CN106216239B - 一种热塑型聚氨酯精细条缝筛网及其成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种热塑型聚氨酯精细条缝筛网，包括筛网主体、小筛片、矩形筋条、三角筋条、筛网横向边框和筛网纵向边框，多个小筛片平行设置构成筛网主体，且筛网主体固定设置在筛网横向边框和筛网纵向边框围成的筛网边框内，其中相邻的两个小筛片之间设置矩形筋条连接，矩形筋条的厚度与小筛片的厚度相同，所述小筛片由矩形网区、横向大筋条、纵向大筋条和纵向小筋条组成，横向大筋条与纵向大筋条或纵向小筋条相互交错并在小筛片上形成矩形网区。本发明具有开孔率高，使用寿命长，不易堵孔，投资低，筛网成型工艺简单，成型时间短，成型效率高，不会出现筛网不透现象，成品率高等特点。

Description

一种热塑型聚氨酯精细条缝筛网及其成型方法

技术领域

本发明涉及一种筛网，具体是一种热塑型聚氨酯精细条缝筛网及其成型方法。

背景技术

传统精细筛网一般使用金属编织筛网或注塑尼龙筛网，它们的开孔率低，耐磨性，耐腐蚀性都较差，使用寿命短，更换频繁，因此劳动强度大，成本高。随着非金属材料的不断进步，以及注射成型设备的不断改善，为了克服传统精细筛网的缺点，热塑型聚氨酯精细条缝筛网由此而生。

热塑型聚氨酯精细条缝筛网具有如下特点：1、优良的耐磨性能，热塑型聚氨酯精细条缝筛网的在黑色金属筛分行业使用寿命是传统筛网的10倍以上；2、高开孔率，热塑型聚氨酯精细条缝筛网的筛孔结构为长方形，比传统金属编织筛网的方形孔的开孔率要高的多，其开孔率高达30％-50％。3、由于热塑型聚氨酯精细条缝筛网的筛条结构为倒三角形，加上其使用的材料具有很好的弹性，使得孔网不易堵孔。

目前，国内市场上出现的聚氨酯筛网有采用整体浇注成型的，其工艺过程大致分为对模具进行抽真空，将浇注料常压或有压注入模具，对模具进行保温保压，固化一定时间成型筛网，这种成型方法需要非常庞大的保温保压设备，需要复杂的抽真空系统，同时需要庞大的模具和数量可观的模具阵列，总之投资极其昂贵，如果筛网的尺寸过大(长宽达1000mm以上)这种设备和模具在目前制造水平上几乎是不可能实现的。同时由于工艺问题，成型时间需要1小时以上，筛网成型速率低下；因为是高温高压下成型，能源消耗量极大。同时这种成型方法成型的筛网起模困难，容易出现部分区筛孔不透的现象，成品率较低，影响产品外观和使用效果。

发明内容

本发明的目的在于提供一种热塑型聚氨酯精细条缝筛网及其成型方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种热塑型聚氨酯精细条缝筛网，包括筛网主体、小筛片、矩形筋条、三角筋条、筛网横向边框和筛网纵向边框，多个小筛片平行设置构成筛网主体，且筛网主体固定设置在筛网横向边框和筛网纵向边框围成的筛网边框内，其中相邻的两个小筛片之间设置矩形筋条连接，矩形筋条的厚度与小筛片的厚度相同，所述小筛片由矩形网区、横向大筋条、纵向大筋条和纵向小筋条组成，横向大筋条与纵向大筋条或纵向小筋条相互交错并在小筛片上形成矩形网区，所述矩形网区由多个条缝筛孔以及与其数量匹配的孔间分隔条组成，孔间分隔条两端与纵向大筋条或纵向小筋条连接。

作为本发明进一步的方案：所述矩形筋条处设置三角筋条，矩形筋条的宽度为5-15mm，所述矩形筋条或三角筋条之间的筋条间距为55-215mm。

作为本发明进一步的方案：所述筛网横向边框和筛网纵向边框的尺寸d＝25-100mm；小筛片由注塑机注射成型，其长度a＝300-2000mm，宽度b＝50-200mm；当小筛片2数量为n个时，筛网主体1的长度为b*n+c*(n-1)+2d，最大值一般到4000mm，宽度为a+2d，最大值为2200，所述筛网主体的厚度为2-6mm。

