CN106102948A - 具有多个增厚部分的板状成型体的制造方法及具有多个增厚部的板状成型体 - Google Patents

Abstract

提供在大致呈平板状的部分的与缘部分开的区域具有增厚部的板状成型体的制造方法。该制造方法为具有多个增厚部的板状成型体的制造方法，在利用拉深成型获得包括平板部和以自所述平板部突出的方式鼓起并具有圆形的顶部的圆筒拉深部的圆筒拉深成型体的拉深成型工序中，包括：第1工序，在该第1工序，利用第1模具和第2模具对平板状的板状构件中的与缘部分开的区域进行冲压，在所述板状构件上形成凹弯曲部；以及第2工序，在该第2工序中，在利用所述第1模具和第2模具夹着所述板状构件中的包含所述凹弯曲部在内的区域的状态下，利用第3模具和第4模具夹着所述板状构件的外周部，通过使所述第1模具以及所述第2模具与所述第3模具以及所述第4模具相对移动，从而使包含所述凹弯曲部在内的区域相对于所述外周部突出，获得所述圆筒拉深成型体。

Description

具有多个增厚部分的板状成型体的制造方法及具有多个增厚 部的板状成型体

技术领域

本发明涉及具有多个增厚部分的板状成型体的制造方法，特别涉及包含通过冲压加工而成型板状成型体的工序的方法。

背景技术

在输送机、建筑结构物等所使用的板状构件中，存在利用螺栓紧固于其他构件的板状构件。图1是表示具有多个紧固部的板状构件的例子的俯视图。该板状构件1为大致平坦的圆板状。在板状构件1的与周缘部分开的区域具有三个紧固部2。板状构件1利用紧固部2螺栓紧固于其他的构件。

在板状构件1的表面成为螺栓的接合面的情况下，紧固强度较大程度地受到该板状构件1的紧固部2附近的厚度的影响。在需要提高紧固强度的情况下，需要增厚板状构件1，或在紧固部2安装加强板。

但是，若增加板状构件的整体的厚度，则该板状构件的重量明显增加，而在对具备该板状构件的产品要求轻量化的情况下，则无法响应该要求。另外，若使用加强板，则部件个数增加、管理成本以及组装成本增大。于是，考虑仅使板状构件中的、必要的部分(在图1的例子中，紧固部2及其周围的部分)变厚(以下还称作“增厚”。)。

在专利文献1中，公开有一种包含对工件进行深拉加工的前工序和对加工后的工件以使预定的部分增厚的方式进行冲压加工的工序的增厚冲压加工法。在专利文献2中，公开有一种如下方法：对于包括端壁和自该端壁的外周向一侧弯曲的弯曲部的冲压而成的工件，自工件的外周夹持弯曲部，而使其在半径方向上压缩并增厚。在专利文献3中公开有一种制造具有弯曲而成的角部的成型部件的方法，该方法是具有通过加压成型使角部的壁厚增加的增厚工序的制造成型部件的方法。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特许第3594845号公报

专利文献2：日本特开2010-247199号公报

专利文献3：日本特开2007-175765号公报

发明内容

发明要解决的问题

但是，专利文献1～3所述的方法是使板状构件中的弯曲部或与缘部相邻的部分增厚的方法，而无法应用于使除此以外的部分、例如图1所示的紧固部2那样大致呈平板状的(即，未弯曲的)部分中的与周缘部分开的区域增厚的情况。另外，专利文献1～3未示出如图1所示的板状构件1那样沿着相对于中心而言的周向使多个区域(紧固部及其周围的部分)增厚的方法。

