CN106232076A - 固定构件和吸收制品 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种固定构件，该固定构件包括片状基体构件21和设置在基体构件21上的表面紧固件30。表面紧固件30在缠绕方向上与基体构件21的顶端端部21E1隔开的位置处覆盖基体构件21的表面，并且在使用从设置有表面紧固件30的部分切割下来的试片测量时，如通过弯曲试验使用Gurley试验机所测定的，固定构件20的最小抗弯刚度为150mgf或更小。位于基体构件21的表面紧固件30的顶端端部21E1侧上的部分21a的表面紧固件30侧上的表面S1是与表面紧固件30接合减少的表面。

Description

固定构件和吸收制品
技术领域
本发明的一个方面涉及固定构件和吸收制品。
背景技术
常规地，表面紧固件是用于固定待固定构件诸如织物中的不同区域、用于将待固定的多个构件固定到彼此等。
日本待审专利申请公布2003-159279中公开的一次性尿布包括尿布主体，在该尿布主体中，吸收构件被液体可透过的顶片和液体不可透过的底片以及固定至尿布主体的后部的两个相应侧的紧固带材包围。凸型构件设置在紧固带材中的每一个的基体材料表面上，并且紧固片材的凹型构件设置在底片的后表面上的腹部位置处。在这种一次性尿布中，减少紧固带材的基体材料表面与凸型构件之间的剥离力，使得两者不再彼此接合。
日本待审专利申请公布2002-000649中公开的一次性尿布包括由非织造织物形成并且在围长方向上延伸的翼部分。通过在围长方向上延伸非织造织物的部分，紧固件部分被形成在翼部分的外侧边缘上，并且机械紧固件的凸型构件被装配至紧固件部分的内表面。其中纤维熔融的多个细小熔融的部分被形成在翼部分的内表面上，在紧固件部分和靠近紧固件部分的第一区中，内表面上每单元面积形成的熔融部分的数目较大，并且在第一区域向内的第二区域中较小。
发明内容
用于固定待固定构件的固定构件包括，例如作为表面紧固件的凸型构件(钩构件等)，并且通过连接凸型构件和待与该凸型构件接合的凹型构件的表面来固定待固定的构件。为了增加用于防止位移的固定构件的稳定性，增加表面紧固件的尺寸是有效的。
然而，如果表面紧固件的尺寸增加，则沿循待固定构件的移动的能力趋于降低。在固定构件中，固定至待固定构件的固定构件可通过减少表面紧固件的刚度，响应于待固定构件的弯曲、扭转等来灵活地变形。因此可以可靠地确保沿循待固定构件的移动的能力，即使在充分提供了在表面紧固件的宽度方向和卷绕方向两个上的尺寸以便增加稳定性来防止位移的情况下。
然而，如果表面紧固件部分的刚度小，则当使用固定构件时，固定构件的顶端端部可容易且非故意地被向后折叠。在这种情况中，当接合固定构件表面紧固件时，向后折叠的部分保持向后折叠，这阻碍了固定构件的使用。固定构件的顶端端部通常是当附接或拆卸固定构件时使用者抓持的部分，所以如果这个部分保持折叠是不方便的。
因此，对于具有表面紧固件的固定构件，改善用于防止固定构件与待固定构件之间的位移的稳定性和沿循待固定构件的移动的能力，同时防止固定构件在使用期间被折回是需要的。
本发明的一个方面涉及一种固定构件，该固定构件包括片状基体构件和设置在该基体构件上的表面紧固件。根据本发明的一个方面，固定构件的表面紧固件在与基体构件的顶端端部隔开的位置处覆盖基体构件的表面。来自根据一个方面的固定构件的使用Gurley试验机的弯曲试验的抗弯刚度最小为150mgf或更小。使用从设置有表面紧固件的部分切割下来的条形试片，通过使用夹具锚定试片的端部使得从试片的固定端部至它的自由端部的长度为19.05mm来进行弯曲试验。此外，在根据一个方面的固定构件中，在基体构件的设置有表面紧固件的一侧上的表面上，在处于表面紧固件的顶端端部侧上的基体构件的部分中，与表面紧固件的接合被最小化。
根据这种类型的构造，通过使设置有表面紧固件的部分的刚度变低，固定至待固定构件的固定构件可根据待固定构件的弯曲、扭转等灵活地变形。因此可以可靠地确保沿循待固定构件的移动的能力，即使在充分设置了表面紧固件的尺寸以便增加用于防止位移的稳定性的情况下。此外，因为设置有表面紧固件的部分的刚度低，虽然固定构件的顶端端部部分趋于容易地折回，但在那种情况下，接触表面紧固件的基体构件表面是与表面紧固件接合减少的表面，因此固定构件的顶端端部部分不易于保持折回。
与表面紧固件接合减少的表面相对于表面紧固件可具有0.10N/15mm或更小的90度剥离强度的最大值。此外，与表面紧固件接合减少的表面可以是被热处理的纤维组件的表面。
此外，根据另一个方面，通过使用Gurley试验机的弯曲试验的固定构件的抗弯刚度是30mgf或更小。在此，使用切割从自设置有表面紧固件的部分延伸至未设置有表面紧固件的顶端端部侧处的部分的部分切割的条形试片，通过使用夹具锚定未设置表面紧固件的试片的端部使得从试片的固定端部至其自由端部的长度是19.05mm并且从固定端部至设置有表面紧固件的试片的部分的长度的最小值为3.65mm来进行弯曲试验。
在根据又一方面的固定构件中，处于表面紧固件的顶端端部侧上的基体构件的部分可被折回。
根据本发明的一个构造的吸收制品包括以上固定构件中任一种。
本发明的另一个方面涉及制造根据以上方面的固定构件的方法。根据一个方面的方法包括热处理表面紧固件侧上基体构件的部分以便减少与表面紧固件的接合的步骤，并且被热处理的表面是纤维组件的表面。
根据此方面，对于获得的固定构件，可改善用于防止固定构件与待固定构件之间的位移的稳定性和沿循待固定构件的移动的能力，同时防止固定构件的顶端端部部分在使用期间被无意折回。
根据另一个方面，该方法还可包括制备长的原材料基体材料的步骤，该原材料基体材料将形成多个基体构件；将表面紧固件装配至与对应于基体构件的顶端端部的位置隔开的区域的步骤；以及将包括原材料基体材料和设置在原材料基体材料上的表面紧固件的层合体分为多个固定构件的步骤。在这种情况中，热处理表面紧固件侧上的基体构件的表面的部分以使与表面紧固件接合减少的步骤可以是热处理在其中装配有表面紧固件的区域与对应于基体构件的顶端端部的位置之间的原材料基体材料的表面以使与表面紧固件接合减少的步骤。
在根据又一个方面的方法中，将表面紧固件固定至原材料基体材料的表面的步骤可通过加热原材料基体材料的表面的附接有表面紧固件的区域来进行。在这种情况中，可通过连续加热原材料基体材料的表面上的固定表面紧固件的区域和位于固定表面紧固件的区域与对应于基体构件的顶端端部的位置之间的区域同时在原材料基体材料的纵向上移动原材料基体材料，来同时进行固定表面紧固件的步骤和热处理表面紧固件侧上基体构件的表面的部分以便减少与表面紧固件接合的步骤。
在根据又一个方面的方法中，将层合体分为多个固定构件的步骤可包括在宽度方向上，沿层合体的纵向，沿卷绕线分开层合体，并且在对应于卷绕线的谷部分的位置处，在其纵向上分开每个分开的片，该卷绕线周期性卷绕并且包括具有将成为顶端端部的脊部分。
根据本发明的一个方面，关于包括表面紧固件的固定构件，可以改善用于防止固定构件与待固定构件之间的位移的稳定性和沿循待固定构件的移动的能力并且防止固定构件在使用期间折回。此外，根据本发明的一个方面，当将固定构件装配至吸收制品或衣服等的待固定构件时，可以减少吸收制品或衣服穿着者的皮肤刺激。
附图说明
图1是根据实施方案具有固定构件的尿布的透视图。
图2是示出了图1的尿布正在被穿着的状态的透视图。
图3示出了固定构件的一个示例。
图4是沿图3的线IV-IV截取的横截面图。
图5示出了固定构件的另一个示例。
图6是示出了表面紧固件(钩构件)的钩的示例的侧视图。
图7示出了表面紧固件(钩构件)的一个示例。
图8A、8B和8C是沿图6的线VIII-VIII截取的横截面图。
图9示出了表面紧固件(钩构件)的另一个示例。
图10示出了表面紧固件(钩构件)的另一个示例。
图11示出了固定构件的另一个示例。
图12示出了表面紧固件(钩构件)的另一个示例。
图13示出了表面紧固件(钩构件)的另一个示例。
图14示出了固定构件的另一个示例。
图15A、15B和15C是沿图14的线XV-XV截取的横截面图。
图16示出了表面紧固件(钩构件)的另一个示例。
图17示出了表面紧固件(钩构件)的另一个示例。
图18示出了表面紧固件(钩构件)的另一个示例。
图19示出了固定构件的另一个示例。
图20示出了表面紧固件(钩构件)的另一个示例。
图21示出了固定构件的另一个示例。
图22示出了固定构件的制造方法的一个示例。
图23示出了固定构件的制造方法的一个示例。
图24示出了固定构件的另一个示例。