作为本发明进一步的方案：所述横向大筋条的顶部宽度为0.5-1.2mm，厚度与筛网主体的厚度相等；纵向大筋条的顶部宽度为0.5-1mm，厚度与筛网主体的厚度相等；纵向小筋条的顶部宽度和高度都比纵向大筋条的厚度要小。

作为本发明进一步的方案：所述条缝筛孔宽度值为0.075-2mm，长度值为1-10mm；孔间分隔条的顶度宽度为0.1-0.5mm，高度为0.3-2mm。

作为本发明进一步的方案：所述筛网主体的筛网横向边框及横向大筋条中镶嵌有增强纤维。

作为本发明进一步的方案：所述横向大筋条、纵向大筋条、纵向小筋条、孔间分隔条的横截面均为倒三角形结构。

作为本发明进一步的方案：所述增强纤维为芳纶纤维、尼龙纤维或聚酯纤维，其规格为130-1000D。

作为本发明进一步的方案：所述热塑型聚氨酯精细条缝筛网的成型方法，其具体步骤 如下：

(1)小筛片的成型：将模具的上模安装在注塑机的动模板上，下模安装在注塑机的固定模板上，中模固定在下模上，并使模具上模、中模、下模处于打开状态，对上模14、中模、下模与成型小筛片接触表面喷以成模性脱模剂，装入穿线张紧装置并合模，合模力10-100T，将TPU粒料装入多喷嘴注射机干燥筒内进行干燥后，由多喷嘴注塑机自动装入机身内加热熔化成流态，在多喷嘴注射机的螺杆及外部加热装置作用下，按设定的程序和注射量将高温高压TPU熔体从多个喷嘴注射进入模具主流道，经支流道进入模腔，注射温度100℃-140℃，注射压力100-150MPa，高温熔体充满模腔后，就进入保压阶段，保压阶段的熔体充满模具，但在浇口封冻之前必须保持压力，熔体受到压缩以补偿由于温度下降而引起的体积收缩，这个过程需要1-3分钟，之后小筛片进入冷却阶段，此时注塑机喷嘴迅速收回，冷却并打开模具，取出小筛片，此阶段需要约1-3分钟，整个小筛片的成型过程仅需要3-10分钟的时间，效率极高；

(2)小筛片的拼接成型：将n个小筛片筛面朝下均匀放置于拼装平台上，小筛片与小筛片之间的距离c＝5-15mm，小筛片与横向成型边框和纵向成型边框的距离d＝25-100mm，用压盖将小筛片固定，压盖的底边尺寸与小筛片相等，上下两个横向成型边框与左右两个纵向成型边框的内边缘组成一个长方形，其尺寸与筛网尺寸相等，筛网横向边框位置处排列有与筛网长度方向平行的增强纤维；增强纤维的中心离拼装平台上表面的距度为筛网厚度的一半；然后将A料异氰酸酯MDI半预聚体与B料扩链交联剂以1∶(0.8-1.2)的比例混合均匀成CPU浇注料后，采用人工浇注或机械浇机对矩形筋条、筛网横向边框和筛网纵向边框进行浇注，浇注料层厚度与筛网主体厚度相等，或者略高出筛网下表面一点，但不得超过1mm；浇注完成后1-2小时，浇注料即可达到凝胶状态，当整张筛网主体需要在矩形筋条上表面成型三角筋条时，只需在拼装平台上表面对应位置加工出尺寸相同的三角形区域即可浇注时直接成型三角筋条。连接好的整张筛网主体从拼装平台上取出后置于后硫化台架上，常温后硫化24-48小时即可达到优良的连接强度，至此，整张筛网成型结束。

作为本发明进一步的方案：步骤(2)中所得浇注方式包括人工浇注和机械浇注，当采用人工浇注时，浇注料的放置时间不得超过15分种，否则会影响联接性能；当采用机械浇注时，由于配比、混合、浇注和清洗等步骤都在浇注机内部完成，可随时浇注，其效率要比人工浇注高。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明克服了目前国内市场上使用的聚氨酯筛网投资极其昴贵、筛网成型工艺复杂，筛网成型时间长，生产效率低，制得的产品存在网区不透，产品成品率低等缺点；提供一种热塑型聚氨酯精细条缝筛网，其具有开孔率高，使用寿命长，不易堵孔，投资低，筛网成型工艺简单，成型时间短，成型效率高，不会出现筛网不透现象，成品率高等特点。

