JP4705009B2 - 使い捨ておむつの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、使い捨ておむつの製造方法に関するものであり、おむつとしては、平板状のおむつ展開体からパンツの形状をしたパンツ型おむつのいずれを製造する場合にも適用できる。

使い捨ておむつは長尺の帯状原料シートに吸収体等の各種部材を取り付けて連続的に製造するのが一般的であり、この際、脚繰り部分に関しては、搬送される長尺の身頃帯状原料シートに１段階切断によって脚繰り開口部をくり抜くという手順で行われていた。

１段階切断では、帯状原料シートに吸収体を載せる工程の前後どちらかで脚繰り開口部を形成しなくてはならず、切断工程の配置関係で、例えば吸収体を載せる工程より後に切断工程がある場合は脚繰り開口線の設計に自由度がなかったり、吸収体を載せる工程より前に切断工程がある場合は、皺等がよって出来上がり製品の見た目が悪くなったり、それぞれ問題があった。

そこで本願出願人は、帯状原料シートにおける脚繰り開口部分の切断を、２段階以上に分けて行う方法を見出し、既に出願した（特許文献１）。この方法によれば帯状原料シートにおける脚繰り開口部の切断線の設計に自由度があり、皺が入り難いものとなる。
特開２００６−５５３６０号公報

しかしながら上記従来例（特許文献１）では、後半段階で入れる切込みを前半段階で入れた切込みと連結させて、脚繰り開口を形成する際に、帯状原料シートが幅方向に蛇行すると、前半段階で入れた切込みと後半段階で入れる切込みが連結せず、脚繰り開口が完全に形成されないため、機械トラブルとなったり、切り残し部分を引きちぎりながら開口を形成することから外観不良になるという不都合があった。また、このような不都合を防ぐために安全を見て長い切込みを入れると、開口部を切除した後に切込みが残存して、着用時に破れの発生の原因となることがあった。

そこで本発明では、帯状原料シートにおける脚繰り開口部分の切断を２段階以上に分けて行う方法において、帯状原料シートが幅方向に蛇行したとしても、確実に脚繰り開口を形成することができ、着用時の破れ等のトラブルも起こらない使い捨ておむつの製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、左右方向に連続する使い捨ておむつを構成する帯状原料シートを搬送しながら、帯状原料シート上に吸収体を載置すると共に脚繰り部を形成し、その後、個々の使い捨ておむつに切り離す使い捨ておむつの連続製造方法において、
隣接する使い捨ておむつの２個の脚繰り部を１個の楕円形状開口をくり抜くことで形成するに当たり、この楕円形状開口のうち、吸収体が載置される箇所に位置する楕円形状開口の側辺部の切断工程と、この側辺部に連結する楕円形状開口の頂端部の切断工程との２段階以上に分けて行うこととし、
上記側辺部に前半スリットを入れる側辺部切断工程（以下、前半切込工程と称することがある）の後に、上記帯状原料シートに上記吸収体を載置して取り付け（以下、吸収体載置工程と称することがある）、次いで、上記頂端部に後半スリットを入れる頂端部切断工程（以下、後半切込工程と称することがある）を行って、楕円形状開口を形成するものであり、
上記前半および／または後半スリットの両端部には複数列のミシン目状スリットが形成されていることを特徴とする使い捨ておむつの製造方法である（以下、これを第１の発明と称することがある）。

従来例の様に前半スリットおよび後半スリットをそれぞれ１本の切断線にしてしまうと、各スリット同士を結べない部分ができた場合、脚繰り開口を形成できなかったり、あるいは原料シートの切り残し部分を引きちぎってしまうことになるが、本第１の発明の様に前半スリットおよび／または後半スリットの両端部に複数列のミシン目状スリットを設けておくと、各スリット同士を確実に結ぶことができ、脚繰り開口を形成することができる。よって、仕上がりの美麗な製品が得られる。

上記第１の発明は、いわゆる横流し法と言われる方法である。なお、この製法は、当業界で公知のファスニングテープ付きの平板型使い捨ておむつにも、途中で二つ折りして側部を接合して形成するパンツ型使い捨ておむつにも、適用可能である。

横流し法では、脚繰り開口部分が帯状原料シートのほぼ中央位置にほぼ楕円形状に形成されることになるが（図１参照）、本発明の前半切込工程では脚繰り開口線のうち帯状原料シートの幅方向にほぼ沿っている脚繰り開口の側辺部が切り込まれ、帯状原料シートの長手方向にほぼ沿っている脚繰り開口の頂端部は切断されていない。このため、帯状原料シートを搬送方向に引っ張って支持した場合でも、上記切断された側辺部はこの引張方向に対してほぼ垂直方向に向かっているだけであるから、原料シート全体に亘って引っ張り張力を掛けてもしっかりと支えることができ、帯状原料シートに皺や折れ曲がりを生じ難い。

上記第１の発明では前後身頃部分を構成する一連の帯状原料シートに吸収体を載置する場合を示したが、略矩形の前腹部と、この前腹部とは離間し、かつ脚繰り部が形成された後背部と、前腹部と後背部とに跨る吸収体とを備えた使い捨ておむつを製造する場合にも、２段階切断工程を適用することができる。

