CN106216589A - 一种自动上料冲铆装置及包括该冲铆装置的机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动上料冲铆装置及包括该冲铆装置的机构，包括上模板和下模板，还包括至少一个振动分料机构，所述振动分料机构包括振动盘和分料装置，所述分料装置设在所述下模板上，所述振动盘用于将铆钉送入分料装置，所述分料装置用于将铆钉送入铆接位置，所述上、下模板在驱动机构的作用下将铆钉与工件铆接。本发明中的自动上料冲铆装置，通过振动盘将铆钉输送到分料装置，再通过分料装置将铆钉送入铆接位置，然后再将铆钉和工件铆接，从而完成自动输送铆钉，冲压，不会出现错误，漏打，效率高。

Description

一种自动上料冲铆装置及包括该冲铆装置的机构

技术领域

本发明涉及一种冲铆装置及包括该冲铆装置的机构，具体涉及一种自动上料冲铆装置及包括该冲铆装置的机构。

背景技术

目前主要通过人工摆放铆钉，来进行冲铆，人工操作不但误工误时，而又频频漏钉。

因此，急需发明设计一种自动上料冲铆装置，提高效率。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种自动上料冲铆装置及包括该冲铆装置的机构，从而可以自动上铆钉，然后铆接，效率高，也不会出错，漏打。

为达到上述目的，本发明的技术方案如下：

本发明提供一种自动上料冲铆装置，包括上模板和下模板，还包括至少一个振动分料机构，所述振动分料机构包括振动盘和分料装置，所述分料装置设在所述下模板上，所述振动盘用于将铆钉送入分料装置，所述分料装置用于将铆钉送入铆接位置，所述上、下模板在驱动机构的作用下将铆钉与工件铆接。

本发明的自动上料冲铆装置，通过振动盘将铆钉输送到分料装置，再通过分料装置将铆钉送入铆接位置，然后再将铆钉和工件铆接，从而完成自动输送铆钉，冲压，不会出现错误，漏打，效率高。

在上述技术方案的基础上，本发明还可作出如改进：

作为优选的方案，所述分料装置包括卡位装置、推料装置和送料装置，所述卡位装置用于将铆钉固定到卡位位置，所述推料装置用于将铆钉推送到送料装置，所述送料装置用于将所述铆钉送入铆接位置。

采用上述优选的方案，通过卡位装置、推料装置和送料装置的配合，完成铆钉的自动输送，效率高，输送方便。

作为优选的方案，所述分料装置还包括固定架，所述卡位装置包括卡位销载板，所述卡位销载板设于所述固定架上，所述卡位销载板下方设有第一驱动装置，所述卡位销载板下方设有至少一个卡位销钉，所述卡位销钉用于穿套铆钉，所述卡位销载板在所述第一驱动装置的驱动下成垂直放心上下运动，从而带动卡位销钉上下活动。

采用上述优选的方案，通过第一驱动装置的驱动，卡位销载板上移，从而使铆钉自动穿套在卡位销钉上，完成铆钉的卡位。

作为优选的方案，所述推料装置包括推料销载板和第三驱动装置，所述推料销载板设在所述固定架上，所述推料销载板上方设有第二驱动装置，所述推料销载板下方设有至少一个推料销，所述推料销与所述卡位销钉对应设置，并设在所述卡位销钉上方，所述推料销载板在第二驱动装置的驱动下成垂直方向上下运动，从而带动所述推料销成垂直方向上下运动；所述第三驱动装置通过连扳与所述推料销载板成水平方向滑动连接。

采用上述优选的方案，通过第三驱动装置将连扳推出，从而使卡位销钉上的铆钉悬空，再通过第二驱动装置推动推销料下行，推料销将铆钉推入送料装置。

作为优选的方案，所述送料装置包括第四驱动装置和至少一个楔形滑块，所述楔形滑块与所述卡位销钉对应设置，所述楔形滑块一端与所述下模板成滑动连接，所述楔形滑块另一端与所述第四驱动装置连接，所述楔形滑块上设有铆钉槽，所述楔形滑块在所述第四驱动装置的驱动下成水平方向前后运动。