图25示出了加热基底的表面的方法的示例。
图26示出了测量固定构件的弯曲刚度的方法的示例。
图27示出了测量固定构件的弯曲刚度的方法的示例。
图28示出了测量固定构件的弯曲刚度的方法的示例。
图29示出了在基体构件侧上的试样的示例，该试样用于测量基体材料的表面与表面紧固件之间的90度剥离强度。
图30示出了在表面紧固件侧上的试样的示例，该试样用于测量基体构件的表面与表面紧固件之间的90度剥离强度。
图31示出了测量基体构件的表面与表面紧固件之间的90度剥离强度的方法的示例。
图32示出了测量基体构件的表面与表面紧固件之间的90度剥离强度的方法的示例。
具体实施方式
本说明书中的“固定构件”是指包括基体构件和设置在此基体构件上的表面紧固件并且用于固定待固定构件的构件。例如，本说明书中描述的固定构件可用于以下应用中，诸如(1)将待固定构件(制品)中的第一区域和第二区域连接在一起(更具体地，一次性尿布或另一种吸收制品中前腰部与后腰部之间的联接，固定衣服的左前区和右前区、衣领和/或袖口等，并且固定鞋子的上部的开口)，(2)使多个不同的待固定构件固定至彼此(更具体地，将吸收制品诸如卫生护垫或另一种卫生产品固定和附接至衣服)和(3)通过使固定构件围绕待固定构件缠绕来固定待固定构件并且使表面紧固件与基体构件接合(以限制移动)(更具体地以保持折叠或卷为小外形的形状，以防止附连至皮肤的湿敷物等的位移和剥离)。然而，该术语涵盖的范围不限于此。
在本说明书中，术语“表面紧固件”是片状构件，该片状构件可移除地固定至待固定构件，从而使该片状构件的表面与待固定构件的表面接合。表面紧固件凸型构件的代表性示例是随后描述的钩构件，该钩构件与构成待固定构件的表面的纤维等接合，从而两个表面可彼此耦合。然而，术语“表面紧固件”涵盖的范围不限于此。例如，表面紧固件是还包括凹型构件诸如套环构件的概念。
现在将参考附图对本发明的实施方案进行详细描述。注意的是，在对附图的描述中，为相同或等同的元件分配相同的参考标号并且不对其重复描述。
如图1和2所示，在实施方案中，在参考施加至吸收制品1的示例时，描述固定构件20。在图1和2中，开口式(平型)尿布作为吸收制品1的示例给出，然而，提供有固定构件的吸收制品不限于图1和2中示出的尿布，并且吸收制品的示例可包括其它构造的尿布，诸如带材紧固式尿布和垫片式尿布以及卫生垫片、与短裤一体的卫生垫片以及其它经期卫生用品和卫生制品。
尿布(吸收制品)1包括片材形主体部分10和一对固定构件20，该片材形主体部分从腹部侧面至背部侧面覆盖穿着者的裆区，该一对固定构件在穿着者的腰部的左侧和右侧处可拆卸地连接主体部分10的腹部端部部分10a和背部端部部分10b。在本说明书中，穿着者的侧面上的尿布1的表面被称为“内表面”并且相对的表面被称为“外表面”。
主体部分10包括外片11、层合至外片11的内侧的液体可透过的内片12和被包括在外片11和内片12之间的液体吸收性聚合物吸收主体13。外片11通常由具有非织造织物层的液体不可透过的膜的层合体构造，并且液体不可透过的膜布置在聚合物吸收主体13侧面，而非织造织物层布置在尿布1的主体的外表面上。换句话讲，当穿着者穿着尿布1时，内片12布置在邻近穿着者的皮肤的尿布1的主体的内表面侧面上，而外片11(其非织造织物层)布置在邻近穿着者的衣服等的尿布1的主体的外表面上。例如，使用纺粘法生产的聚丙烯非织造织物可用作用于外片11中的非织造层。在这种情况中，外片11的非织造层可用于固定至固定构件。
需注意，在主体部分10的宽度方向上延伸的带形套环构件14(当穿着者穿着尿布时横向方向)也可设置在主体部分10的腹部端部部分10a的外表面上。套环构件通常由针织物、片材、或非织造织物或它们中两个或更多个的组合构造，并且包括与钩接合的多个纤维和套环。此外，除了提供套环构件14，可使用具有包括与钩接合的多个套环的外表面层的外片11，或如以上所论述，外片11可由能够使钩与外片11的纤维接合的非织造织物等构造。
如图1所示，在本实施方案中，固定构件20中的每个固定构件设置有基体构件21和表面紧固件30。在本说明书中，基体构件21的表面紧固件侧上的表面被称为“内表面”并且后表面被称为“外表面”。将成对固定构件20在主体部分10的宽度方向上固定至背部端部部分10b的两个端部，以便沿宽度方向从背部端部部分10b向外突出。基体构件21的基体端部侧面(主体部分10侧)通过粘合剂粘结、缝合、焊接等附接至背部端部部分10b的外表面。如图2所示，当穿着者穿着尿布1时，通过使表面紧固件30与套环构件14接合，固定构件20将腹部端部部分10a连接至背部端部部分10b，该套环构件在围绕腹部端部部分10a缠绕基体构件21的状态下，其中表面紧固件30在内侧。从而穿着者可穿着尿布1。
在本说明书中，如若干图中所示，围绕待固定构件(图1的示例中主体部分10)缠绕固定构件20的方向(后文通常称为“缠绕方向”)由符号L指示，并且与缠绕方向L的正交方向被定义为宽度方向W。缠绕方向L与基体构件21从主体部分10突出的方向相同。
图3示出了固定构件的一个示例。图4是沿图3的线IV-IV截取的横截面图。图3和4中示出的固定构件20的基体构件21沿主体部分10的宽度方向(固定构件20的缠绕方向)L延伸。
在本说明书中，“延伸”意指具有沿某个方向延伸的形状。虽然基体构件21沿固定构件20的缠绕方向L延伸，但基体构件21也可包括沿其它方向延伸的部分。例如，基体构件21的主体部分侧的端部部分可在宽度方向W上伸出，并且在这种情况中，可以说基体构件21的端部部分部分地沿宽度方向延伸。
就图3的固定构件20而言，基体构件21具有沿缠绕方向L延伸的翼形，并且包括在缠绕方向L上的顶端端部21E1和与顶端端部21E1相对的基体端部21E2。在本说明书中，“顶端端部”是指在构件的延伸方向上的构件的端部。基体构件的顶端端部不一定是直的，还可以是弯的或具有直和弯的组合的形状。基体构件21的一个基体端部21E2侧上的端部部分沿宽度方向W延伸。换句话讲，基体构件21具有在基体端部21E2侧上的端部处在宽度方向W上延伸的部分。在本说明书中，顶端端部21E1和基体端部21E2的宽度不同时的形状也被归类为带形。
可从基体构件21沿循待固定构件的能力的角度来适当地选择基体构件21的大小(总面积)。例如，缠绕方向L上基体构件21的最大长度可不小于60mm并且不大于300mm或不大于250mm。基体构件21的宽度方向W上的最大宽度可以是40mm或更多，并且可以是200mm或更小或150mm或更小。
在图3和4中示出的固定构件20中，表面紧固件30布置在与基体构件21的顶端端部21E1距离L1的位置中。表面紧固件30在缠绕方向L上具有恒定宽度L2。表面紧固件30的顶端端部21E1侧上的基体构件21的部分(基体构件的顶端端部)21a可用作使用者抓持以附接/拆卸表面紧固件30的抓持件。缠绕方向L上表面紧固件30的宽度L2对最大长度的比率可例如，不小于0.5或不小于0.1并且不大于0.9或不大于0.7。此外，表面紧固件30的宽度L2可不小于5mm或不小于10mm并且不大于100mm或不大于80mm。
基体构件21的顶端端部21E1与表面紧固件30之间的(最大)距离，即抓持件的缠绕方向L上的最大长度L1，如图3所示，可大于或小于基体端部21E2与表面紧固件30之间的基体构件21上的(最大)距离L3。例如，L1/L3可以不小于0.01或不小于0.03，并且可以不大于2或不大于1。L1可以不小于1mm或不小于2mm，并且不大于30mm或不大于20mm。
在固定构件20中，尤其是如果设置有表面紧固件30的部分是柔性的，则存在用于防止固定构件与待固定构件之间的位移的稳定性和沿循待固定构件的移动的能力的优点。具体地，使用Gurley试验机，在弯曲试验中固定构件20的抗弯刚度可以不大于150mgf。在这种情况中，使用条形试片进行弯曲试验，该条形片从设置有表面紧固件30的部分切割下来，并且使用夹具固定试片的一个端部以使得从试片的固定端部至自由端部的长度为19.05mm。此最小抗弯刚度可以不大于120mgf或不大于100mgf。此外，此最小抗弯刚度可以不小于5mgf或不小于10mgf。
在本说明书中，术语“抗弯刚度”意指根据TAPPIT 543om-11中规定的方法，使用Gurley试验机，在悬臂梁上弯曲试验中测量的抗弯刚度。根据此方法测量的抗弯刚度有时被本领域的技术人员称为“Gurley刚度”。在23℃的温度和50％的相对湿度的环境中测量抗弯刚度。