于是，本发明即是鉴于上述问题而做成的，本发明的目的在于提供一种在大致呈平板状的部分的与缘部分开的区域具有增厚部的新颖且改进了的板状成型体及其制造方法。

用于解决问题的方案

为了解决上述课题，根据本发明的一观点，具有多个增厚部的板状成型体的制造方法至少包括通过拉深成型获得圆筒拉深成型体的拉深成型工序，该圆筒拉深成型体包括平板部和以自所述平板部突出的方式鼓起并具有圆形的顶部的圆筒拉深部，所述拉深成型工序包括：第1工序，在该第1工序中，利用第1模具和第2模具对平板状的板状构件中的与缘部分开的区域进行冲压，在所述板状构件上形成凹弯曲部；以及第2工序，在该第2工序中，在利用所述第1模具和第2模具夹着所述板状构件中的包含所述凹弯曲部在内的区域的状态下，利用第3模具和第4模具夹着所述板状构件的外周部，通过使所述第1模具以及所述第2模具与所述第3模具以及所述第4模具相对移动，从而使包含所述凹弯曲部在内的区域相对于所述外周部突出，而获得所述圆筒拉深成型体。

也可以是，在所述第1工序中，在与所述顶部相当的区域形成所述凹弯曲部，

在所述第2工序中，在与所述圆筒拉深部相当的区域中，包含所述凹弯曲部的至少一部分且沿着相对于特定的中心而言的周向设定多个增厚预定区域，以使与所述平板部垂直且包含所述特定的中心在内的截面上的所述增厚预定区域的实长比所述板状成型体中的所述增厚部的实长长的方式进行拉深成型。

另外，也可以是，在所述拉深成型工序之后还包括增厚工序，在该增厚工序中，对所述圆筒拉深成型体进行冲压，以使所述截面上的各增厚预定区域的实长变短且最终使所述增厚预定区域和所述平板部整体变得平坦。

另外，根据技术方案1～3所述的成型体的制造方法，所述凹弯曲部包含以孔状弯曲的孔状弯曲部。

另外，也可以是，所述凹弯曲部还包含环形槽状弯曲部，该环形槽状弯曲部以与所述平板部垂直地观察时整体成为多边形的方式形成于所述孔状弯曲部的周围并以槽状弯曲。

另外，也可以是，所述凹弯曲部包含环形槽状弯曲部，该环形槽状弯曲部以与所述平板部垂直地观察时整体成为多边形的方式形成并以槽状弯曲。

另外，也可以是，所述增厚部相对于所述圆筒拉深成型体的板厚即初始板厚具有20％以上的增厚率的板厚，并且，在所述截面上具有所述初始板厚的5倍以上的长度。

另外，为了解决上述课题，根据本发明的其他的观点，可提供具有多个增厚部的板状成型体，其中，该板状成型体包括平板部和以自所述平板部突出的方式鼓起并具有圆形的顶部的圆筒拉深部，在将基准板厚设为t(mm)的情况下，所述增厚部的板厚ti(mm)和相对于所述基准板厚减薄而成的减薄部的板厚td(mm)满足以下的关系式，