采用上述优选的方案，通过第四驱动装置推动楔形滑块进入铆接下模铆接位置，然后启动驱动机构，驱动机构驱动上下模合模，将铆钉和工件铆接在一起。

作为优选的方案，所述送料装置还包括感应器。

采用上述优选的方案，由感应器感应铆钉是否在楔形滑块内就绪，再启动第四驱动装置，将滑块送入铆接下模位置，送料过程更为准确，不会出现漏打。

作为优选的方案，所述振动盘包括至少一个导向槽，所述导向槽与所述卡位销对应设置，并设在所述推料销下方。

采用上述优选的方案，通过至少一个导向槽可以将铆钉同时将多个铆钉输送到卡位销，并由推料销退下。

作为优选的方案，所述自动上料冲铆装置还包括下模托板，所述振动盘和第四驱动装置设在所述下模托板上。

另一方面，本发明还提供一种自动上料冲铆机构，包括上述任一种自动上料冲铆装置，还包括架体，所述自动上料冲铆装置通过上模底板设在所述架体上，所述架体上还设有增压装置，所述增压装置设在所述自动上料冲铆装置上方。

本发明的自动上料冲铆机构，可以自动上料冲铆，并通过增压装置增压，上料更快，使用更为方便。

在上述技术方案的基础上，本发明还可作出如下改进：

作为优选的方案，所述增压装置通过安装板设在所述架体上，所述安装板上还设有至少两个成对设置的平行气缸，所述平行气缸对称设在所述安装板两侧。

采用上述优选的方案，通过平行气缸调节自动上料冲铆装置下行时的平行度，冲铆效果更好。

附图说明

图1为本发明的自动上料冲铆装置的立体结构示意图；

图2为本发明的自动上料冲铆装置中的振动分料机构的结构示意图；

图3为本发明的自动上料冲铆装置的主视图；

图4为图3的A-A剖视图；

图5为图3的B-B剖视图；

图6为图3的C-C剖视图；

图7为图3中A部的放大图；

图8为本发明的自动上料冲铆机构的结构示意图；

其中：

1.上模板，2.下模板，3.振动分料机构，4.振动盘，5.分料装置，6.固定架，7.卡位销载板，8.第一驱动装置，9.卡位销钉，10.推料销载板，11.第三驱动装置，12.第二驱动装置，13.推料销，14.连扳，15.第四驱动装置，16.楔形滑块，17.楔形滑块限位块，18.导向槽，19.下模托板，20.架体，21.上模底板，22.增压装置，23.安装板，24.平行气缸，25.导套，26.上模夹板，27.漏斗，28.固定支座，29.铆接冲头，30.漏钉孔挡焰板，31.落料滑块，32.铆钉。

具体实施方式

下面结合附图详细说明本发明的优选实施方式。

为了达到本发明的目的，如图1至7所示，本发明的自动上料冲铆装置，包括上模板1和下模板2，还包括至少一个振动分料机构3，振动分料机构3包括振动盘4和分料装置5，分料装置5设在下模板2上，振动盘4将用于将铆钉42送入分料装置5，分料装置5用于将铆钉32送入铆接位置，上、下模板1、2在驱动机构的作用下将铆钉32与工件铆接。具体实施时，上模板1上设有铆接冲头29。

本发明实施例的自动上料冲铆装置，通过振动盘将铆钉输送到分料装置，再通过分料装置将铆钉送入铆接位置，然后再将铆钉和工件铆接，从而完成自动输送铆钉，冲压，不会出现错误，漏打，效率高。

为了进一步地优化本发明的实施效果，分料装置5包括卡位装置、推料装置和送料装置，卡位装置用于将铆钉32固定到卡位位置，推料装置用于将铆钉32推送到送料装置，送料装置用于将铆钉32送入铆接位置。通过卡位装置、推料装置和送料装置的配合，完成铆钉的自动输送，效率高，输送方便。