附图说明

图1：筛网主视图。

图2：筛网俯视图。

图3：小筛片俯视图。

图4：小筛片俯视图矩形网区A放大图。

图5：图4中的B-B剖面图。

图6：图4中的C-C剖面图。

图7：注射模具主视剖面图。

图8：注射模具俯视剖面图。

图9：拼装平台主视剖面图。

图10：拼装平台俯视图。

图中各标号为：1、筛网主体；2、小筛片；3、矩形筋条；4、三角筋条；5、筛网横向筋条；6、筛网纵向边框；7、矩形网区；8、横向大筋条；9、纵向大筋条；10、纵向小筋条；11、条缝筛孔；12、孔间分隔条；13、增强纤维；14、上模；15、中模；16、下模；17、穿线张紧装置；18、支流道；19、主流道；20、注塑机喷嘴；21、拼装平台；22、纵向成型边框；23、压盖；24、横向成型边框。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1～6，本发明实施例中，一种热塑型聚氨酯精细条缝筛网，包括筛网主体1、小筛片2、矩形筋条3、三角筋条4、筛网横向边框5、筛网纵向边框6、矩形网区7、横向大筋条8、纵向大筋条9、纵向小筋条10、条缝筛孔11、孔间分隔条12和增强纤维条13，多个小筛片2平行设置构成筛网主体1，且筛网主体1固定设置在筛网横向边框5和筛网纵向边框6围成的筛网边框内，其中相邻的两个小筛片2之间设置矩形筋条3连接，矩形筋条3的厚度与小筛片2的厚度相同，矩形筋条3的宽度c＝5-15mm，同时根据需要可在筛网主体1上表面的矩形筋条3处再增加三角筋条4，以起到导流作用，所述矩形筋条3或三角筋条4之间的筋条间距为55-215mm。

所述筛网横向边框5和筛网纵向边框6的尺寸d＝25-100mm；小筛片2由注塑机注射成型，其长度a＝300-2000mm，宽度b＝50-200mm；当小筛片2数量为n个时，筛网主体1的长度为b*n+c*(n-1)+2d，最大值一般到4000mm，宽度为a+2d，最大值为2200，所述筛网主体1的厚度为2-6mm。

所述小筛片2由矩形网区7、横向大筋条8、纵向大筋条9和纵向小筋条10组成，横向大筋条8与纵向大筋条9或纵向小筋条10相互交错并在小筛片2上形成矩形网区7，矩形网区7由n个条缝筛孔11和n-1个孔间分隔条12组成，孔间分隔条12两端与纵向大筋条9或纵向小筋条10连接。

所述横向大筋条8的顶部宽度为0.5-1.2mm，厚度与筛网主体1的厚度相等；纵向大筋条9的顶部宽度为0.5-1mm，厚度与筛网主体1的厚度相等；纵向小筋条10的顶部宽度和高度都比纵向大筋条的厚度要小；条缝筛孔11宽度值为0.075-2mm，长度值为1-10mm；孔间分隔条12的顶度宽度为0.1-0.5mm，高度为0.3-2mm。