即ち第２の発明は、略矩形の前腹部と、この前腹部とは離間し、かつ脚繰り部が形成された後背部と、前腹部と後背部とに跨る吸収体とを備えた使い捨ておむつを製造する方法であって、後背部を構成する帯状原料シートに脚繰り部を形成する工程と、前腹部を構成する帯状原料シートと後背部を構成する帯状原料シートに吸収体を載置する工程を含み、その後、個々の使い捨ておむつに切り離す使い捨ておむつの連続製造方法において、
脚繰り部の形成を、吸収体が載置される箇所においては吸収体を幅方向に横切る横断部の切断工程と、隣接する吸収体間においては、上記横断部に連結し、後背部へ向かって湾曲する半楕円形状の湾曲部の切断工程との２段階以上に分けて行うこととし、
上記横断部に前半スリットを入れる横断部切断工程（前半切込工程）の後に、上記帯状原料シートに上記吸収体を載置して取り付け（吸収体載置工程）、次いで、上記頂端部に後半スリットを入れる頂端部切断工程（後半切込工程）を行って、楕円形状開口を形成するものであり、
上記前半および／または後半スリットの両端部には複数列のミシン目状スリットが形成されていることを特徴とする使い捨ておむつの製造方法である。

上記第２の発明においても、上記第１の発明と同様に、前半スリットおよび／または後半スリットの両端部に複数列のミシン目状スリットを設けておくことによって、各スリット同士を確実に結ぶことができ、脚繰り開口を形成することができる。よって、仕上がりの美麗な製品が得られる。

上記第２の発明においては、帯状原料シートを切断することにより、後背部の脚繰り部と後背部尻部の下端縁（横断部；着用時の下端縁）とを形成している。上述の様にこの切断工程を２段階以上に分けて行うこととし、前半切込工程においては、吸収体と重なる予定の横断部を切断するだけであるので、帯状原料シートに切り残し部分が多く残るため、帯状原料シート全体に亘って張力をかけることができる。従って、次の吸収体載置工程において、帯状原料シートに皺や折れ曲がりのない（或いは殆どない）状態で吸収体を重ねて取り付けることができ、得られる使い捨ておむつ製品は、良好な外観を呈する。

殊に脚繰り部に沿って、脚繰用弾性部材を設けた後背部の帯状原料シートにあっては、仮に先に切除部（トリム）を切り離してしまうと、蛇行配置された脚繰用弾性部材が収縮して後背部の尻部分が捲れ上がる懸念があるが、第２の発明の様に前半切込工程においては帯状原料シートを一部繋がった状態にできるので搬送方向に安定的に支えることができ、折れ曲がって捲れたり皺がよったりすることなく平面状を保つことができる。そしてこれに吸収体を重ねて取り付ければ［吸収体載置工程］、帯状原料シートは折れ曲がりによる捲れや皺のない（或いは殆どない）状態で固定される。その後、湾曲部を切断する［後半切込工程］ことで、隣接する脚繰り部が連結して、切除すべき部分が一体となり、切除部を切り離すことができる。これにより、脚繰り部と後背部の尻部分の下端縁が形成される［脚繰り部形成工程］。

この様にして製造された使い捨ておむつは折れ曲がりや皺がなく（或いは殆どなく）見た目が良い。しかも脚繰り開口線を、吸収体の股部分の幅や帯状原料シートの股部分の幅にとらわれることなく任意に設定することが可能となる。従って、脚が通し易くてはき心地の良い使い捨ておむつ製品を提供することができるようになった。もちろんこの製法においても、平板型使い捨ておむつとパンツ型使い捨ておむつの両方に適用可能である。

第３の発明は、上下方向に連続する使い捨ておむつを構成する帯状原料シートを搬送しながら、帯状原料シート上に吸収体を載置すると共に脚繰り部を形成し、その後、個々の使い捨ておむつに切り離す使い捨ておむつの連続製造方法において、
使い捨ておむつの左右の弧状の脚繰り部を形成するに当たり、この弧状脚繰り部のうち、吸収体が載置される箇所に位置する中央部の切断工程と、この中央部に連結する両端部の切断工程との２段階以上に分けて行うこととし、
上記中央部に前半スリットを入れる中央部切断工程（前半切込工程）の後に、上記帯状原料シートに上記吸収体を載置して取り付け（吸収体載置工程）、次いで、上記両端部に後半スリットを入れる両端部切断工程（後半切込工程）を行って、弧状の脚繰り部を形成するものであり、
上記前半および／または後半スリットの両端部には複数列のミシン目状スリットが形成されていることを特徴とする使い捨ておむつの製造方法である。

上記第３の発明においても、上記第１の発明と同様に、前半スリットおよび／または後半スリットの両端部に複数列のミシン目状スリットを設けておくことによって、各スリット同士を確実に結ぶことができ、脚繰り開口を形成することができる。よって、仕上がりの美麗な製品が得られる。

また、上記方法はいわゆる縦流し法であり、脚繰り部が帯状原料シートの両側にそれぞれ弧状に形成されることになるが（図６参照）、この第３の発明の前半切込工程では脚繰り部がトリムとして切り離されず、弧状両端部（切り残し部分）で繋がっているので、帯状原料シートのほぼ全域を把持して支えることができ、従って帯状原料シートに皺や折れ曲がりを生じ難い。もちろんこの製法においても、平板型使い捨ておむつとパンツ型使い捨ておむつの両方に適用可能である。