为了进一步地优化本发明的实施效果，分料装置5还包括固定架6，卡位装置包括卡位销载板7，卡位销载板7设于固定架6上，卡位销载板7下方设有第一驱动装置8，卡位销载板7下方设有至少一个卡位销钉9，卡位销钉9用于穿套铆钉4，卡位销载板7在第一驱动装置8的驱动下成垂直放心上下运动，从而带动卡位销钉9上下活动。通过第一驱动装置的驱动，卡位销载板上移，从而使铆钉自动穿套在卡位销钉上，完成铆钉的卡位。

为了进一步地优化本发明的实施效果，推料装置包括推料销载板10和第三驱动装置11，推料销载板10设在固定架6上，推料销载板10上方设有第二驱动装置12，推料销载板10下方设有至少一个推料销13，推料销13与卡位销钉9对应设置，并设在卡位销钉9上方，推料销载板10在第二驱动装置12的驱动下成垂直方向上下运动，从而带动推料销13成垂直方向上下运动；第三驱动装置11通过连扳14与推料销载板10成水平方向滑动连接。通过第三驱动装置将连扳推出，从而使卡位销钉上的铆钉悬空，再通过第二驱动装置推动推销料下行，推料销将铆钉推入送料装置。具体实施时，第二、三驱动装置28、11均为气缸，且第二驱动装置12顶部通过固定支座28与固定架6连接，推料销载板10上还设有落料滑块31。

为了进一步地优化本发明的实施效果，固定架6上还设有漏钉孔挡焰板30，漏钉孔挡焰板30与连扳14相连，在第三驱动装置11的驱动下成水平方向前后移动。

为了进一步地优化本发明的实施效果，送料装置包括第四驱动装置15和至少一个楔形滑块16，楔形滑块16与卡位销钉9对应设置，楔形滑块16一端与下模板2成滑动连接，楔形滑块16另一端与第四驱动装置16连接，楔形滑块16上设有铆钉槽，楔形滑块16在第四驱动装置15的驱动下成水平方向前后运动。通过第四驱动装置推动楔形滑块进入铆接下模铆接位置，然后启动驱动机构，驱动机构驱动上下模合模，将铆钉和工件铆接在一起。具体实施时，楔形滑块16上还设有楔形滑块限位块17。

为了进一步地优化本发明的实施效果，送料装置还包括感应器。由感应器感应铆钉是否在楔形滑块内就绪，再启动第四驱动装置，将滑块送入铆接下模位置，送料过程更为准确，不会出现漏打。

为了进一步地优化本发明的实施效果，振动盘4包括至少一个导向槽18，导向槽18与卡位销9对应设置，并设在推料销13下方。通过至少一个导向槽可以将铆钉同时将多个铆钉输送到卡位销，并由推料销退下。

为了进一步地优化本发明的实施效果，自动上料冲铆装置还包括下模托板19，振动盘4和第四驱动装置15设在下模托板19上。

为了达到本发明的目的，如图8所示，本发明的自动上料冲铆机构，包括上述任一种自动上料冲铆装置，还包括架体20，自动上料冲铆装置通过上模底板21设在架体20上，架体20上还设有增压装置22，增压装置22设在自动上料冲铆装置上方。具体实施时，上模底板21通过导套25与下模板2连接

本发明实施例的自动上料冲铆机构，可以自动上料冲铆，并通过增压装置增压，上料更快，使用更为方便。

为了进一步地优化本发明的实施效果，增压装置22通过安装板23设在架体20上，安装板23上还设有至少两个成对设置的平行气缸24，平行气缸对称设在安装板两侧。通过平行气缸调节自动上料冲铆装置下行时的平行度，冲铆效果更好。

为了进一步地优化本发明的实施效果，第一、二、三、四驱动装置8、12、11、15均为气缸，驱动机构为冲床。

本发明的自动上料冲铆装置工作原理为：

通过使用振动盘4将铆钉32规则排列输出，末端通过分料装置3将铆钉32送入楔形滑块16内，再由第四驱动装置15推送楔形滑块16就位铆接；

详细步骤如下：

(1)振动盘4将铆钉32规则送入导向槽18中，这些一字排列的铆钉32在封闭的导向槽18中向前一直推进到截至位置J点处，此时启动第一驱动装置8，卡位销载板7向上，使卡位销载板7的卡位销钉9穿过J点位置的前一颗铆钉32，接着启动第三驱动装置11，向前将连板14推出，这样使得最前端位置J点铆钉下方悬空，由第二驱动装置12顺势向下推落进入漏斗27内并最终落入楔形滑块16的铆钉槽内；