2.0＜t＜3.0的情况下，td≥0.9t，ti≥1.25t，

3.0＜t＜4.0的情况下，td≥0.9t，ti≥1.35t，

4.0＜t＜5.0的情况下，td≥0.9t，ti≥1.45t。

发明的效果

如以上说明那样，根据本发明，能够提供在大致呈平板状的部分的与缘部分开的区域具有增厚部的板状成型体及其制造方法。

附图说明

图1是表示板状构件的例子的俯视图。

图2是在第1实施方式中形成并使用的圆筒拉深成型体的立体图。

图3A是用于说明第1实施方式中的拉深成型工序的剖视图。

图3B是用于说明第1实施方式中的拉深成型工序的剖视图。

图3C是用于说明第1实施方式中的拉深成型工序的剖视图。

图3D是用于说明第1实施方式中的拉深成型工序的剖视图。

图4A是用于说明第1实施方式中的使圆筒拉深部以向中心轴线侧靠近的方式变形、并且对凹弯曲部周围的部分进行增厚的工序的剖视图。

图4B是用于说明第1实施方式中的使圆筒拉深部以向中心轴线侧靠近的方式变形、并且对凹弯曲部周围的部分进行增厚的工序的剖视图。

图4C是用于说明第1实施方式中的使圆筒拉深部以向中心轴线侧靠近的方式变形、并且对凹弯曲部周围的部分进行增厚的工序的剖视图。

图4D是用于说明第1实施方式中的使圆筒拉深部以向中心轴线侧靠近的方式变形、并且对凹弯曲部周围的部分进行增厚的工序的剖视图。

图5A是用于说明第1实施方式中的主要的增厚工序的剖视图。

图5B是用于说明第1实施方式中的主要的增厚工序的剖视图。

图5C是用于说明第1实施方式中的主要的增厚工序的剖视图。

图5D是用于说明第1实施方式中的主要的增厚工序的剖视图。

图6A是用于对第1实施方式中的调整增厚预定区域的厚度的工序进行说明的剖视图。

图6B是用于对第1实施方式中的调整增厚预定区域的厚度的工序进行说明的剖视图。

图6C是用于对第1实施方式中的调整增厚预定区域的厚度的工序进行说明的剖视图。

图6D是用于对第1实施方式中的调整增厚预定区域的厚度的工序进行说明的剖视图。

图7是在第2实施方式中形成并使用的圆筒拉深成型体的立体图。

图8A是用于说明第2实施方式中的拉深成型工序的剖视图。

图8B是用于说明第2实施方式中的拉深成型工序的剖视图。

图8C是用于说明第2实施方式中的拉深成型工序的剖视图。

图8D是用于说明第2实施方式中的拉深成型工序的剖视图。

图9A是用于说明第2实施方式中的使圆筒拉深部以向中心轴线侧靠近的方式变形、并且对凹弯曲部周围的部分进行增厚的工序的剖视图。

图9B是用于说明第2实施方式中的使圆筒拉深部以向中心轴线侧靠近的方式变形、并且对凹弯曲部周围的部分进行增厚的工序的剖视图。

图9C是用于说明第2实施方式中的使圆筒拉深部以向中心轴线侧靠近的方式变形、并且对凹弯曲部周围的部分进行增厚的工序的剖视图。

图9D是用于说明第2实施方式中的使圆筒拉深部以向中心轴线侧靠近的方式变形、并且对凹弯曲部周围的部分进行增厚的工序的剖视图。

图10是表示圆筒拉深成型体的基准板厚t(mm)、增厚部的板厚ti(mm)、相对于基准板厚减薄而成的减薄部的板厚td(mm)之间的关系的特性图。

具体实施方式

以下参照附图详细地说明本发明的较佳的实施方式。另外，在本说明书和附图中，通过对具有实质上相同的功能结构的结构要素标注相同的附图标记，从而省略重复说明。

本实施方式的、具有多个增厚部的板状成型体的制造方法包括：

拉深成型工序，该拉深成型工序通过拉深成型获得圆筒拉深成型体，该圆筒拉深成型体包括平板部和以自所述平板部突出的方式鼓起并具有圆形的顶部的圆筒拉深部，在该拉深成型工序中，在与所述顶部相当的区域形成包含以孔状弯曲了的孔状弯曲部的凹弯曲部，在与所述圆筒拉深部相当的区域中，包含所述凹弯曲部的至少一部分且沿着相对于特定的中心而言的周向设定多个增厚预定区域，以在与所述平板部垂直且包含所述特定的中心在内的截面上的所述增厚预定区域的实长比所述板状成型体中的所述增厚部的实长长的方式进行拉深成型；以及

增厚工序，对所述圆筒拉深成型体进行冲压，以使所述截面上的各增厚预定区域的实长变短、且最终使所述增厚预定区域和所述平板部整体变得平坦。

在此，“实长”是指对象物的预定的截面上的、沿着该对象物的表面的长度。

增厚工序还可以包含对所述圆筒拉深成型体进行冲压以使所述截面上的各增厚预定区域的实长变短的多个工序，该情况下，能够在这多个工序的至少一个工序中使增厚预定区域和平板部整体成为平坦的状态。