图26示出了测量抗弯刚度(Gurley刚度)的弯曲试验方法。如图26所示，固定构件20的一个端部作为试片由夹具40抓持。围绕转轴50转动夹具40，固定构件20沿围绕转轴50的方向A移动。板状构件55设置在摆轴52的一个顶端端部，该摆轴能够围绕转轴(支撑点)50旋转地设置，并砝码58被装配至轴52。可适当地根据固定构件20的抗弯刚度的程度来选择砝码58的质量和附接位置。
当固定构件20以恒定的速度在周向A(顺时针)上移动时，固定构件20的自由端部40F侧的端部部分撞击板状构件55并且因此固定构件20弯曲。当固定构件20继续移动时，在被固定构件20推动并且旋转至一定程度后，板状构件55从固定构件20释放。基于在此过程中板状构件55接收的负荷获得抗弯刚度。然后，通过在相反方向(逆时针)上移动固定构件20，当固定构件20在相反方向上弯曲时可测量抗弯刚度。将试片的移动速度设定至每分钟一个往复运动。抗弯刚度作为当试片周向往复一次时获得的两次测量值的平均值获得。
将从夹具40的端部(固定端部)40E至自由端部40F的固定构件20的长度(悬臂式试片的长度)L11设定为19.05mm(0.75英寸)。在本说明书中，“固定端部”意指比未被夹具抓持的试片部分更靠近夹具的试片的端部部分。正常地“固定端部”与夹具的端部一致。“自由端部”意指相对于试片的固定端部的悬臂式试片的顶端端部。
图27示出了用于弯曲试验的试片的固定位置。用作试片的固定构件20是为基体构件21和表面紧固件30的层合体的条形试片。选择试片的纵向，使得设置有表面紧固件30的固定构件20的部分的抗弯刚度最小。换句话讲，在本说明书中，“最小抗弯刚度不大于150mgf”意指使用试片测量的抗弯刚度不大于150mgf，该试片的纵向是在表面紧固件30的平面内方向中具有最小抗弯刚度的方向。如果表面紧固件具有平面内各向同性的特性，则可根据需要并且即使表面紧固件是各向异性的，选择试片的纵向，正常地本领域的技术人员将理解最小抗弯刚度是在哪个方向上测量的。
可根据需要选择抓持的试片(固定构件20)的前向/反向。与试片(固定构件20)的缠绕方向L正交的宽度方向W上的长度(宽度)W11是25.4±0.4mm(1±1/64英寸)或12.7±0.4mm(0.5±1/64英寸)。试片(固定构件20)的缠绕方向L上的总长度可以是例如约25.4mm(1英寸)，从而确保待被夹具40抓持的部分。在具有从自由端部40F的长度L12的试片(固定构件20)的部分中，施加板状构件55。将L12设定为6.35±0.4mm(0.25±1/64英寸)。
在固定构件20中，如果靠近表面紧固件30设置的部分是柔性的，则存在用于防止固定构件与待固定构件之间的位移的稳定性和沿循待固定构件的移动的能力的优点。具体地，使用Gurley试验机，在弯曲试验中固定构件20的抗弯刚度可以不大于30mgf。在这种情况中，使用条形试片进行弯曲试验，该条形试片切割自从设置有表面紧固件30的部分延伸至未设置表面紧固件30的顶端端部21E1侧处的部分的部分，其中将未设置表面紧固件30的部分上试片的端部固定至夹具，以便使得固定端部至自由端部的试片的长度是19.05mm，并且未设置表面紧固件30的试片的部分的长度的最小值是3.65mm，并且抗弯刚度可以不大于25mgf或不大于20mgf。此外，抗弯刚度可以不小于1mgf或不小于3mgf。
还可使用从设置有表面紧固件的部分切割的试片，以与如上所述弯曲试验相同的方式测量此抗弯刚度，不同之处在于试片切割自的部分和固定试片的方法。图28示出了用于弯曲试验的试片的固定位置。在图28的实施例中，作为试片的固定构件20从其中基体材料21和表面紧固件30层合至未设置表面紧固件30的顶端端部21E1侧上的部分切割下来。未设置表面紧固件30的部分(仅基体构件21部分)侧上的试片(固定构件20)的一个端部由夹具40抓持。从固定端部40E至设置有表面紧固件30的部分的试片(固定构件20)的长度L13设定为最小3.65mm。根据需要选择试片的纵向以使得长度L13可以是最小值3.65mm。在图28的示例中，夹具的端部40E和表面紧固件30的夹具40侧上的边缘部分是平行的，但边缘部分可倾斜或边缘部分可弯。在任何情况下，抓持试片以使得长度L13是最小值3.65mm。以如针对图26相同的方式设定W11、L11和L12。
在上述弯曲试验中，当试片在使得从固定端部40E，未设置表面紧固件30的部分的长度大于最小值3.65mm的位置处固定时，抗弯刚度可以不大于30mgf或可大于30mgf。具体地，如果抓持部分21a的顶端端部部分具有适当的刚度，则它在抓握方面具有优点。如稍后所述，可通过折回基体构件21的顶端端部部分给予抓持部分21a一定量的刚度。
具有上述抗弯刚度的固定构件可通过例如使用如后所述的具有柔性的基体材料或使用如后所述的各种类型的钩构件来获得。
参照回到图3和4。基体构件21的表面紧固件30的顶端端部21E1侧上的部分(抓持部分)21a的表面S1是在其上与表面紧固件30接合减少的表面。因此，当抓持部分21a非故意地折回时，抓持部分21a不易于保持附接至表面紧固件30。在一个方面，表面S1与表面紧固件30之间的90度剥离强度的最大值可以不大于0.10N/15mm。90度剥离强度的最大值的上限可以是0.09N/15mm或0.08N/15mm。90度剥离强度的最大值可基本上为0N/15mm。
在本说明书中，“基体构件的表面S1与表面紧固件30的90度剥离强度的最大值”意指当以下情况时剥离强度的最大值：当表面紧固件30的顶端端部21E1侧上的部分(抓持部分)21a从固定构件20切割下来，从切割的抓持部分21a切割矩形基体构件侧的试片，从而该试片具有与缠绕方向L相对的一对侧部并且具有与缠绕方向L的宽度方向W正交的15mm的长度(宽度)W20，将表面紧固件30侧上的试片的表面S1叠加到表面紧固件30上，并且通过在与表面紧固件30的表面和缠绕方向L成90度的方向上以300毫米/分钟的速度从顶端端部21E1侧剥离试片来测量剥离强度时。将基体构件侧的试片叠加在表面紧固件30上，通过将500gf负荷在垂直于表面紧固件30的表面的方向上施加至基体构件侧的试片，并且同时将500gf的负荷在缠绕方向L上施加至基体构件侧的试片的方法来进行。如果不可能通过此方法将基体构件侧的试片叠加在表面紧固件上并且进行剥离试验，那么认为90度剥离强度的最大值为0N/15mm。在23℃的温度和50％的相对湿度的环境中进行90度剥离强度的测量。
图29、30、31以及32示出了测量处于表面紧固件30的顶端端部21E1侧上的基体构件21的部分的表面S1与表面紧固件30之间的90度剥离强度的方法。
如图29中所示，将来自沿缠绕方向L具有一对侧部的抓持部分21a的矩形部分用作基体构件21侧的试片。此试片具有与抓持部分21a相同的长度L1。试片宽度W20为15mm。将具有长度L20和宽度W20的长且窄的条形纸60的端部部分通过双面粘合带连接在一起。条形纸的长度L20为例如210mm。在本说明书中，抓持部分21a的表面S1与表面紧固件30之间的90度剥离强度的最大值不大于0.10N/15mm意指，当在测试片与表面紧固件30之间测量时，90度剥离强度的最大值不大于0.10N/15mm，该测试片在抓持部分21a(例如，宽度方向上的中心部分)的宽度方向W上从任意位置切割从而具有15mm的宽度W20并且在那个位置处在缠绕方向L上包括整个抓持部分21a。
如图30所示，将来自固定构件20的设置有表面紧固件30的部分至未设置表面紧固件30的部分的部分用作表面紧固件30侧的试片。设置有表面紧固件30的表面紧固件30侧的试片的部分的缠绕方向L上的长度可与固定构件20中表面紧固件的宽度L2相同。如果抓持部分21a的长度(基体构件侧的试片的长度)L1大于表面紧固件的宽度L2，则在抓持部分21a中从顶端端部21E1开始的长度L2的部分的表面S1与表面紧固件30之间测量90度剥离强度。通过双面粘合带将表面紧固件30侧的试片固定至面板(例如不锈钢面板)62的端部部分的中心，该面板62具有长度L21、宽度W21和平滑且平坦的表面。根据需要设定面板62的大小和质量等。
接着，如图31所示，将面板62放置在平台64上，并且将基体构件侧的试片(抓持部分21a)放置在表面紧固件30上。将基体构件侧的试片(抓持部分21a)的顶端端部21E1与表面紧固件30的边缘的之间的距离L25设定为等于或大于0的任意值。在这种状态下，将砝码68放置在基体构件侧的试片(抓持部分21a)上，并且将500gf的负荷在垂直于表面紧固件30的表面的方向上施加到整个基体构件侧的试片(抓持部分21a)。此外，从基体构件侧的试片(抓持部分21a)的相对侧上的条形纸60的端部悬浮砝码66，使得500gf的负荷在缠绕方向L的方向上施加至基体构件侧的试片。在缠绕方向L上施加负荷三秒后，移除砝码66、68。