上記第１〜３の発明にかかる使い捨ておむつの製造方法においては、前半スリットの両端部に複数列のミシン目状スリットを形成するのが好ましい。帯状原料シートの蛇行は、前半切込工程後に起こりやすく、この蛇行によって後半切込工程における切込み位置が若干ずれたとしても、前半スリットの両端部に複数列のミシン目状スリットが形成されていることで、確実に前半スリットと後半スリットを連結することができるからである。

また、上記第１〜３の発明にかかる使い捨ておむつの製造方法において、前半スリットはミシン目状スリットであることが好ましい。前半スリットを完全な切込みでなく、ミシン目状スリットとしておくと、帯状原料シートに張力が掛かりやすいので、蛇行や破れ、シワ、折れ曲がり等の不都合を防止でき、美麗な製品を得ることができる。

第１〜３の発明に係る使い捨ておむつの製造方法によれば、前半スリットと後半スリットを確実に連結させることができ、脚繰り部の開口不良が起こらない。また、帯状原料シートに脚繰り線を自由に設定でき、前後身頃或いは前腹部や後背部のシートに余計な折れ曲がりや皺がない（或いは殆どない）ため、脚が通し易くてはき心地が良く、見た目も良い使い捨ておむつを製造することが可能となる。

＜実施形態１＞
図１の（ａ）は第１の発明の実施形態１に係る使い捨てパンツ型おむつの製造方法を説明する為の製造流れ図である。この製造ラインは、パンツ型おむつの左右方向にシートを搬送して製造する所謂横流し法によるものであり、左右方向に連続する使い捨ておむつを構成する帯状原料シート７７が図１（ａ）に示す矢印Ａ方向に進んで、図５の右側に示す様なパンツ型おむつ７０が連続的に製造される例を示している。

本実施形態１の製造方法としては、隣接する使い捨ておむつの２個の脚繰り部を１個の楕円形状開口をくり抜くことで形成するに当たり、この楕円形状開口のうち、吸収体７３が重ねられる予定の箇所（図１（ａ）に、吸収体７３の載置予定箇所を二点鎖線で示す）に位置する楕円形状開口の側辺部に沿った前半スリット５１を、前後身頃部分を構成する一連の帯状原料シート７７に入れる［前半切込工程Ｐ］。図例では、前半スリット５１はミシン目状スリットとなっているが、完全な切断線でもよい。ただし前記したように、帯状原料シート７７に張力を掛けながら搬送することを考慮すると、前半スリット５１をミシン目状スリットにしておく方が望ましい。

前半スリット５１の両端部には、複数列のミシン目状スリット５０，５０が形成されている。この並列するミシン目状スリット５０，５０（以下、並列ミシン目状スリットと称することがある）は、２列以上が好ましく、３列以上がより好ましく、４列以上がさらに好ましいが、あまりに広範囲に並列ミシン目状スリットが入ると、着用時の破れの原因となるおそれがあるので、７列以下とすることが好ましい。より好ましくは６列以下、さらに好ましくは５列以下である。並列ミシン目状スリットの全体形状が略円形となるように、１列のミシン目の数を外側列ほど減らすことが好ましい。

この並列ミシン目状５０は、吸収体７３が重ねられない箇所に少々はみ出しても良く、むしろはみ出した方が、後の後半切込工程Ｒにて楕円形状開口の頂端部に沿った後半スリットを入れる際に、後半スリットを上記前半スリット５１（並列ミシン目状スリット５０を含む）と連続させ易くなるので好ましい。

並列ミシン目状スリット５０や前半スリット５１の形成は、これらのスリット５０，５１と同一形状の刃４０，４１を有するドラムカッター４５を用いて行うと良い（図１の（ｂ）：前半切込工程Ｐで用いるドラムカッター４５を示す斜視図）。

この様にして前半切込工程Ｐで脚繰り開口部の一部を切断しても、吸収体７３が重ねられない箇所の殆どにおいて繋がっているから、帯状原料シート７７をシート搬送方向Ａに張力をかけて保持しても、帯状原料シート７７は引っ張り皺等を生じ難く、平面状を保つことができる。さらに、図例では、前半スリット５１はミシン目状であり、切り残し部分を有しているから、帯状原料シート７７が安定的に支えられ、皺が寄り難くなり、前半スリット５１近傍の帯状原料シート７７が折れ曲がりにくくなる。

次に、別途作製しておいた吸収体７３を帯状原料シート７７の肌側面に重ねて接着する［吸収体載置工程Ｑ］。このとき上述の様に帯状原料シート７７は平面状態が保たれているから、皺なく吸収体７３を接着でき、そして吸収体７３の接着によって股下部分は皺のない状態に保持され、出来上がり製品としても良好な外観となる。

尚吸収体７３としては、肌側に透液性のトップシート、表側に不透液性のバックシートを配置して、これらシート間に吸収性コアを挟んだ構造のものが挙げられ、その他後述の様に、これに更にサイドシートを両側縁長手方向に設け、立体用弾性糸条を配して該サイドシートが肌に向かって立ち上がる構成としたもの、更に両側縁長手方向に股下用弾性糸条を配置して脚繰りの股下位置のフィット性を向上させたものであっても良い。