(2)由检知感应器得知铆钉32于楔形滑块16内就绪，立即第四驱动装置15，将楔形滑块16送入铆接下模位置；

(3)同样，当楔形滑块16位置就绪，马上启动驱动机构(具体实施时为冲床)动作，上/下模合模，由铆接冲头29将对应位置处的铆钉32与部品铆接一起；

(4)上/下模分离，第四驱动装置15回退到振动盘分支末端，第一驱动装置8回缩，同时第三驱动装置11也复原(封住J点位置铆钉正下方孔)原铆钉队列第二颗铆钉变为第一颗，完成一次循环。

以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种自动上料冲铆装置，包括上模板和下模板，其特征在于，还包括至少一个振动分料机构，所述振动分料机构包括振动盘和分料装置，所述分料装置设在所述下模板上，所述振动盘用于将铆钉送入分料装置，所述分料装置用于将铆钉送入铆接位置，所述上、下模板在驱动机构的作用下将铆钉与工件铆接。

2.根据权利要求1所述的自动上料冲铆装置，其特征在于，所述分料装置包括卡位装置、推料装置和送料装置，所述卡位装置用于将铆钉固定到卡位位置，所述推料装置用于将铆钉推送到送料装置，所述送料装置用于将所述铆钉送入铆接位置。

3.根据权利要求2所述的自动上料冲铆装置，其特征在于，所述分料装置还包括固定架，所述卡位装置包括卡位销载板，所述卡位销载板设于所述固定架上，所述卡位销载板下方设有第一驱动装置，所述卡位销载板下方设有至少一个卡位销钉，所述卡位销钉用于穿套铆钉，所述卡位销载板在所述第一驱动装置的驱动下成垂直放心上下运动，从而带动卡位销钉上下活动。

4.根据权利要求3所述的自动上料冲铆装置，其特征在于，所述推料装置包括推料销载板和第三驱动装置，所述推料销载板设在所述固定架上，所述推料销载板上方设有第二驱动装置，所述推料销载板下方设有至少一个推料销，所述推料销与所述卡位销钉对应设置，并设在所述卡位销钉上方，所述推料销载板在第二驱动装置的驱动下成垂直方向上下运动，从而带动所述推料销成垂直方向上下运动；所述第三驱动装置通过连扳与所述推料销载板成水平方向滑动连接。

5.根据权利要求3或4所述的自动上料冲铆装置，其特征在于，所述送料装置包括第四驱动装置和至少一个楔形滑块，所述楔形滑块与所述卡位销钉对应设置，所述楔形滑块一端与所述下模板成滑动连接，所述楔形滑块另一端与所述第四驱动装置连接，所述楔形滑块上设有铆钉槽，所述楔形滑块在所述第四驱动装置的驱动下成水平方向前后运动。

6.根据权利要求5所述的自动上料冲铆装置，其特征在于，所述送料装置还包括感应器。

7.根据权利要求4所述的自动上料冲铆装置，其特征在于，所述振动盘包括至少一个导向槽，所述导向槽与所述卡位销对应设置，并设在所述推料销下方。

8.根据权利要求5所述的自动上料冲铆装置，其特征在于，所述自动上料冲铆装置还包括下模托板，所述振动盘和第四驱动装置设在所述下模托板上。

9.一种自动上料冲铆机构，包括权利要求1至8中任一项所述的自动上料冲铆装置，其特征在于，还包括架体，所述自动上料冲铆装置通过上模底板设在所述架体上，所述架体上还设有增压装置，所述增压装置设在所述自动上料冲铆装置上方。

10.根据权利要求9所述的自动上料冲铆机构，其特征在于，所述增压装置通过安装板设在所述架体上，所述安装板上还设有至少两个成对设置的平行气缸，所述平行气缸对称设在所述安装板两侧。