然后如图32所示，通过在垂直于表面紧固件30的表面和缠绕方向L的方向上上拉条形纸60剥离试片(抓持部分21a)并且同时基体构件侧的试片的每15mm宽度，测量剥离强度。在此测量中，在剥离掉整个试片(抓持部分21a)的过程中，获得90度剥离强度的最大值。
如果表面紧固件30侧上基体构件21的表面通过稍后描述的纤维组件构造，则与表面紧固件30接合减少的表面可包括在其上纤维组件被热处理的表面。另选地，通过在表面上进行化学处理或通过涂布或层合通过提供基本上不与抓持部分21a上表面紧固件接合的另一层来减少与表面紧固件的接合。在若干方面，通过一种方法引入与表面紧固件接合减少的表面，使得使用包括在其上未设置有表面紧固件30的部分(抓持部分21a)的试片测量的如上所述的抗弯刚度不大于30mgf。
基体构件21可以是具有柔性的片状构件。在此柔性是指允许基体构件21容易地弯曲并且符合固定构件所施加至的被固定构件的表面的形状的特性。基体构件21可具有延伸性和/或拉伸性。当基体构件21延伸或拉伸时，变形可以是弹性变形，或它可以是具有塑性变形的一部分的弹性变形。如果将固定构件20施加在吸收制品或衣服中，柔性是指不引起穿着者感觉到坚硬的硬度程度。可根据需要，基于待固定构件的表面形状、结构、组成、应用等，设立基体构件21的柔性程度。
可在考虑柔性等的同时，适当地选择基体构件21的材料。例如，基体构件21可包括纤维组件、塑料膜、弹性体主体或它们的组合。基体构件21的材料可以与外片11的材料相同，并且在这种情况中，基体构件21和外片11可被制成单片。
基体构件21可以是由具有拉伸性的片状弹性体主体和纤维组件构造的层合体。在此层合体中，弹性体主体和纤维组件可通过粘合剂或通过热熔合粘结连接，或可通过物理方法诸如编织、缝合等连接。
弹性体主体中弹性体的示例是热塑性弹性体。热塑性弹性体含有硬链段和软链段，并且硬链段主要具有分子约束的功能。可根据热塑性弹性体的热链段类型来将热塑性弹性体分类。热塑性弹性体的示例包括基于苯乙烯的热塑性弹性体、基于烯烃的热塑性弹性体(TPO)、基于氯乙烯的热塑性弹性体、基于氨基甲酸酯的热塑性弹性体、基于酯的热塑性弹性体以及基于酰胺的热塑性弹性体。弹性体主体可以由仅一种类型的热塑性弹性体形成或可以是两种或更多种类型的热塑性弹性体的混合物。弹性体主体还可含有各种类型的添加剂(增粘剂、(添加粘度的药剂)、抗氧化剂、耐候剂、紫外线吸收剂、着色剂、无机填料、油等)。
纤维组件是由长纤维、复合纤维或它们的组合构造的片状纤维基体构件。片状纤维组件的示例包括非织造织物、织造织物和针织物。对构造纤维组件的纤维材料无特别限制，并且材料可适当地由本领域的技术人员选择。纤维组件可包含通过热熔合粘结为了良好的拉伸性、柔性和皮肤感觉的纤维。形成纤维组件的纤维可包括例如一种或两种或多种选自混合纤维的纤维材料，该混合纤维包括聚丙烯纤维、聚酯纤维和聚烯烃纤维、具有聚对苯二甲酸乙二酯芯和覆盖其外周表面的聚乙烯层的同中心复合纤维以及具有聚丙烯芯和覆盖其外周表面的聚乙烯层的同中心复合纤维。用于产生纤维组件的方法也特别不受限制，并且可使用各种常规已知方法诸如纺粘法、水刺法、热粘结法、熔喷法、针刺法等。
为了减少抓持部分21a的表面S1与表面紧固件30的接合同时保持基体构件21(固定构件20)的足够柔性，表面紧固件30侧上基体构件21的表面可由纤维组件构造。如下所述，通过使用热处理使纤维一起熔合粘结在表面部分上的方法，可简单地减少纤维组件的表面与表面紧固件30之间的接合。通过将可熔性颗粒等布置在纤维组件的表面并且通过热处理熔化颗粒，纤维可被熔合粘结在一起。此外，从确保基体构件21的柔性的观点看，整个基体构件21可以是纤维组件。在这种情况中，基体构件21可以是单层纤维组件，或它可以是具有多个纤维组件的层合体。
例如，基体构件21的柔性可通过它的面积重量来表达。在一个方面，如果基体构件21的纤维组件的面积重量在不小于5g/m2、不小于10g/m2或不小于20g/m2并且不大于600g/m2、不大于400g/m2或不大于200g/m2的范围内，则可认为基体构件21具有柔性。在一个方面，纤维组件的面积重量可不小于30g/m2并且不大于100g/m2。
从确保基体构件21的柔性的观点看，可适当选择基体构件21的厚度。例如，基体构件21的厚度下限可以是50μm、70μm或100μm，并且厚度的上限可以是500μm、400μm或300μm。
基体构件21中还可设置有开口。未特别限制开口的形状，并且可以是与待以下描述的表面紧固件30的穿孔33(开口34)相同的形状或可以是不同的形状。还可使用网形基体构件。如果开口的形状是与表面紧固件30的穿孔33(开口34)的形状相同的形状，则基体构件21的开口和表面紧固件30的穿孔33(开口34)也可在固定构件20上重叠。
图5是示出了固定构件的另一个示例的剖视图。在图5的固定构件20中，表面紧固件30的顶端端部21E1侧上基体构件21的部分(抓持部分21a)被固定为折回的状态。根据这个方面，给予具有柔性的基体构件21的抓持部分21a适当的刚度是可能的。折回基体构件21的方向可与表面紧固件30的方向相对，如图5中所示，或可以是表面紧固件30的方向。如果基体构件21在表面紧固件30侧上折回，则包括呈折回状态的表面紧固件30侧上的表面的整个表面S1与表面紧固件30接合的可减少。
缠绕方向L上基体构件21的折回部分21b的长度L4可以不大于L1。L4/L1的下限可以是0.05或0.1，并且它的上限可以不大于1或0.9。L4的下限可以不大于1mm或2mm，并且L4的上限可以是20mm或15mm。
当基体构件21折回时，可例如通过粘结、缝合、焊接等将接触表面连接在一起来形成折回部分21b。不管抓持部分21a的表面S1与表面紧固件30的接合力的量，通过形成折回部分21b，通过提供刚度获得具有改善的可操纵性是可能的。
在一个方面，基体构件21的厚度与表面紧固件30的厚度的比率的下限(基体构件厚度/表面紧固件厚度)可以是0.12、0.225或0.383。基体构件厚度/表面紧固件厚度的上限可以是7.6、5.0或3.2。
整个表面紧固件30的厚度的下限可以是60μm、90μm、或115μm，并且表面紧固件(钩构件)30的厚度的上限可以是380μm、350μm或320μm。在本说明书中，满足这些厚度条件的表面紧固件可被称为“低型紧固件”或“低型钩构件”。低型紧固件或低型钩构件可有助于减少设置有表面紧固件30的固定构件20的部分的抗弯刚度，即使未设置有如下所述的沟槽或通孔。
图6是示出了表面紧固件(钩构件)30的钩的示例的侧视图。图6中示出的钩32被设置在基体31上。在若干方面中，钩32包括从基体31延伸的杆部分32a和杆部分32a的顶端端部上形成的伞部分32b并且整体具有蘑菇形。对钩32的伞部分32b的形状无特别限制，只要伞部分32b能够表现出接合力。除了上述的蘑菇形，伞部分32b的形状可以是钩形、T形或J形。
低型钩构件的基体的厚度的下限可以是20μm、30μm、或35μm，并且厚度的上限可以是80μm、70μm或60μm。低型钩构件的钩的高度的下限可以是30μm、40μm、60μm或80μm，并且高度的上限可以是300μm、280μm或260μm。
对杆32a的底部的最大宽度wa或杆32a的远侧宽度wc无特别限制，只要可获得需要的接合强度。以图6中示出的蘑菇形钩作为示例，杆部分32a的底部的最大宽度wa的下限可以是70μm或100μm，并且它的最大宽度wa的上限可以是250μm、200μm或190μm。就低型钩构件而言，杆部分32a的顶端端部的宽度wc的下限可以是50μm或80μm，并且杆部分32a的宽度wc的上限可以是200μm、195μm或185μm。
还可在考虑到接合力的同时，适当地确定低型钩构件的伞部分32b的最大宽度wb。如图6所示，伞部分32b的最大宽度wb可大于底部的宽度wa。伞部分32b的最大宽度wb与杆部分32a的底部的宽度wa的比率的上限可以是1.01:1、2:1或3:1。最大宽度wb的下限可以是70μm或100μm，并且最大宽度wb的上限可以是350μm或340μm。从杆部分32a的顶端端部开始的伞部分32b的悬垂量的下限可以是5μm或10μm，并且它的悬垂量的上限可以是90μm、85μm、80μm或75μm。
图7至21是描述表面紧固件或表面紧固件的形状和排列的示例的图。在其中示出的表面紧固件可以是低型紧固件，但甚至正常的表面紧固件可具有足够的柔性。