次いで帯状原料シート７７に対し、楕円形状開口のうち前半切込工程Ｐで切り残した頂端部（吸収体７３が重ねられていない箇所における脚繰り開口部分の切り残し箇所）に弧状の後半スリット５３を入れる［後半切込工程Ｒ］。図例では、後半スリット５３の両端部に並列ミシン目状スリットが設けられていないが、もちろん設けてもよい。この後半スリット５３を入れることより、先に入れた前半スリット５１と後半スリット５３と繋がり、楕円形状の不要シート５９がくり抜き可能となる［脚繰り部形成工程Ｓ］。後半スリット５３は上記前半スリット５１の並列ミシン目状スリット５０が形成されている部分と交叉するので、後半スリット５３と前半スリット５０とが確実に連結し、切り残しが無くなる。尚この切断操作には楕円形状開口の頂端部（後半スリット５３）に対応する刃４３を備えたドラムカッター４４を用いる（図１の（ｃ）：後半切込工程Ｒで用いるドラムカッター４４を示す斜視図）。不要シート５９は、高圧のエアー吸引によってトリム回収ボックスに吸引することで引き剥がす、あるいは、本発明の工程に連動して作動する板状あるいは棒状の突き具で突いて引き剥がす等によってくり抜くことができる。これにより、隣接する使い捨ておむつ２個分の脚繰り部に相当する楕円形状開口が形成される。

その後従来と同様に、ウエスト用弾性糸条を帯状原料シート７７の両端縁に配する等し、前身頃部７２側を後身頃部７１に重ねる様に折り畳み、脇線部７８を接合し、続いてこの脇線部７８横を切断して個々のパンツ型おむつ７０に分ける。この様にして使い捨てパンツ型おむつ７０が得られる。

以上の様に本実施形態１の製造方法によれば、脚繰り部を形成する際の楕円形状開口の切断を２段階に分け、前半スリット５１および／または後半スリット５３の両端部に並列ミシン目状スリットを設けているので、前半スリット５１と後半スリット５３とが、確実に連結して、トラブルなく楕円形状開口を形成することができる。また上記例では、第１段階目の切断（前半切込工程Ｐ）においては、吸収体７３が載置される予定の箇所、すなわち楕円形状開口の両側辺部をミシン目状にスリット（前半スリット５１）しているので、帯状原料シート７７を搬送方向に引っ張ってもしっかりと保持することができ、従って皺がより難い。また、楕円形状開口の頂端部はまだ切断されておらず、前半スリット５１には切り残し部分があるため、帯状原料シート７７を安定的に支えることができ、皺がより難くなり、前半スリット５１近傍の帯状原料シート７７が折れ曲がりにくくなる。よって出来上がり製品７０の外観が良好となる。また、脚繰り部の形状や開口の大きさを、吸収体７３の股部分の幅や帯状原料シート７７の股部分の幅にとらわれることなく任意に設定することが可能であり、従って出来上がり製品７０を、脚が通し易くてはき心地の良いものとすることができる。

＜実施形態２＞
図２の（ａ）は第２の発明の実施形態２に係る使い捨てパンツ型おむつの製造方法を説明する為の製造流れ図であり、図３はこの製造流れを側面から表した概略図である。図４はこの実施形態２で得られるパンツ型おむつ６０を表す図であり、その（ａ）は斜視図で、（ｂ）はこのパンツ型おむつ６０の脇線部６７を開けた状態の展開図である。実施形態２の製造ラインは、パンツ型おむつの左右方向にシートを搬送して製造するいわゆる横流し法によるものであり、帯状原料シート１１，１２が図２（ａ）に示す矢印Ａ方向に進んで、図４に示す様な腹部伸縮自在・股部開閉自在なパンツ型おむつ６０が連続的に製造される。

先ずこの製造ラインにより得られる使い捨てパンツ型おむつ６０の構造について説明する。

図４に示す様にこのパンツ型おむつ６０は、後背部６１と前腹部６２が脇線部６７で接合され、後背部６１から延びた吸収体６３を前腹部６２に対して取り付けてパンツ型とするものである。前腹部６２から後背部６１に至って胴回り方向にウエスト位置にはウエスト用弾性糸条８４、腹回り位置にはボディ用弾性糸条６４が配置され、胴回りのフィット性が向上したものとなっている。更に後背部６１及び前腹部６２の脚繰り開口縁１１ａ，１２ａ付近には脚繰り用弾性糸条６８が配置され、これにより脚繰りが着用者の脚にフィットする様になっている。

次にこのパンツ型おむつ６０の製造方法について説明する。

図２（ａ）に示す様に、先ず前腹部６２の帯状原料シート１２として、２枚の長尺の帯状シート（内装シート８２，外装シート９２）の間に、ボディ用弾性糸条６４、ウエスト用弾性糸条８４及び脚繰用弾性糸条６８を胴腹回り方向（搬送方向Ａ）に伸張させた状態で挟み込んで接着したものを作製する。尚図示しないがウエスト用弾性糸条８４については外装シート９２の幅方向（搬送方向Ａに直交する方向）端縁を折り返して挟む様にしてもよい。