所述筛网主体1的筛网横向边框5及横向大筋条8中镶嵌有增强纤维13。

所述横向大筋条8、纵向大筋条9、纵向小筋条10、孔间分隔条12的横截面均为倒三角形结构。

所述增强纤维13为芳纶纤维、尼龙纤维或聚酯纤维，其规格为130-1000D(丹尼尔)。

所述热塑型聚氨酯精细条缝筛网的成型方法，其具体步骤如下：

(1)小筛片2的成型：将模具的上模14安装在注塑机的动模板上，下模16安装在注塑机的固定模板上，中模15固定在下模16上，并使模具上模14、中模15、下模16处于打开状态，对上模14、中模15、下模16与成型小筛片2接触表面喷以成模性脱模剂，装入穿线张紧装置17，并合模，合模力10-100T，将TPU粒料装入多喷嘴注射机干燥筒内进行干燥后，由多喷嘴注塑机自动装入机身内加热熔化成流态，在多喷嘴注射机的螺杆及外部加热装置作用下，按设定的程序和注射量将高温高压TPU熔体从多个喷嘴注射进入模具主流道19，经支流道18进入模腔，注射温度100℃-140℃，注射压力100-150MPa，高温熔体充满模腔后，就进入保压阶段，保压阶段的熔体充满模具，但在浇口封冻之前必须保持压力，熔体受到压缩以补偿由于温度下降而引起的体积收缩，这个过程需要1-3分钟，之后小筛片2进入冷却阶段，此时注塑机喷嘴20迅速收回，冷却并打开模具，取出小筛片2，此阶段需要约1-3分钟，整个小筛片2的成型过程仅需要3-10分钟的时间，效率极高；

(2)小筛片2的拼接成型：将n个小筛片2筛面朝下均匀放置于拼装平台21上，小筛片2与小筛片2之间的距离c＝5-15mm，小筛片与横向成型边框24和纵向成型边框22的距离d＝25-100mm，用压盖23将小筛片2固定，压盖23的底边尺寸与小筛片2相等，上下两个横向成型边框24与左右两个纵向成型边框22的内边缘组成一个长方形，其尺寸与筛网主体1尺寸相等，筛网横向边框5位置处排列有与筛网主体1长度方向平行的增强纤维13；增强纤维13的中心离拼装平台21上表面的距度为筛网主体1厚度的一半；然后将A料异氰酸酯MDI半预聚体与B料扩链交联剂以1∶(0.8-1.2)的比例混合均匀成CPU浇注料后，采用人工浇注或机械浇机对矩形筋条3、筛网横向边框5和筛网纵向边框6进行浇注，浇注料层厚度与筛网主体1厚度相等，或者略高出筛网下表面一点，但不得超过1mm； 浇注完成后1-2小时，浇注料即可达到凝胶状态，当整张筛网主体1需要在矩形筋条3上表面成型三角筋条4时，只需在拼装平台21上表面对应位置加工出尺寸相同的三角形区域即可浇注时直接成型三角筋条4。连接好的整张筛网主体1从拼装平台21上取出后置于后硫化台架上，常温后硫化24-48小时即可达到优良的连接强度，至此，整张筛网成型结束。

所述后硫化台架可作成多层，可放置多张筛网，减小占地面积。

步骤(2)中所得浇注方式包括人工浇注和机械浇注，当采用人工浇注时，浇注料的放置时间不得超过15分种，否则会影响联接性能；当采用机械浇注时，由于配比、混合、浇注和清洗等步骤都在浇注机内部完成，可随时浇注，其效率要比人工浇注高。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (9)

1.一种热塑型聚氨酯精细条缝筛网的成型方法，其特征在于，其具体步骤如下：

(1)小筛片的成型：将模具的上模安装在注塑机的动模板上，下模安装在注塑机的固定模板上，中模固定在下模上，并使模具上模、中模、下模处于打开状态，对上模14、中模、下模与成型小筛片接触表面喷以成模性脱模剂，装入穿线张紧装置并合模，合模力10-100T，将TPU粒料装入多喷嘴注射机干燥筒内进行干燥后，由多喷嘴注塑机自动装入机身内加热熔化成流态，在多喷嘴注射机的螺杆及外部加热装置作用下，按设定的程序和注射量将高温高压TPU熔体从多个喷嘴注射进入模具主流道，经支流道进入模腔，注射温度100℃-140℃，注射压力100-150MPa，高温熔体充满模腔后，就进入保压阶段，保压阶段的熔体充满模具，但在浇口封冻之前必须保持压力，熔体受到压缩以补偿由于温度下降而引起的体积收缩，这个过程需要1-3分钟，之后小筛片进入冷却阶段，此时注塑机喷嘴迅速收回，冷却并打开模具，取出小筛片，此阶段需要1-3分钟，整个小筛片的成型过程仅需要3-10分钟的时间，效率极高；