图7示出的表面紧固件30是钩构件，该钩挂件包括片状基体31和设置在基体31上的多个钩。通过沿宽度方向W编排多个钩32形成钩排Rh。此外，沿方向L在基体31上编排多个钩排Rh，多个钩排Rh之间有间隙。
在图7的表面紧固件30中，多个狭缝状沟槽或穿孔33在方向L上在彼此邻近的钩排Rh之间形成。通过在方向W上间隔布置这些沟槽或穿孔33，沟槽或穿孔排Rs形成(在下文中，有时称为“狭缝排Rs”)。在本说明书中，单个狭缝排Rs内的相邻沟槽或穿孔33之间的区域36有时被称为“联接部分”。在图6的示例中，联接部分36以交错的方式对齐。
表面紧固件30包括在方向L上保持在相邻狭缝排Rs之间的长且窄的区域。在本说明书中，这些保持在相邻狭缝排Rs之间的长且窄的区域有时被称为“线条”。
在图7的示例中，单个钩排Rh由沿单个线条布置的多个钩32构造。换句话讲，在其上设置有钩Rh的线条35的宽度方向(方向L)上钩32的数目为一。换句话讲，线条35可具有对应于一个钩的宽度(长度包括钩和未设置钩32的相邻部分的宽度)。
图8A、8B和8C是沿图7的线VIII-VIII截取的横截面图。图8A示出了其中形成了穿孔33a的示例，图8B示出了其中形成了沟槽33b的示例，并且图8C示出了其中形成了穿孔33a和沟槽33b两者的示例。在图8B和8C的示例中，沟槽33b具有恒定的深度。沟槽33b的深度与基体31的厚度的比率的下限可以是0.4，并且比率的上限可以是0.9。在图8C的示例中，可交替地布置穿孔33a和沟槽33b。
在本说明书中，术语“穿孔”意指开口设置在表面紧固件30的基体31中的洞或开口，该洞或开口从钩32侧上的基体31的表面穿透至钩32的相对侧上的基体31的表面。在图7和图8的示例中，形成了狭缝状穿孔33a，但是穿孔还包括如下所述的开口34。然而，术语“穿孔”涵盖的范围不限于此。例如，“穿孔”包括点状洞以及以直线、波浪形、V形或起伏形式穿透基体31的狭缝。
在本说明书中，术语“沟槽”意指钩32侧上基体31的表面上形成并且不穿透钩32的相对侧上的基体31的表面的洞或开口。在图7和8的示例中，沟槽33b是狭缝状沟槽，但是术语“沟槽”涵盖的范围不限于此。例如“沟槽”包括以二维(平面)方式延伸的凹陷部以及线形凹陷部。
可根据需要设定狭缝状沟槽或穿孔的长度。例如，每个狭缝形的沟槽或穿孔33的长度的下限可以是8mm、10mm或12mm。另选地，狭缝形沟槽或穿孔33可由狭缝排Rs中狭缝形沟槽或穿孔33的长度相对于沿狭缝排Rs的表面紧固件30的总长度的比率(狭缝形沟槽或穿孔的总长度/狭缝排Rs的长度)指定。例如，此比例可以不小于40％或不大于50％。
也可根据需要设定联接部分36的长度。例如，联接部分36的长度的下限可以是0.25mm、0.5mm或0.75mm，并且长度的上限可以是10mm、15mm或20mm。
正常钩构件可具有如图6示例中示出的构造。对钩32的伞部分32b的形状无特别要求，只要伞部分32b针对正常钩构件可表现出与针对低型钩构件相同的接合力。除了上述的蘑菇形，伞部分32b的形状可以是钩形、T形或J形。
例如，如下所述，从确保防止固定构件的位移的稳定性和沿循被固定构件的移动的能力的角度，可设定作为表面紧固件30的正常钩构件厚度和高度。
基体31的厚度的下限可以是0.025mm或0.064mm，并且基体31的厚度t的上限可以是0.512mm或0.254mm。
钩32的高度h的下限可以是0.1mm或0.18mm，并且钩32的高度h的上限可以是1.27mm、0.51mm或0.33mm。
对杆32a的底部的最大宽度wa或杆32a的远侧宽度wc无特别限制，只要可获得需要的接合强度。对于如图6所示的蘑菇形钩的示例，杆32a的底部的最大宽度wa和杆32a的顶端端部的宽度wc的下限可以是0.076mm或0.127mm，并且它们的上限可以是0.635mm或0.450mm。如图6所示，伞部分32b的最大宽度wb可大于杆部分32a的底部的宽度wa，伞部分32b的最大宽度wb可与杆部分32a的底部的宽度wa相同。可以针对如上所述低型钩构件相同的方式设定宽度wa和wb的比率。从杆部分32a的顶端端部开始的伞部分32b的悬垂量的下限可以是0.013mm或0.025mm，并且悬垂量p的上限可以是0.254mm或0.127mm。
表面紧固件30可例如从热塑性树脂模塑。用作表面紧固件30的钩构件可被制造为例如在其中基体31和钩32被制成一体式的模制主体。在这种情况中，例如，使用具有多个通孔的模塑板或模头通过挤塑，形成具有基体31和编排在基体31上的多个柱形物的片材构件，然后，加热柱状物中的每个的顶端端部部分并且例如挤圆板形状以形成具有伞部分32b的钩32中的每一个，从而获得钩构件(表面紧固件)30。
用于形成表面紧固件30的热塑性树脂的示例包括聚烯烃诸如聚乙烯和聚丙烯、聚酰胺诸如聚对苯二甲酸乙二酯和尼龙、聚(苯乙烯-丙烯腈)、聚(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯)、塑化的氯乙烯、聚酯等。可使用这些热塑性树脂中的仅一种类型的热塑性树脂或可使用两种或更多种类型的热塑性树脂的混合物的聚合物共混物。还可使用聚乙烯-聚丙烯共聚物。
在如上所述实施方案中，表面紧固件是钩构件，但是表面紧固件可以是具有基体和套环(接合部分)的套环构件。在这种情况中，可以与以上实施方案中钩32相同的方式设立在基体上形成的套环(接合部分)的高度。
可使用任意技术形成狭缝状沟槽和穿孔33。例如，通过切割手段诸如刀片或激光装置等，使得沟槽33b从钩32侧上的基体31的表面延伸到基体31中至恒定的深度，并且穿孔33a从钩32侧上基体31的表面延伸至钩32侧相对的表面，可形成狭缝状沟槽33b和穿孔33a。
从确保获得的防止固定构件的位移的稳定性和沿循待固定构件的移动的能力的观点，适当地选择表面紧固件的形状。表面紧固件的形状可以是例如，矩形、圆形、卵形、椭圆形、多边形或它们的组合。可将相同或不同形状的多个表面紧固件设置在相同的基体构件上。
线条35的宽度不受限制。例如，如图9所示，线条35的宽度也可以是对应于两个钩的宽度。线条35的宽度可对应于三个或更多个钩32。线条35的最大宽度还可对应于十个钩32。
关于狭缝排Rs的间距无限制。例如，在与狭缝排Rs正交的方向上，每厘米狭缝排Rs的数目的下限可以是一个，并且它的数目的上限可以是十个。
其中狭缝状沟槽或穿孔33延伸的方向不受限制。例如，如图10所示，可沿方向L形成每个狭缝排Rs。另选地，每个狭缝排Rs可相对缠绕方向L或宽度方向W成任何需要的角度θ(0°<θ<90°)倾斜。
线条35的宽度可以是不均一的。例如，如图11所示，可形成狭缝33，使得线条35的宽度朝向基体构件21的顶端端部21E1逐渐变窄。另选地，如图12所示，可使用仅包括单个钩排Rh的线条35和包括两个钩排Rh的线条35的混合物。
联接部分36的构造不限于如图7示出的交错排列。例如，如图13所示，可沿与狭缝排Rs正交的方向(图13中的缠绕方向L)并排编排任何需要的相邻联接部分36。
如图14所示，单个狭缝状沟槽或穿孔33可不中断地从表面紧固件30的一侧延伸至相对侧。在这种情况中，表面紧固件30上不存在联接部分36。
图15A、15B和15C是沿图14的线XV-XV截取的横截面图。如图15A所示，全部狭缝可穿透基体31并且形成狭缝状穿孔。如图15B所示，全部狭缝可以是沟槽，并且在钩32侧上沟槽33b具有从基体31的表面开始的均一的深度。此外，如图15C所示，穿孔33a和沟槽33b可交替布置。在其中狭缝33是沟槽的情况中，狭缝33的深度与基体31的厚度的比率的下限可以是0.4，并且它的上限可以是0.9。
在图16至20示出的表面紧固件30中，在基体31中多个开口34被制成穿孔。
图16示出的表面紧固件30中的开口34是沿方向W延伸并且通过在缠绕方向L上扩展形成的狭缝状开口。在此示例中，每个线条35的宽度对应于一个钩32，并且开口34和联接部分36以交错的方式对齐。
图16示出的表面紧固件30的开口34是大致菱形，但是开口的形状不限于此。例如，开口也可以是六边形，并且如果这种类型的开口以交错的方式对齐，则表面紧固件30具有蜂窝结构。另选地，开口可以是圆形、椭圆形、矩形、星形、波形或另一种多边形。
如图17所示，通过扩展多个狭缝的仅一部分可形成开口34和狭缝状沟槽或穿孔33两者。在此示例中，开口34设置在表面紧固件30的中心部分，并且靠近表面紧固件30的两个端部设置狭缝状沟槽或穿孔33。然而，狭缝状沟槽或穿孔33和开口34的位置不限于此。例如，狭缝状沟槽或穿孔33可设置在中心部分，并且开口34可靠近两个端部设置。