他方、後背部６１の帯状原料シート１１として、２枚の長尺の帯状シート（内装シート８１，外装シート９１）の間にボディ用弾性糸条６４及びウエスト用弾性糸条８４を胴腹回り方向に伸張状態で挟み込むと共に、脚繰り部分の弾性糸条６８を伸張湾曲させながら挟み込み、これらを接着したものを作製する。尚上記と同様にウエスト用弾性糸条８４については外装シート９１の幅方向（搬送方向Ａに直交する方向）端縁を折り返して挟む様にしてもよい。次に後背部帯状原料シート１１に対し、後背部下端縁１１ａとなる箇所のうち、吸収体６３が重ねられる箇所には、吸収体を幅方向に横切る横断部にミシン目状の前半スリット２１を入れる［前半切込工程Ｐ］。この前半スリットは、直線であっても曲線であっても構わないし、ミシン目状でなくてもよいが、実施形態１の場合と同様に、後背部帯状原料シート１１を蛇行せずに搬送するにはミシン目状である方が望ましい。

そして、この前半スリット２１の両端部には、実施形態１と同様の並列ミシン目状スリット５０を設ける。この並列ミシン目状スリット５０を設けることにより、実施形態１の場合と同様の効果が得られる。並列ミシン目状スリット５０は、吸収体６３が重ねられない箇所Ｇ（図２（ａ）にＧで示して二点鎖線で囲んだ箇所；以下、非載置箇所Ｇと称することがある）にはみ出しても良い。この切込み操作には、スリット５０，２１に対応する刃４０，３４備えたドラムカッター３５を用いる（図２（ｂ）：前半切込工程Ｐで用いるドラムカッター３５を示す斜視図）。

もし、後背部下端縁１１ａ全体を先に切り離すと、脚繰用弾性糸条６８の収縮力によって後背部の尻部分６１ｈが捲れ上がる懸念があるが、実施形態２のように２段階切断を行うと、非載置箇所Ｇにおける湾曲部は、前半切込工程Ｐでは切断されていないため、後背部の尻部分６１ｈは捲れることなく平面状を保つ。

別途、吸収体６３を作製する。なお吸収体６３は図４（ｂ）に示す如きものであり、肌側に透液性のトップシート７５、内装シート８１，８２側に不透液性のバックシート７６を配置して、これらシート７５，７６間に吸収性コア６６を挟んだ構造となっており、更に吸収体６３の両側縁部分に長手方向に延びるサイドシート７４が取り付けられ、このサイドシート７４の中央縁付近に立体用弾性糸条６９が挟み込まれてこの弾性力によりサイドシート７４が肌に向かって立ち上がる様になっている。

次に上記後背部帯状原料シート１１（前半スリット２１、並列ミシン目状スリット５０の入ったもの）および前腹部帯状原料シート１２の肌面側の吸収体載置予定箇所（図中左側の二点鎖線で示した箇所）に吸収体６３を重ねて接着する［吸収体載置工程Ｑ］。このとき尻部分６１ｈは平面状態が保たれているため、後背部帯状原料シート１１と吸収体６３の位置決めが容易であり、歩留まりが格段に高くなる。

次いで、後背部６１の下端縁１１ａとなる箇所のうち前半切込工程Ｐで形成した前半スリット２１（横断部）と隣接する前半スリット２１との間に、湾曲（半楕円形）状の後半スリット３１（湾曲部）を入れる［後半切込工程Ｒ］。この切り込み操作には、半楕円形の刃１９を備えたドラムカッター２５を用いる（図２（ｃ）：後半切込工程Ｒで用いるドラムカッター２５を示す斜視図）。前半スリット２１の両端部には、並列ミシン目状スリット５０が形成されているので、後半スリット３１は確実に前半スリット２１と交差することとなる。

上記後半スリット３１を入れることによって、先に入れた前半スリット２１と後半スリット３１とが繋がる。高圧のエアーでトリム１７を吸引することで前半スリット２１のミシン目が破れるので［脚繰り部形成工程Ｓ］、連なったトリム１７を回収ボックス２７に移動させれば、トリム１７を確実に回収することができる。あるいは、後半スリット３１近傍を把持できる装置で、トリム１７を引き剥がすこともできる。また、本発明の工程に連動して作動する板状あるいは棒状の突き具で突いて引き剥がす等の工夫を施すようにすればよい。これにより、脚繰り部と後背部の尻部分の下端縁とが形成され、後背部下端縁１１ａが形成される。後背部上端縁には後背部帯状原料シートの他端縁をそのまま（切断することなく）用い、前腹部の上端縁と下端縁も前腹部帯状原料シートの両端縁をそのまま用いればよい。

図３中、２６はドラムカッター２５に対向するドラム（アンビル）である。

その後は、図５に示すように、後背部帯状原料シート１１に前腹部帯状原料シート１２を重ねる様に折り畳み［２つ折工程Ｔ］、脇線部６７を接合し［脇線接合工程Ｕ］、続いてこの脇線部６７横を切断して［個別切断工程Ｖ］、個々のパンツ型おむつ６０（７０）に分ける。なお、図５に示す工程は、図１に示す工程の続きとしても適用できる。

