于相关联的模座固定，每个卡爪通过模座固定在相关联的半模之下。在这种情况下，卡爪60永久性地固定在模制装置上，每次更换模型不必进行拆卸。

每个卡爪60在向型腔15的轴线“B”径向凹入的表面上具有一个环槽64，该环槽面对着止动环48的凸缘50开口，如图2所示。环槽64在下面由一个向内径向凸起的凸边缘66界定。

当半模14控制在接合模制位置时，如图7所示，卡爪60紧围通道40的上端段。通道40在外表面上具有环槽68，该环槽接纳卡爪60凸边缘66。止动环48的凸缘50和通道40的凸边缘也接纳在卡爪60的环槽64中。这些第一锁紧部件可使半模14相对于固定支承件26在闭合位置垂直地固定不动，也就是说，滑动架24本身在固定支承件26上精确地滑动导向。

在吹制操作期间以及在变位操作期间，在吹制流体压力对半模14和模底16施加极强作用力的过程中，第一锁紧部件可使半模14相对于固定支承件26保持就位。

为了进行变位操作，模底16可在处于接合模制位置的两个半模14之间，在称为变位行程的定向行程上，从规定的初始中间变位位置延伸到上部模制位置。所述中间位置形成初始变位位置，在该初始变位位置，模底16布置在下部排出位置之上。

初始中间变位位置必须精确地限定以便变位行程的长度适合于待成型容器的形状。为此，滑动架24通过与下止动面70接触，停在初始中间变位位置。至少半模14之一具有一个下止动面70，在半模14处于接合模制位置时，该下止动面限制滑动架24在初始中间变位位置向下移动，如图8所示。

为使变位行程适合于成品容器的不同形状，下止动面70由一个第二可拆卸元件承载，其可拆卸地固定在相关联的半模14之下。在附图所示的实施方式中，下止动面70这里由卡爪60的上表面的一个部分形成。

在实施变型中，下止动面位于卡爪的上表面之下。因此，卡爪在上表面上具有锪窝。这样可根据成品容器的形状和变位行程的长度改变滑动架的初始中间变位位置。

模底16具有止挡面72，该止挡面用于与下止动面70相接触。该止挡面72形成从模底16径向凸起地延伸的一个第二卡环74的下表面。该卡环74围绕模底16的通孔46，接纳在半模14的下表面47上的锪窝76中。该锪窝76可释放卡爪60的上表面62的形成下止动面70的部分。

滑动架24的移动由两个不同的致动部件控制。每个致动部件可实施变位方法的一特定工序。

第一致动部件，其使滑动架24在模底16的下部位置及其初始中间变位位置之间相对于其固定支承件26移动。

第一致动部件包括弹性复位部件78，该弹性复位部件施加使滑动架24向上部模制位置弹性复位的弹性复位作用力。弹性复位部件78由一个弹簧形成。

下罩件80由具有垂直轴线的螺钉82的下端承载。螺钉82拧在固定支承件26的端盖36之下，平行于滑动架24的导向部分28。因此，下罩件80形成弹簧78的一个固定支承点。

纵向臂84从导向滑动架24的下端段86延伸，该下端段位于导向部分28之下。臂84承载有在螺钉82上滑动安装的套筒88。套筒88用于容置弹簧78。套筒88的上端面布置在下罩件80之上。

弹簧78垂直插置在下罩件80与套筒88的上端面之间，用以施加使滑动架24向其上部模制位置弹性复位的垂直弹性复位作用力，弹簧支承在罩件80上。

第一致动部件还包括凸轮随动件90，该凸轮随动件由滑动架24承载。这里，凸轮随动件90由一个导轮形成，导轮安装成围绕一条横向轴线在滑动架24的下端段86上旋转。

凸轮随动件90用于与纵向凸轮槽道92配合，如图2、5、7、8和10中虚线所示。凸轮槽道92由导轨的下表面形成，导轨相对于承载模制装置10的转盘所放置的地面固定不动。因此，当转盘转动时，凸轮随动件90与凸轮槽道92接触，用以抵抗弹簧78的弹性复位力使滑动架24滑动到排出成品容器的下部位置，如图2所示。

最后，第一致动部件包括解除保险装置，该解除保险装置适于对滑动架24施加解除保险作用力，以抵抗弹性复位力使滑动架在朝下的解除保险行程上从上部模制位置向初始中间变位位置移动。