图18中示出的表面紧固件30的开口34通过使在缠绕方向L上延伸的狭缝变宽形成。以此方式，变成开口的基础的狭缝形穿孔33的延伸方向不受限制。
如果表面紧固件30具有开口，则对线条35的宽度无限制。例如，每个线条35的宽度可等同于包括两个钩32的部分，并且每个线条35的宽度的最大值可等同于包括十个钩32的部分。线条35的宽度还可以是不均一的，例如如图19所示，可形成开口34以使得线条35的宽度朝向基体构件21的顶端端部逐渐变窄。
开口34的大小不需要是均一的，例如如图19所示，开口34的大小可以是不均一的。可混合具有各种类型的形状的开口，如图20所示。
通过在低型表面紧固件中形成沟槽或穿孔33或开口34，可进一步减少低型表面紧固件的刚度。这样，通过减少固定构件的刚度和对使用者的皮肤的刺激，可获得进一步优异的效果。然而，甚至在无低型表面紧固件的情况下，通过形成沟槽或穿孔33可获得足够的效果。
如图21所示，可将表面紧固件20布置在基体构件21的宽度方向W上远离端部的位置中。基体构件21的一个边缘与表面紧固件30之间的距离W1可以在0至4cm的范围内。在一个方面，W1可以是0mm、2mm、5mm、1cm、2cm或4cm。可与针对W1相同的方式设定基体构件21的另一个边缘与表面紧固件30之间的距离。这种类型的排列不限于如图21所示其中形成开口34的表面紧固件30。
可形成例如其中形成狭缝状穿孔33a的钩材料与狭缝排正交的方向上扩展的开口34。此外，可通过挖空钩构件使开口34形成需要的形状而无需扩展钩构件。需注意，在狭缝状穿孔33a形成并且附连至基体构件21后，开口34还可通过扩展与基体构件21一起的狭缝状穿孔33a形成。此外，在钩构件30附连至基体构件21后，开口34还可通过形成穿透基体构件21和钩构件30的狭缝状穿孔并且然后扩展与基体构件21一起的钩构件30形成。在这种情况中，获得其中基底21的空隙和表面紧固件30的穿孔33(开口34)呈重叠状态的固定构件20。
用于拉伸表面紧固件以形成开口34的方法包括机器诸如拉幅机和辊或人工操作。当开口形成时，对表面紧固件的拉伸率无限制，上限可以是例如50％、100％、150％、200％、300％、400％或600％。在此，拉伸率将拉伸的表面紧固件的长度表明为在表面紧固件30的拉伸方向上表面紧固件30的长度(初始长度)的百分比。例如，当拉伸后表面紧固件30的长度是初始长度1.5倍时，拉伸率为50％。
设定狭缝状沟槽或穿孔33的取向和长度、开口34的取向、形状和大小以及联接部分36的位置，以使得固定构件20的表面紧固件30本身可灵活地改变形状。因此，总体固定构件的柔性、相对于待固定构件的固定构件的以下特性、在固定构件被用于吸收制品或衣服的情况中对皮肤刺激的减少之类的益处类似地保持在形状改变的这些各种示例中。
当其中形成了开口34的表面紧固件30通过粘合剂或压敏粘合剂附连至基体构件21时，粘合剂或其压敏粘合剂可暴露于开口34。
从钩构件中钩的总数目/钩构件中基体31和开口34的总表面积确定钩构件(表面紧固件30)中钩32的密度。如果多个钩构件30被安装在基体构件21上，其中多个钩构件30之间存在间隙，则存在于多个钩构件30之间的间隙的表面积不包括在总表面积中。其密度的上限可以是例如大约31个钩/cm2或大约39个钩/cm2。此外，其密度的上限可以是例如大约1550个钩/cm2或1240个钩/cm2。
如果通过扩展其中形成了狭缝状穿孔33的钩构件30形成开口34，并且如果钩构件30附接至基体构件21同时保持借此形成的开口34的形状，则扩展前钩构件30中钩32的初始密度可如以下所示设定。也就是，初始密度的下限可以是例如，155个钩/cm2、186个钩/cm2或248个钩/cm2，并且初始密度的上限可以是例如1,550个钩/cm2。可根据扩展前钩构件中钩的总数目/钩材料中基体31的总表面积，测定钩32的初始密度。如果多个钩构件30被安装在基体构件21上，其中多个钩构件30之间存在间隙，则针对钩构件30中的每一个，可采用上述初始密度的范围。
当钩构件30附接至基体构件21时，作为钩构件30的总体表面积的百分比，伞部分32b的表面的表面积的下限(伞部分的相对密度)可以是例如5％或10％。百分比的上限可以是24％、30％或40％。如果多个钩构件30被安装在基体构件21上，则针对基体构件21的钩构件30中的每一个，可采用上述初始百分比的范围。
从确保防止所获得的固定构件的位移的稳定性和沿循待固定构件的移动的能力的观点，可基于固定构件20的宽度方向W的长度和/或表面紧固件30的总表面积相对于基体构件21的表面积的比率，设定相对于基体构件21，表面紧固件30的安装范围。
表面紧固件30的总面积与基体构件21的面积的比率(表面紧固件30的总面积/基体构件21的面积)可以不小于1％、不小于3％，或不小于8％并且不大于100％、不大于90％或不大于80％。如图1所示，当固定构件20装配到另一个构件(就图1而言，主体部分10的背部端部部分10b)，可根据表面紧固件30的面积与减去与其它构件重合的面积后面积的剩余部分的比率，设定总面积的比率。在其中开口34在表面紧固件30的基体31中形成的情况中，表面紧固件30的总面积意指基体31的面积加上开口34的面积。在其中安装了多个表面紧固件30，多个表面紧固件30之间有间距的情况中，不包括间距的面积。还可将表面紧固件30安装在基体构件21的整个表面上。在一个方面，表面紧固件30的总面积与基体构件21的面积的比率可以不小于10％并且不大于70％。
在基体构件21的宽度方向W上长度(宽度)被设定为几乎与其缠绕方向L上的长度相同或更大后，如果基于以上比率指定表面紧固件30的安装范围，则表面紧固件30的宽度将变得更大。因此，可将固定构件设置得更可靠地沿循待固定构件的移动而不丧失用于防止固定构件与待固定构件之间产生的位移的稳定性。此外，沿方向W弯曲基体构件21将变得困难。还可将多个表面紧固件30安装在基体构件21上，该多个表面紧固件30之间有间距。
以此方式，即使充分地提供了表面紧固件30的安装区域，基体构件21的柔性以不大于必要的方式被阻碍。因此，即使广泛地紧固用于表面紧固件30的区域以便确保用于防止固定构件与被构件之间产生的位移的稳定性，固定构件沿循被固定构件的移动等并且表面紧固件30不易于从被固定构件剥离。此外，在使用固定构件与吸收制品、衣服等一起的应用中，可抑制皮肤刺激，并且因此，即使表面紧固件30附连远至基底21的两个端部(基底21的W方向上的两个端部)为止，也不用担心固定构件使得穿着者感到疼痛、不舒服等。通过以此方式使用低型表面紧固件，即使在其固定构件20中的表面紧固件30的区域扩展，也能保持尿布或其它吸收制品或衣服的良好的使用者友好性。
以下是制造具有基体构件和表面紧固件的固定构件的方法的一个方面的说明。固定构件可通过例如一种方法获得，该方法包括热处理基体构件或包括对应于基体构件的部分的原材料基体材料的部分，使得与表面紧固件接合减少的步骤。在这种情况中，在被热处理的表面上，可容易地减少纤维组件与表面紧固件之间的接合。在若干方面，可使用将形成多个基体构件的长的原材料基体材料制造基体构件。在这些方面中，方法包括例如，制备将形成多个基体构件的长的原材料基体材料的步骤；将表面紧固件装配至与对应于与原材料基体材料上基体构件的顶端端部的位置隔开的区域的步骤；热处理其中装配了表面紧固件的区域与对应于基体构件的顶端端部的位置之间的区域，使得与表面紧固件的接合减少的步骤；以及将原材料基体材料和具有表面紧固件设置在原材料基体材料的层合体分为多个固定构件的步骤。可适当地改变步骤的顺序。例如，可首先进行将表面紧固件装配至原材料基体材料的步骤和热处理原材料基体材料的表面的步骤，或者它们可同时进行。
图22、23和24示出了制造固定构件的方法和通过这种方法获得的固定构件的示例。
图25中示出的原材料基体材料25是包括对应于所制造的固定构件的基体构件的多个部分的长片材料。
如图23所示，沿原材料基体材料25的纵向(固定构件的宽度方向)W，在原材料基体材料的宽度方向(固定构件的缠绕方向)L上在中心部分中的区域S2处，连续地装配长的表面紧固件30。在若干方面中，可在输送各自呈卷筒形式的原材料基体材料25和表面紧固件30的同时，将表面紧固件30连续地装配至原材料基体材料25。通过使用长的表面紧固件30，可简化此过程。另选地，可对应于固定构件20上的表面紧固件30，将表面紧固件装配至原材料基体材料。