この様にしてパンツ型おむつ６０が得られる。

以上の様に、本実施形態２の製造方法によれば、後背部の脚繰り部を形成するに当たり、切断工程を２段階に分け、第１段階目の切断（前半切込工程Ｐ）においては、吸収体載置予定箇所における横断部に前半スリット２１を入れ、その両端部に並列ミシン目状スリット５０を入れているので、後背部帯状原料シート１１が蛇行しても、２段階目の切断（後半切込工程Ｒ）における後半スリット３１で確実に脚繰り部が繋がる。よって、トリムを切除する際に脚繰り線がいびつになるなどのトラブルが起こらず、仕上がりの美麗な製品が得られる。

図例では、前半スリット２１の両端部にのみ並列ミシン目状スリット５０を設けているが、後半スリット３１の両端部についても設けるようにしてもよい。また図例では、前半スリット２１をミシン目状としているので、帯状原料シート１１を搬送方向Ａに引っ張ってもしっかりと保持することができ、従って皺がより難い。また、前半スリット２１はミシン目であり、切り残し部分を有しているから、帯状原料シート１１が安定的に支えられ、皺が寄り難くなり、前半スリット２１近傍の帯状原料シートが折れ曲がりにくくなる。よって出来上がり製品６０の外観が良好となる。また、脚繰り部の形状や大きさを、吸収体６３の股部分の幅や帯状原料シート１１，１２の股部分の幅にとらわれることなく任意に設定することが可能であり、従って出来上がり製品６０を、脚が通し易くてはき心地の良いものとすることができる。また、横断部と湾曲部を切断することで、隣接する湾曲部が連結して切除すべき部分が一体となるため、上記ミシン目状スリットを破りながら切除部を切り離す作業が容易となる。

＜実施形態３＞
図６は第３の発明の実施形態３に係る使い捨ておむつの製造方法を説明する為の製造流れ図である。この製造ラインは、おむつの上下方向にシートを搬送して製造する所謂縦流し法によるものであり、上下方向に連続する使い捨ておむつを構成する帯状原料シートが図６に示す矢印Ａ方向に進んで使い捨ておむつが連続的に製造されることとなる。

上記実施形態１と同様に、本実施形態３の製造方法においても、帯状原料シート７７に対し、吸収体７３が重ねられる予定の箇所（図６に、吸収体７３の載置予定箇所を二点鎖線で示す）である弧状脚繰り部の中央部について、前半スリット５５を入れる［前半切込工程Ｐ］。図例では、前半スリット５５はミシン目状となっている。また、前半スリット５５の両端部には、実施形態１や２と同様に、並列ミシン目状スリット５０を設けておく。これにより、後半スリット５６との連結性が高まる。尚このスリット５５は吸収体７３が重ねられない箇所に少々はみ出してもかまわない。次に吸収体７３を重ねて接着し［吸収体載置工程Ｑ］、続いて前半切込工程Ｐで切り残した弧状脚繰り部の両端部（吸収体７３が重ねられていない箇所における弧状脚繰り部の切り残し箇所）に後半スリット５６を入れ［後半切込工程Ｒ］、弧状脚繰り部のトリム５７を切除する。その後、おむつ上下の切断線５８で切り離して個々のおむつとする。

本実施形態３では、前半スリット５５をミシン目としており、前半切込工程Ｐでは弧状脚繰り部が切れ端（トリム５７）として切り離されることがなく、帯状原料シート７７と繋がった状態であるので、帯状原料シート７７を搬送方向Ａに向かって全体的に把持して支えることができ、従って皺がより難く、良好な外観のおむつを得ることができる。さらに、弧状脚繰り部の形状や大きさを、吸収体７３の股部分の幅や帯状原料シート７７の股部分の幅にとらわれることなく任意に設定することが可能であり、従って出来上がり製品を、脚が通し易くて着け心地の良いものとすることができる。

尚、上記実施形態１〜３で製造される使い捨ておむつ（７０，６０等）の各材料としては、一般的な使い捨ておむつに用いられる材料を使用でき、例えば次の如く材料が挙げられる。

外装シート９２，９１としては、スパンボンド不織布，メルトブロー不織布，ＳＭＳ不織布（メルトブロー層の両側にスパンボンド層を配置させ、全体をヒートエンボス加工して得られる不織布）等の、通気性があって撥水性である不織布材料の他、織物や編物が挙げられる。好ましくは、目付１０〜４５ｇ／ｍ²の撥水性不織布材料である。

内装シート８２，８１、身頃帯状原料シート７７としては、スパンボンド不織布，メルトブロー不織布，ＳＭＳ不織布等の、通気性がある不織布材料が挙げられ、特に捲縮がかかった繊維を有するスパンボンド不織布が好適である。目付量としては１０〜３５ｇ／ｍ²が好ましい。その材料としてはポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエステル、ポリアミド等が挙げられる。また親水化（界面活性剤を塗布する、或いは親水性繊維（レーヨン、コットン等）を若干混ぜる）しても良い。親水化することにより、肌に当接した場合の感触がより良好になったり、また吸汗したりする効果が期待できる。