解除保险装置由至少一个作动筒94形成，该作动筒插置在固定支承件26与滑动架24之间。在附图所示的实施方式中，作动筒94垂直插置在端盖36的下表面与从滑动架24的下端段86横向延伸的第二臂96之间。

作动筒94包括主体，作动杆在该主体中滑动安装。作动筒94的主体比滑动的作动杆更重。因此，为了减轻滑动架24，作动筒94的主体固定于端盖36，而作动筒94的滑动的作动杆的自由端固定于滑动架24。作动筒94的这种布置也可简化作动筒94的气动流体供给，因为作动筒94的主体位于固定部分上，而不是位于滑动架上。

因此，这些第一致动部件可控制滑动架24首先通过弹簧78和凸轮槽道92从下部排出位置移动到上部模制位置，然后通过作动筒94从上部模制位置移动到初始中间变位位置。

可执行变位操作的第二致动部件至少具有筒体32和容置在筒体32中的活塞98。活塞98使筒体32分为上工作室和下工作室100。

活塞98安装成在筒体32中在下部位置和上部位置之间垂直滑动，在所述下部位置，活塞98置于下端盖36上并且工作室100具有最小空间，例如如图2所示；在所述上部位置，活塞98位于钟形罩30的上壁34附近并且工作室100具有最大空间，如图9所示。

中央管102从活塞98的中央向上延伸。当活塞98向上部位置移动时，管102的上端面104可作用于在通道40中的滑动架24的下表面106。这里，下表面106由第一卡环56的下表面形成。

当筒体32的工作室100被施加压力时，活塞98可施加变位作用力，在变位定向行程上，该变位作用力从初始中间变位位置向上部模制位置推动模底16。变位行程反向于解除保险行程。

工作室100供以例如约40巴的高压流体，以使活塞98施加的变位作用力远大于作动筒94可对滑动架24施加的解除保险作用力。特别是，活塞98施加的变位作用力大于作动筒94可施加的解除保险作用力、对模底施加的吹制压应力、以及必要时伸长棒的作用力之和。因此，当活塞98被致动而作动筒94仍工作时，滑动架24抵抗作动筒94的解除保险作用力移动到上部模制位置。

在这种设计中，筒体32相对于固定支承件26固定。相对于现有技术的滑动架来说，这可大大减轻滑动架24的重量。因此，容器的生产进度可提高，而无需显著增大吹制机的能量消耗。

另外，活塞98相对于滑动架24自由滑动。换句话说，滑动架24可在下部排出位置与上部模制位置之间滑动，而活塞98保持固定。这样可进一步减轻滑动架24的质量。

现在说明使用以变位操作成型容器的方法时模制装置10的工作情况。

所述方法在由所述模制装置10先前获得的成品容器排出之后立即开始。如图2所示，因此滑动架24通过凸轮随动件90与凸轮槽道92之间的接触被控制在下部排出位置。活塞98和作动筒94停止工作，因此，活塞98处于下部位置，作动筒94的操纵杆收起在作动筒94的主体中。半模14处于排出分开位置，如图4所示。

在实施的第一安装工序“E1”中，如图5所示，转盘不断旋转，沿凸轮槽道92驱动凸轮随动件90。因此，滑动架24由弹簧78向上部模制位置进行弹性回复。滑动架24的第一止挡面54与导向环48的上止动面52接触，以使滑动架24止挡在上部模制位置。在滑动架24向上移动期间，半模14仍处于排出分开位置，如图4所示，以便不管随后滑动架24的初始中间变位位置如何，第二止挡面72都在卡爪60的上止动面70上方通过。如图6所示，在一个预型件布置在半模14之间之后，半模14可在接合模制位置闭合，而滑动架24始终处于上部模制位置，如图7所示。这样可确保模底16的卡环74垂直地限制在锪窝76中。转盘继续旋转，凸轮随动件90脱离凸轮槽道92。

在未示出的本发明的实施变型中，作动筒94在半模14未到达接合模制位置之前被致动。因此，在半模14不处于接合模制位置之前，滑动架24开始向中间位置移动。有利地，这样可缩短所述方法的实施时间。