可通过选自例如粘结、缝合和熔合粘结的方法来进行表面紧固件30至原材料基体材料25的装配。可从过程的简易性等的角度选择包括加热原材料基体材料25等的表面的熔合粘结法。
在本说明书中，术语“熔合粘结”意指通过暂时熔融待连接的材料中的一种或两种，将两种材料连接在一起。在熔合粘结的若干方面中，可通过一种方法，将表面紧固件30连续地装配至原材料基体材料25的表面，该方法包括通过使用加热流体撞击原材料基体材料25的表面的区域S2和/或表面紧固件30的后表面(原材料基体材料25的侧上的表面)来加热它们；和使表面紧固件30的后表面与原材料基体材料25的表面的区域S2接触和将原材料基体材料25的表面的区域S2熔合粘结至表面紧固件30的后表面的步骤。加热流体可选自例如周围空气、除湿空气、氮气、惰性气体或它们的组合。在若干方面中，原材料基体材料25和表面紧固件30各自在一对在相同方向上旋转的相对的辊上运输，并且在保持在一对辊之间的同时，原材料基体材料25和表面紧固件30可被熔合粘结。在此方法中，通过沿辊的外周长从卷曲喷嘴供给加热流体，可连续加热原材料基体材料25和表面紧固件30直到它们接触，该卷曲喷嘴靠近原材料基体材料25和表面紧固件30保持处的位置设置。可将流体可渗透的片材(打孔的屏等)设置在喷嘴的流体出口处。
加热流体的线速度可以是例如小于马赫0.5或小于马赫0.2。加热流体的线速度可以为若干米/秒的量级，例如小于50米/秒、小于25米/秒或小于15米/秒。
用于熔合粘结的加热不限于使用加热流体的方法，例如可使用其中原材料基体材料25在一对加热辊之间通过的方法。
可适当地设定加热条件诸如熔合粘结的加热温度和加热时间等，从而原材料基体材料25的表面部分和/或表面紧固件30为部分熔融发生以产生熔合粘结的温度。加热温度(例如加热流体温度)可以不小于120℃或不小于150℃并且不大于600℃或不大于500℃。加热时间可以不小于1毫秒或2毫秒并且不大于2秒。
在将表面紧固件30装配至原材料基体材料25的步骤之前或之后或在此步骤的同时，热处理在原材料基体材料25的宽度方向L邻近区域S2的区域S1。通过热处理区域S1，可使得区域S1与表面紧固件的接合减少，如相比于热处理之前。如果原材料基体材料25是纤维组件，则通过加热熔融表面部分上的纤维组件，因此熔合粘结在纤维之间发生，并且因此有助于与表面紧固件(钩，如果表面紧固件是钩构件)接合的纤维的密度减少。
在若干方面中，在纵向上移动原材料基体材料25的同时，可连续加热区域S2。在纵向上移动原材料基体材料25的同时，可在装配表面紧固件30的过程的上游侧或下游侧上热处理原材料基体材料25的表面的区域S2。可连续进行两个步骤，或在一个步骤后，可在暂时地滚动原材料基体材料25后，进行另一个步骤。在纵向上移动原材料基体材料25的同时，可连续地热处理区域S1，但是在这种情况中，不仅加热了对应于表面紧固件30的顶端端部21E1侧上的部分的基体构件的部分，还加热了相对侧(基体端部21E2侧)上的表面。因此，在获得的固定构件20中，表面紧固件30的顶端端部21E2侧上基体构件21的表面(图24中S1')的接合减少了与表面紧固件30的接合。
通过与用于装配表面紧固件30的熔合粘结相同的方法进行热处理原材料基体材料25的表面S1的方法。就使用加热流体的方法而言，例如，加热流体可从具有对应于区域S1的宽度的喷嘴供给，或加热流体可从具有对应于从区域S1至区域S2的部分的宽度的喷嘴供给，区域S1可在与熔合粘结表面紧固件30相同的时间加热。
图25示出了通过使用加热流体撞击原材料基体材料25的表面S1来热处理它的方法的示例。在图25示出的方法中，喷嘴500包括流体出口520和设置在流体出口520两侧上的流体辅助入口540,540'。将打孔的屏幕525设置在流体出口520中，并且从此处朝向原材料基体材料25的表面S2供给加热流体。加热流体通过由分隔壁542,542'分隔的流体输送通道521供给。从流体出口520排出的加热流体进入流体辅助入口540,540'并且在由分隔壁542,542'分隔的流体移除通道541,541'中流动。流体输送通道521和流体移除通道541,541'被分隔壁542,542'隔开。喷嘴500与原材料基体材料之间的距离545是例如10mm、5mm或小于2mm。通过调整喷嘴500的宽度，仅加热区域S1或同时加热区域S1和区域S2两者是可能的。换句话讲，通过加热装配表面紧固件的区域S2至对应于基体构件的顶端端部21E1位置处的区域的原材料基体材料25的表面(从区域S2至区域S1的部分，换句话讲区域S2和S1的部分)，可以同时进行用于装配表面紧固件30的加热和用于热处理原材料基体材料25的表面以减少与表面紧固件30接合的加热。以此方式，不必要增加过程的数目并且可以易于制造具有与表面紧固件接合减少的表面的固定构件。
可适当地调整加热条件诸如加热温度和加热时间等以减少与表面紧固件30的接合。例如，加热温度(例如加热流体温度)的下限可以是120℃或150℃，并且上限可以是500℃或400℃。加热时间可以不小于0.5毫秒或不小于1毫秒，并且不大于2秒或不大于1秒。
在将表面紧固件30装配至区域S2并且热处理区域S1后，将原材料基体材料25和表面紧固件30的层合体26分成多个固定构件20。可通过以下对层合体26进行分开：通过沿纵向(固定构件的宽度方向)W以周期性卷绕方式分开层合体26；然后在宽度方向(固定构件的缠绕方向)L上沿卷绕线26A分开层合体26，该卷绕线26A包括具有将成为基体构件的顶端端部21E1的部分的脊部分；并且在纵向(固定构件的宽度方向)W上沿切割线26B分开每个分开的部分，该切割线26B从对应于卷绕线26A的谷部分的位置延伸至原材料基体材料25的边缘。
可从本领域的技术人员通常使用的方法中适当地选择分开层合体26的方法。为了使原材料基体材料25能够易于被分为固定构件20，沿原材料基体材料25的卷绕线26A和/或切割线26B的部分可被制成易碎的。例如，可在原材料基体材料25的表面中形成至中间深度的打孔或切割，或可在基体材料中形成局部薄的部分。另选地，可在卷绕线26A和/或切割线26B处将原材料基体材料25完整地切割至在用于装配表面紧固件等的必要的过程中保持原材料基体材料25的形状的程度。特别地，可容易地选择沿在原材料基体材料25的宽度方向上延伸的边界26B的完全切割。可根据固定构件20的形状等，适当地选择分开层合体的线的形式。
实施例
在下文中，通过工作实例提供对本发明的进一步具体说明。然而，本发明不限于以下工作实例。
实施例1
制备具有100mm宽度并且具有菱形开口的钩构件(宽度30mm，100g/m2，1600销/英寸2，基体厚度80μm、伞部分的最大宽度42μm)。在50mm的宽度(钩构件宽度+20mm)上，使用260℃热空气加热聚丙烯非织造织物50g/m2的表面，并且通过熔合粘结将钩构件的后表面加热至210℃的钩构件装配至该表面。以此方式，钩构件被装配至非织造织物(基体构件)，并且获得在钩构件的两侧上10mm宽的部分上使用热处理的固定构件。
实施例2
制备具有100mm宽度并且具有菱形开口的钩构件(宽度30mm，100g/m2，1600销/英寸2，基体厚度80μm、伞部分的最大宽度420μm)。在50mm的宽度(钩构件宽度+20mm)上，使用260℃热空气加热聚丙烯非织造织物60g/m2的表面，并且通过熔合粘结将钩构件的后表面加热至210℃的钩构件装配至该表面。以此方式，钩构件被装配至非织造织物(基体构件)，并且获得在钩构件的两侧上10mm宽的部分上使用热处理的固定构件。
实施例3
制备不具有沟槽或穿孔的100mm宽度的钩构件(宽度30mm，65g/m2，1600销/英寸2，基体厚度60μm、伞部分的最大宽度350μm)。在50mm的宽度(钩构件宽度+20mm)上，使用190℃热空气加热聚丙烯非织造织物50g/m2的表面，并且通过熔合粘结将钩构件的后表面加热至210℃的钩构件装配至该表面。以此方式，钩构件被装配至非织造织物(基体构件)，并且获得在钩构件的两侧上10mm宽的部分上使用热处理的固定构件。
比较例1
制备不具有沟槽或穿孔的100mm宽度的钩构件(宽度30mm，65g/m2，1600销/英寸2，基体厚度60μm、伞部分的最大宽度350μm)。在30mm的宽度上，使用260℃热空气加热聚丙烯非织造织物60g/m2的表面，并且通过熔合粘结将钩构件装配至该表面。以此方式，钩构件被装配至非织造织物(基体构件)并且获得固定构件。
抗弯刚度