トップシート７５としては、透液性の不織布材料が好ましく、例えば親水性繊維（セルロース，レーヨン，コットン等）を用いた不織布材料、あるいは疎水性繊維（ポリプロピレン，ポリエチレン，ポリエステル，ポリアミド等）の表面を界面活性剤により処理して透液性とした不織布材料が挙げられる。好ましくは、目付１０〜３５ｇ／ｍ²の疎水性繊維の表面を界面活性剤により処理して透液性とした不織布材料（ポイントボンド不織布，エアースルー不織布）が挙げられる。

バックシート７６としては、撥水性不織布材料（スパンボンド不織布，メルトブロー不織布，ＳＭＳ不織布等）やプラスチックフィルム、またその複合材料が挙げられる。尚上記プラスチックフィルムは通気性であっても非通気性であっても良いが、より好適な態様としては通気性プラスチックフィルムが望ましい。より好ましくは目付１５〜５０ｇ／ｍ²の通気性ポリエチレンフィルムである。

吸収性コア６６としては、粉砕したパルプ繊維やセルロース繊維等の親水性繊維集合層に粒状の高分子吸水体を混合した吸収コアを、ティッシュペーパー等の紙シートあるいは透液性不織布シート等の被覆シートで包み、所定の形状（長方形，砂時計型，ひょうたん型等）に成形したものが一般的な吸収性コアとして挙げられる。加えて、着用者が歩いたり、寝返りを打ったりしても形状を保持できる様にする目的で、親水性繊維集合体中やシートに形状保持手段（ホットメルト接着剤の塗布、合成繊維の混合）を施しても良い。また上記繊維や高分子吸水体をシート状に成形したシート状吸収性コア（例えばエアレイド吸収性コア）などを所定の形状（長方形，砂時計型等）に成形して用いても良い。

サイドシート７４としては、スパンボンド不織布，メルトブロー不織布，ＳＭＳ不織布等の通気性があって撥水性である不織布材料が挙げられ、好ましくは目付１０〜２５ｇ／ｍ²の撥水性不織布材料が挙げられる。

ボディ用弾性糸条６４，ウエスト用弾性糸条８４，脚繰用弾性糸条６８，立体用弾性糸条６９としては、使い捨ておむつに一般的に用いられる弾性伸縮材料（ポリウレタン糸，ポリウレタンフィルム，天然ゴム等）を用いると良く、各種シートの間に伸張状態で、ホットメルト接着剤，熱接着，超音波接着等の好適な添設手段によって添設すると良い（添設手段としてはゴム系のホットメルト接着剤を用いることがより好ましい）。弾性糸条としては、繊度１００〜２５００デシテックスのポリウレタン糸を、倍率１．１〜５．０倍に伸張して添設するのが好ましい。

尚各材料の接合方法としては、ホットメルト接着剤による接着、超音波シール、熱接合等の方法が挙げられる。ホットメルト接着剤としては、ゴム系，ポリオレフィン系，酢酸ビニル系等のホットメルト接着剤から適宜選択すると良く、接着剤の塗布方法としては、接着剤排出ノズルを接触させつつ塗布する方法、カーテンスプレーコータによるメルトブロー法やスパイラルスプレー法等の非接触式塗工法で網状に塗布する方法、間欠的に塗布するビード塗布法等が挙げられる。脇線部７８，６７については、熱接合による接合が好ましい。

以上、本発明に係る使い捨ておむつの製造方法に関して、図面を参照しつつ具体的に説明したが、本発明はもとより図示例に限定される訳ではなく、上記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更を加えて実施することも可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に包含される。

例えば実施形態１では前半切込工程において、ドラムカッター４５としてスリット５１を１つのおむつ単位毎に入れる構成のものを示したが（図１参照）、これに限るものではなく、例えば、隣り合うおむつの一方脚繰り開口線同士をセットとして切断するようにしても良い。

前半スリット２１，５１，５５をミシン目状とする場合、その形状については種々設定が可能である。図７に示すように、（ａ）直線状の切込部９１と切り残し部９２の組み合わせ、（ｂ）円状の切込部９１と切り残し部９２の組み合わせ、（ｃ）菱形状の切込部９１と切り残し部９２の組み合わせ、等が考えられる。切り残し部９２については前半スリット２１，５１，５５の範囲内において最低１箇所あれば良いが、好ましくは、ミシン目状スリットの長さ方向９３に沿って、切込部９１と切り残し部９２との長さ比が１：１〜２０：１となることが好ましい。さらに切込部９１の長さ方向９３に沿う長さとしては、１〜２０ｍｍが望ましい。また、並列ミシン目状スリット５０においても、上記した各種形状の切込み部と切り残し部の組み合わせを適宜選択して、適用可能である。

図８に前半スリット５１の変形例を示す。前半スリット５１の搬送方向Ａにおける端縁部分を丸くすることで後背部６１の湾曲部端縁を丸く設定でき、履き心地の良い、美麗な使い捨ておむつを得ることができる。また、前半スリット２１，５１，５５については直線状に限られず、曲線や折れ線等、適宜変形可能である。