因此，预型件的吹制操作开始。

然后，在吹制操作之前或期间，开始第二解除保险工序“E2”。在所有情况下，第二解除保险工序“E2”在变形的预型件未达到处于上部模制位置的模底16之前进行。

如图8所示，在第二解除保险工序“E2”过程中，滑动架24通过致动作动筒94抵抗弹簧78的弹性复位力沿解除保险行程向下移动。因此，滑动架24通过第二止挡面72挨靠卡爪60的下止动面70的接触，在初始中间变位位置固定不动。因此，模底16相对于半模14的型腔15垂直地向下缩进。

当预型件通过吹制充分变形以贴合半模14的型腔15时，开始第三变位工序“E3”。如图9所示，在该第三变位工序“E3”期间，滑动架24通过活塞98沿变位行程快速推动，以便在成型容器底座的成型过程中拉伸预型件的材料。

为此，工作室100被施加压力，以使活塞98抵抗注入预型件的吹制流体压力以及抵抗作动筒94向上推动模底16。通过滑动架的第一止挡面54与止动环48的上止动面52接触，滑动架24止挡在上部模制位置。

只要容器中保持吹制流体压力，工作室100就保持施加压力。

如图10所示，当最后获得成品容器时，吹制流体从模腔排出。因此，工作室100中压力降低，以使活塞98向下落下。模底16仍由弹簧78的弹性复位力保持在上部模制位置。

最后，在第四也是最后一道成品容器排出工序“E4”时，在两个半模14在分开位置打开之后，如图4所示，滑动架24从上部模制位置移动到下部排出位置，如图2所示。通过凸轮随动件90与凸轮槽道92的接触控制滑动架24的移动。

因此，所述方法可重复容器的新一轮生产周期。

这里，模制装置10设计成也能用于无需变位操作即可生产容器。

如图11所示，当不要求进行任何变位操作时，止动环48被拆除，卡爪60代之以锁扣108，其也称为磨损垫圈，通常用于公知的模制装置。

在实施变型中，即使当成型方法没有变位操作时，止动环48也保持固定在固定支承件26上。当滑动架24无需移动超出由止动环48限定的上部模制位置时，尤其可以这样，以使模底16完成由半模14承载的型腔。

根据本发明的另一个实施方式，在无需变位操作的成型方法中，卡爪60可保持就位。当卡爪60永久性地安装在模座上时，尤其是这种情况。在这种情况下，锁扣108直接安装在半模14上，卡爪60保持就位。

在实施无需变位操作的成型方法时，滑动架24的移动仅由凸轮随动件90和凸轮槽道92以及弹簧78进行控制。

因此，在第一就位工序时，滑动架24通过套筒88与端盖36之间的接触进行控制直至上部模制位置。

然后，半模14紧围模底16被控制在接合模制位置，如图11所示。锁扣108限定一个榫部110，该榫部接纳在模底16的一个环槽112中，以便相对于半模14沿两个方向使模底16垂直地固定不动。

然后，以公知的方式进行吹制操作。当获得成品容器时，半模14被控制在排出分开位置，然后，滑动架24通过凸轮随动件90与凸轮槽道92之间的接触被控制向下部排出位置移动。因此，成品容器被推出。所述方法可重复下一个容器的新一轮生产周期。

因此，本发明的模制装置10可用或不用变位操作制造容器。

调节模制装置10，以从成型方法的一道工序转换到另一道工序非常简单。这种调节一般在停机时进行，以便更换半模14。

在停机期间，只有止动环48必须加上，或者在吹制机停机期间取下，以便更换模型。卡爪或锁扣可在吹制机停机之前固定于半模14。因此，预先装有卡爪或适宜锁扣的半模14安装在制造机中。此外，这种模制装置10具有非常轻的滑动架，因为第二致动部件由固定支承件承载，而不是像在现有技术中那样由滑动架承载。因此，滑动架24的惯性很小。这可利用类似于无变位操作成型容器所需的能量，即可快速移动滑动架24。因此，可以以类似于无变位操作生产容器的生产进度的生产进度，利用变位操作生产容器。

Claims (13)

1.一种模制装置(10)，其用于通过吹制尤其是通过拉伸吹制利用预型件成型热塑性材料制的容器，所述模制装置(10)包括：

－两个半模(14)，其在接合模制位置与排出成品容器的分开位置之间相对于一个固定支承件(26)横向活动；

－模底(16)，其在排出成品容器的下部位置与模制容器底座的上部模制位置之间垂直活动，模底(16)能够在从初始中间变位位置延伸至其上部模制位置的称为变位行程的取向行程上在处于接合模制位置的两个半模(14)之间移动；