在弯曲试验中使用Gurley试验机，通过图26至28示出的方法，通过使用夹具固定钩构件部分或基体构件部分来测量固定构件的抗弯刚度。使用在固定构件的缠绕方向上具有25.4mm(1英寸)的长度和在与缠绕方向正交的方向上具有25.4mm(1英寸)或12.7mm(0.5英寸)的长度的试片。使用从设置有钩构件的部分切割下来的试片，通过将试片夹在基体构件处夹具中来固定试片，仅如图27所示，并且将从夹具的边缘(固定端部)40E至试片的自由端部40F的长度L11的设定为19.05mm(0.75英寸)来测量固定构件的抗弯刚度(抗弯刚度A)。使用切割自从设置有钩构件的部分延伸至未设置钩构件的顶端端部侧上的部分的部分的条状试片，通过将基体构件部分(未设置钩构件的部分)夹在夹具中固定试片，如图28所示，将从夹具的边缘(固定端部)40E至试片的自由端部40F的长度L11设定为19.05mm(0.75英寸)，并且将从固定端部40E至设置有钩构件的试片的部分的长度L13设定为最小值3.65mm来测量抗弯刚度(抗弯刚度B)。在顺时针方向和逆时针方向上均前后测试固定构件并且获得抗弯刚度的平均值。将这种测量重复五次，并且根据每个试片的抗弯刚度计算平均值。
剥离测试
(1)基体构件侧的试片
将双面粘合带(住友(Sumitomo)-3M工业胶带#465)从抓持部分至表面紧固件固定至基体构件的部分的后表面。接着，通过沿表面紧固件的边缘切割基体构件来隔开抓持部分。将隔开的抓持部分施加至A4侧纸，从而纸的边缘和抓持部分的表面紧固件侧上的边缘对齐。接着，沿缠绕方向L切割纸，如图29所示，以获得具有附接至条形纸的边缘的抓持部分21a的15mm的宽度(W20)和10mm的长度(L1)的基体构件侧的试片。
(2)表面紧固件侧的试片
沿缠绕方向切割在隔开抓持部分21a后固定构件的其余部分，得到为试片的具有25mm的宽度W22包括设置有表面紧固件的部分的部分。使用胶带，将获得的表面紧固件侧的试片固定至不锈钢面板62，如图30所示。
(3)90度剥离测试
如图31所示，将不锈钢面板62放置在平台64上，并且将基体构件侧的试片(抓持部分21a)放置在表面紧固件30上。在缠绕方向L上，基体构件侧的试片的位置与表面紧固件30的抓持部分21a侧的边缘距离5mm并且在表面紧固件的宽度方向W上定位在中心。在这种状态中，将500g砝码68放置在基体构件侧的试片上。接着，从条形纸60的端部重悬500g砝码66。在开始重悬砝码66后三秒，移除砝码66、68。
然后，如图32所示，在以300毫米/分钟的速度以相对于表面紧固件30的表面和缠绕方向L成90度，从顶端端部21E1侧提拉和剥离基体构件试片的同时，测量剥离强度。记录剥离整个基体构件试片过程中剥离强度的最大值。
[表1]
固定构件的工作实例和比较例的抗弯刚度和剥离强度的最大值在表1中示出。同样，从商业尿布(商业产品1、商业产品2)获得的固定构件在表1中示出。使用具有沟槽、穿孔或开口的钩构件或具有小的面积重量和非织造织物的根据工作实例的固定构件具有不大于150mg的钩构件部分的抗弯刚度。此外，根据工作实例的等同于固定构件的抓持部分的部分之间的90度剥离强度的最大值不大于0.10N/15mm。使用根据工作实例的固定构件，固定在尿布的前腰部分和后腰部分处的位置处的用于防止位移的稳定性和沿循移动的能力良好，并且在使用期间，可以防止抓持部分从保持在那个状态中变成被无意折回。另一方面，根据比较例1的固定构件是刚性的，并且沿循移动的能力不够。应注意，因为固定构件本身是刚性的，相比于工作实例，固定构件的抓持部分折回的问题更难以发生，但是如果抓持部分是折回的，则它易于附着至钩构件。商业产品的固定构件是刚性的，并且虽然在钩构件放置在商业产品的固定构件上的面积小，但对应于抓持部分的部分易于附着至钩构件。
附图标号
1 吸收制品(尿布)，
10 主体部分，
14 套环构件，
20 固定构件，
21 基体构件，
21a 表面紧固件的顶端端部侧上基体构件的部分(抓持部分)
21c 基体构件的折叠部分
21E1 基体构件的顶端端部
21E2 基体构件的基体端部
25 原材料基体材料
26 层合体
30 表面紧固件(钩构件)
31 基体
32 钩
33 沟槽或穿孔
33a 狭缝状穿孔
33b 狭缝状沟槽34开口
35 线条
36 联接部分
40 夹具
40E 固定端部
40F 自由端部
L11 从固定端部至自由端部的试片的长度
L13 从固定端部至设置有表面紧固件30的部分的试片的长度
L 固定构件的缠绕方向W固定构件的宽度方向
S1 表面紧固件的抓持部分侧上的表面
S2 设置有表面紧固件的基体构件或原材料基体材料的表面的区域

Claims (10)

1.一种固定构件，所述固定构件包括：片状基体构件；和
设置在所述基体构件的顶部上的表面紧固件，其中
所述表面紧固件在与所述基体构件的顶端端部隔开的位置处覆盖所述基体构件的表面，如使用Gurley试验机通过弯曲试验测定的，所述固定构件的抗弯刚度的最小值为150mgf或更小，使用从设置有所述表面紧固件的部分切割下来的条形试片，通过使用夹具锚定所述试片的端部使得从所述试片的被锚定的所述端部至所述试片的自由端部的长度是19.05mm来进行所述弯曲试验；并且
在所述基体构件的其上设置有所述表面紧固件的一侧上的表面上，在比所述表面紧固件更靠近所述顶端端部的部分中，与所述表面紧固件的接合被最小化。
2.根据权利要求1所述的固定构件，其中所述基体构件的与所述表面紧固件的接合被最小化的所述表面相对于所述表面紧固件具有0.10N/15mm或更小的最大90度剥离强度。
3.根据权利要求1或2所述的固定构件，其中所述基体构件的与所述表面紧固件的接合被最小化的所述表面由热处理纤维组件构成。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的固定构件，其中如使用所述Gurley试验机通过所述弯曲试验测定的，所述固定构件的抗弯刚度为30mgf或更小，使用从自设置有所述表面紧固件的部分延伸至所述顶端端部处的未设置所述表面紧固件的部分的部分切割下来的条形试片，通过使用夹具锚定所述试片的未设置所述表面紧固件的端部使得所述试片的被锚定的所述端部至所述试片的自由端部的长度为19.05mm并且从被锚定的所述端部至所述试片的设置有所述表面紧固件的部分的最小长度为3.65mm来进行所述弯曲试验。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的固定构件，其中所述基体构件的比所述表面紧固件更靠近所述顶端端部的部分被折回。
6.一种吸收制品，所述吸收制品包括根据权利要求1至5中任一项所述的固定构件。
7.一种制造根据权利要求1至5中任一项所述的固定构件的方法，
所述方法包括以下步骤：热处理基体构件的其上存在表面紧固件的一侧的表面的一部分，以便使与所述表面紧固件的接合最小化；
被热处理的所述表面是纤维组件。
8.根据权利要求7所述的方法，还包括以下步骤：
制备构成多个所述基体构件的细长原材料基体材料；
将所述表面紧固件附接至所述原材料基体材料的表面；
将包括所述原材料基体材料和附接至所述原材料基体材料的所述表面紧固件的层合体分为多个所述固定构件；
其中
所述热处理基体构件的其上存在表面紧固件的一侧的表面的一部分以便使与所述表面紧固件的接合最小化的步骤是热处理所述原材料基体材料的表面的位于附接有所述表面紧固件的区域与对应于所述基体构件的所述顶端端部的位置之间的区域以便使与所述表面紧固件的接合最小化的步骤。
9.根据权利要求8所述的方法，其中通过加热所述原材料基体材料的表面的附接有所述表面紧固件的区域来进行所述将所述表面紧固件附接至所述原材料基体材料的表面的步骤，以及
通过连续地加热所述原材料基体材料的表面上的附接有所述表面紧固件的区域和位于附接有所述表面紧固件的所述区域与对应于所述基体构件的所述顶端端部的所述位置之间的区域并同时在所述原材料基体材料的纵向方向上移动所述原材料基体材料，来同时进行所述将所述表面紧固件附接至所述原材料基体材料的表面的步骤和所述热处理基体构件的其上存在表面紧固件的一侧的表面的一部分以便使与所述表面紧固件的接合最小化的步骤。
10.根据权利要求8或9所述的方法，其中：所述将包括所述原材料基体材料和附接至所述原材料基体材料的所述表面紧固件的层合体分为多个所述固定构件的步骤包括：
在横向方向上沿起伏线分开所述层合体，所述起伏线在所述层合体的纵向方向上周期性起伏并且包括多个峰，所述峰具有形成所述顶端端部的部分，以及
在对应于所述起伏线中的斜坡的位置处在所述纵向方向上分开所述分开的片。
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