上記実施形態１〜３の製造方法は、展開型おむつやパンツ型おむつ等の各種使い捨ておむつを製造する場合にも適用可能である。

更に上記実施形態では、前半切込工程，後半切込工程をそれぞれ１の切込操作で行うものを示したが、これら各切込工程を複数段階に分けて切り込みを入れる様にしても良い。

（ａ）は第１の発明の実施形態１に係る使い捨てパンツ型おむつの製造方法を説明する為の製造流れ図であり、（ｂ）は前半切込工程で用いるドラムカッターを示す斜視図で、（ｃ）は後半切込工程で用いるドラムカッターを示す斜視図である。 （ａ）は第２の発明の実施形態２に係る使い捨てパンツ型おむつの製造方法を説明する為の製造流れ図であり、（ｂ）は前半切込工程で用いるドラムカッターを示す斜視図で、（ｃ）は後半切込工程で用いるドラムカッターを示す斜視図である。 実施形態２の製造流れを側面から表した概略図である。 （ａ）は使い捨てパンツ型おむつの一例を表す斜視図で、（ｂ）はこの使い捨てパンツ型おむつの脇線部を開けた状態の正面図である。 第１の発明および第２の発明の使い捨てパンツ型おむつの製造方法を説明する為の製造流れ図である。 第１の発明の実施形態３に係る使い捨ておむつの製造方法を説明する為の製造流れ図である。 ミシン目状の前半スリットの変形例説明図である。 前半スリット変形例説明図である。

符号の説明

１１ 後背部帯状原料シート
１１ａ 後背部下端縁
１２ 前腹部帯状原料シート
１２ａ 前腹部下端縁
１９，３４，４１，４３ 刃
２５，３５，４４，４５ ドラムカッター
１７，５７ トリム
２１，５１，５５ 前半スリット
３１，５３，５６ 後半スリット
５０ 並列ミシン目状スリット
６１ 後背部
６２ 前腹部
６３，７３ 吸収体
６８ 脚繰用弾性糸条
７７ 帯状原料シート

Claims (5)

1. 左右方向に連続する使い捨ておむつを構成する帯状原料シートを搬送しながら、帯状原料シート上に吸収体を載置すると共に脚繰り部を形成し、その後、個々の使い捨ておむつに切り離す使い捨ておむつの連続製造方法において、
   隣接する使い捨ておむつの２個の脚繰り部を１個の楕円形状開口をくり抜くことで形成するに当たり、この楕円形状開口のうち、吸収体が載置される箇所に位置する楕円形状開口の側辺部の切断工程と、この側辺部に連結する楕円形状開口の頂端部の切断工程との２段階以上に分けて行うこととし、
   上記側辺部に前半スリットを入れる側辺部切断工程の後に、上記帯状原料シートに上記吸収体を載置して取り付け、次いで、上記頂端部に後半スリットを入れる頂端部切断工程を行って、楕円形状開口を形成するものであり、
   上記前半および／または後半スリットの両端部には複数列のミシン目状スリットが形成されていることを特徴とする使い捨ておむつの製造方法。
2. 略矩形の前腹部と、この前腹部とは離間し、かつ脚繰り部が形成された後背部と、前腹部と後背部とに跨る吸収体とを備えた使い捨ておむつを製造する方法であって、後背部を構成する帯状原料シートに脚繰り部を形成する工程と、前腹部を構成する帯状原料シートと後背部を構成する帯状原料シートに吸収体を載置する工程を含み、その後、個々の使い捨ておむつに切り離す使い捨ておむつの連続製造方法において、
   脚繰り部の形成を、吸収体が載置される箇所においては吸収体を幅方向に横切る横断部の切断工程と、隣接する吸収体間においては、上記横断部に連結し、後背部へ向かって湾曲する半楕円形状の湾曲部の切断工程との２段階以上に分けて行うこととし、
   上記横断部に前半スリットを入れる横断部切断工程の後に、上記帯状原料シートに上記吸収体を載置して取り付け、次いで、上記頂端部に後半スリットを入れる頂端部切断工程を行って、楕円形状開口を形成するものであり、
   上記前半および／または後半スリットの両端部には複数列のミシン目状スリットが形成されていることを特徴とする使い捨ておむつの製造方法。
3. 上下方向に連続する使い捨ておむつを構成する帯状原料シートを搬送しながら、帯状原料シート上に吸収体を載置すると共に脚繰り部を形成し、その後、個々の使い捨ておむつに切り離す使い捨ておむつの連続製造方法において、
   使い捨ておむつの左右の弧状の脚繰り部を形成するに当たり、この弧状脚繰り部のうち、吸収体が載置される箇所に位置する中央部の切断工程と、この中央部に連結する両端部の切断工程との２段階以上に分けて行うこととし、
   上記中央部に前半スリットを入れる中央部切断工程の後に、上記帯状原料シートに上記吸収体を載置して取り付け、次いで、上記両端部に後半スリットを入れる両端部切断工程を行って、弧状の脚繰り部を形成するものであり、
   上記前半および／または後半スリットの両端部には複数列のミシン目状スリットが形成されていることを特徴とする使い捨ておむつの製造方法。
4. 上記前半スリットがミシン目状スリットである請求項１〜３のいずれか１項に記載の使い捨ておむつの製造方法。
5. 上記前半スリットの両端部に複数列のミシン目状スリットを入れる工程が含まれる請求項４に記載の使い捨ておむつの製造方法。
   

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