－滑动架(24)，其承载模底(16)且在固定支承件(26)上活动安装；

－第一致动部件，其使滑动架(24)在模底(16)的下部位置及模底的初始中间变位位置之间相对于滑动架的固定支承件(26)移动；

－第二致动部件，其包括至少一个容置一个活塞(98)的筒体(32)，活塞垂直滑动，能够通过使筒体(32)的一个下工作室(100)施加压力而在模底的变位行程上推动模底(16)；

其特征在于，模底(16)由滑动架(24)固定地承载，筒体(32)相对于固定支承件(26)固定。

2.根据权利要求1所述的模制装置(10)，其特征在于，固定支承件(26)具有上止动面(52)，该上止动面限制滑动架(24)在模底(16)的上部模制位置向上移动。

3.根据权利要求2所述的模制装置(10)，其特征在于，上止动面(52)由第一可拆卸元件(48)承载，该第一可拆卸元件能可拆卸地固定在固定支承件(26)上。

4.根据前述权利要求中任一项所述的模制装置(10)，其特征在于，至少半模(14)之一具有下止动面(70)，在半模(14)处于其接合模制位置时，该下止动面限制滑动架(24)在其初始中间变位位置向下移动。

5.根据权利要求4所述的模制装置(10)，其特征在于，下止动面(70)由第二可拆卸元件(60)承载，该第二可拆卸元件可拆卸地固定在相关联的半模(14)之下。

6.根据权利要求4或5中所述的模制装置(10)，其特征在于，模底(16)具有用于与下止动面(70)相接触的止挡面(72)。

7.根据前述权利要求中任一项所述的模制装置(10)，其特征在于，第一致动部件包括弹性复位部件(78)，该弹性复位部件施加使滑动架(24)向其上部模制位置弹性复位的作用力。

8.根据权利要求7所述的模制装置(10)，其特征在于，第一致动部件包括凸轮随动件(90)和凸轮槽道(92)，凸轮随动件由滑动架(24)承载，凸轮槽道与凸轮随动件(90)配合，以抵抗弹性复位力使滑动架(24)滑动到其下部位置。

9.根据权利要求7或8所述的模制装置(10)，其特征在于，第一致动部件具有解除保险装置，该解除保险装置能对滑动架(24)施加解除保险作用力，以抵抗弹性复位力使滑动架在反向于变位行程的解除保险取向行程上从其上部模制位置移动到其初始中间变位位置。

10.根据权利要求9所述的模制装置(10)，其特征在于，第一致动部件包括作动筒(94)，该作动筒由固定支承件(26)承载。

11.根据权利要求10所述的模制装置(10)，其特征在于，能由作动筒(94)施加的解除保险作用力远小于能由活塞(98)对滑动架(24)施加的变位作用力。

12.根据前述权利要求中任一项所述的模制装置(10)，其特征在于，活塞(98)相对于滑动架(24)自由滑动，滑动架(24)能在其下部位置与其上部模制位置之间滑动，而活塞(98)保持固定。

13.一种容器成型方法，其使用根据前述权利要求中任一项所述的模制装置(10)通过吹制预型件来成型容器，其特征在于，所述容器成型方法按时间顺序包括：

－第一安装工序(E1)，模底(16)起初处于其下部位置，半模(14)起初处于其分开位置，在该第一安装工序过程中，模底(16)移动到其上部模制位置，然后，在该第一安装工序过程中，两个半模(14)移动到接合模制位置；

－然后第二解除保险工序(E2)，在该第二解除保险工序过程中，滑动架(24)沿其解除保险行程移动到其初始中间变位位置；

－然后第三变位工序(E3)，其在第一安装工序(E1)之后在插入在模型中的预型件成型期间实施，在该第三变位工序期间，滑动架(24)通过活塞(98)沿其变位行程移动，以便在成型过程中拉伸预型件的材料，以成型容器底座；

－然后第四成品容器排出工序(E4)，在该第四成品容器排出工序过程中，在两个半模(14)在其分开位置打开之后，滑动架(24)从其上部模制位置移动到其下部位置。