(2)小筛片的拼接成型：将n个小筛片筛面朝下均匀放置于拼装平台上，小筛片与小筛片之间的距离c＝5-15mm，小筛片与横向成型边框和纵向成型边框的距离d＝25-100mm，用压盖将小筛片固定，压盖的底边尺寸与小筛片相等，上下两个横向成型边框与左右两个纵向成型边框的内边缘组成一个长方形，其尺寸与筛网尺寸相等，筛网横向边框位置处排列有与筛网长度方向平行的增强纤维；增强纤维的中心离拼装平台上表面的距度为筛网厚度的一半；然后将A料异氰酸酯MDI半预聚体与B料扩链交联剂以1：(0.8-1.2)的比例混合均匀成CPU浇注料后，采用人工浇注或机械浇机对矩形筋条、筛网横向边框和筛网纵向边框进行浇注，浇注料层厚度与筛网主体厚度相等，或者略高出筛网下表面一点，但不得超过1mm；浇注完成后1-2小时，浇注料即可达到凝胶状态，当整张筛网主体需要在矩形筋条上表面成型三角筋条时，只需在拼装平台上表面对应位置加工出尺寸相同的三角形区域即可浇注时直接成型三角筋条；连接好的整张筛网主体从拼装平台上取出后置于后硫化台架上，常温后硫化24-48小时即可达到优良的连接强度，至此，整张筛网成型结束；

所述热塑型聚氨酯精细条缝筛网包括筛网主体、小筛片、矩形筋条、三角筋条、筛网横向边框和筛网纵向边框，多个小筛片平行设置构成筛网主体，且筛网主体固定设置在筛网横向边框和筛网纵向边框围成的筛网边框内，其中相邻的两个小筛片之间设置矩形筋条连接，矩形筋条的厚度与小筛片的厚度相同，所述小筛片由矩形网区、横向大筋条、纵向大筋条和纵向小筋条组成，横向大筋条与纵向大筋条或纵向小筋条相互交错并在小筛片上形成矩形网区，所述矩形网区由多个条缝筛孔以及与其数量匹配的孔间分隔条组成，孔间分隔条两端与纵向大筋条或纵向小筋条连接。

2.根据权利要求1所述的一种热塑型聚氨酯精细条缝筛网的成型方法，其特征在于，其具体步骤如下：步骤(2)中所得浇注方式包括人工浇注和机械浇注，当采用人工浇注时，浇注料的放置时间不得超过15分种，否则会影响联接性能；当采用机械浇注时，由于配比、混合、浇注和清洗步骤都在浇注机内部完成，可随时浇注，其效率要比人工浇注高。

3.根据权利要求1所述的一种热塑型聚氨酯精细条缝筛网的成型方法，其特征在于，所述矩形筋条处设置三角筋条，矩形筋条的宽度为5-15mm，所述矩形筋条或三角筋条之间的筋条间距为55-215mm。

4.根据权利要求1所述的一种热塑型聚氨酯精细条缝筛网的成型方法，其特征在于，所述筛网横向边框和筛网纵向边框的尺寸d＝25-100mm；小筛片由注塑机注射成型，其长度a＝300-2000mm，宽度b＝50-200mm；当小筛片2数量为n个时，筛网主体1的长度为b*n+c*(n-1)+2d，最大值一般到4000mm，宽度为a+2d，最大值为2200，所述筛网主体的厚度为2-6mm。

5.根据权利要求1所述的一种热塑型聚氨酯精细条缝筛网的成型方法，其特征在于，所述横向大筋条的顶部宽度为0.5-1.2mm，厚度与筛网主体的厚度相等；纵向大筋条的顶部宽度为0.5-1mm，厚度与筛网主体的厚度相等；纵向小筋条的顶部宽度和高度都比纵向大筋条的厚度要小。

6.根据权利要求1所述的一种热塑型聚氨酯精细条缝筛网的成型方法，其特征在于，所述条缝筛孔宽度值为0.075-2mm，长度值为1-10mm；孔间分隔条的顶度宽度为0.1-0.5mm，高度为0.3-2mm。

7.根据权利要求1所述的一种热塑型聚氨酯精细条缝筛网的成型方法，其特征在于，所述筛网主体的筛网横向边框及横向大筋条中镶嵌有增强纤维。

8.根据权利要求6所述的一种热塑型聚氨酯精细条缝筛网的成型方法，其特征在于，所述增强纤维为芳纶纤维、尼龙纤维或聚酯纤维，其规格为130-1000D。

9.根据权利要求1所述的一种热塑型聚氨酯精细条缝筛网的成型方法，其特征在于，所述横向大筋条、纵向大筋条、纵向小筋条、孔间分隔条的横截面均为倒三角形结构。