板状构件的材料没有特殊限定，例如能够使用抗拉强度为390MPa以上的高张力钢板，例如，还可以使用抗拉强度为440MPa以上的高张力钢板。

利用该制造方法制造的板状成型体例如能够作为驱动系统部件、悬挂安装部件。该情况下，增厚部能够作为紧固螺栓的部分。

以下，参照附图说明本发明的实施方式。

第1实施方式

在该实施方式中，制造在中心的周围形成有三个增厚部的板状成型体、例如图1所示的板状构件1，该板状构件1的紧固部2及其周围增厚。

图2是拉深成型工序中形成的圆筒拉深成型体的立体图。如图2所示，利用该工序获得的圆筒拉深成型体5包括平板部6和以相对于平板部6突出的方式鼓起的圆筒拉深部7。

在该实施方式中，圆筒拉深部7为圆顶状，与平板部6垂直地观察时为大致圆形。圆筒拉深部7具有自平板部6立起的环状的侧部7a和圆形的顶部7b。在顶部7b上形成有凹弯曲部10，凹弯曲部10包括以孔状弯曲了的孔状弯曲部8和形成在孔状弯曲部8的周围且以槽状弯曲了的环形槽状弯曲部9。

与平板部6垂直地观察时环形槽状弯曲部9为大致等边三角形。在该实施方式中，与形成三个增厚部相对应地形成有三角形的环形槽状弯曲部9。在形成N个增厚部的情况下，形成N边形的环形槽状弯曲部。在该实施方式中，在孔状弯曲部8的周围形成有一层(一个)环形槽状弯曲部9，但也可以形成两层以上的环形槽状弯曲部。

图3A～图3D是用于说明拉深成型工序的剖视图。在该工序中，使用下冲模(压料圈)11以及冲头12和与该下冲模(压料圈)11以及冲头12成对并配置于该下冲模(压料圈)11以及冲头12的上方的上冲模13和推料板14，通过冲压成型(拉深成型)获得作为中间成型体的圆筒拉深成型体5。

在以下的剖视图(图3B、图3C、图4A～图4C、图5A～图5C、图6B、图6C、图8B、图8C以及图9A～图9C)中，箭头表示模具的移动方向。

在下冲模11上形成有沿铅垂方向贯通的圆柱状的孔。冲头12配置于该孔中。下冲模11通过沿铅垂方向移动从而其与冲头12之间的相对位置关系变化。下冲模11的上表面成为按压面11a，冲头12的上表面成为冲压面12a。

在上冲模13上形成有沿铅垂方向延伸并具有比下冲模11的孔的宽度小的宽度的柱状的孔。推料板14配置于该孔中，并且隔着压簧、气缸安装于上冲模13，推料板14能够沿着该孔的轴线方向移动。

在上冲模13的下表面中，外周部成为按压面13a，并与下冲模11的按压面11a相对，内周部成为冲压面13b，并与冲头12的冲压面12a的外周部相对。推料板14的下表面成为冲压面14a，并与冲头12的冲压面12a的中央部相对。自上冲模13隔着压簧、气缸对推料板14施加载荷。在未施加这样的载荷时，推料板14的下端位于比按压面13a的高度略低的位置。

下冲模11的按压面11a和上冲模13的按压面13a是平坦的。推料板14的冲压面14a和冲头12的冲压面12a的与冲压面14a相对的区域具有与圆筒拉深成型体5的凹弯曲部10(参照图2)相对应的形状。冲压面13b和冲压面12a中的与冲压面13b相对的区域具有与圆筒拉深部7中的除凹弯曲部10以外的部分相对应的形状。

参照图3A，首先，使下冲模11的按压面11a的高度与冲头12的冲压面12a的上端的高度大致相同，例如，在按压面11a和冲压面12a上载置作为被加工体的平板状的板状构件(以下还称作“工件”。)W。

接着，利用下冲模11和上冲模13，在单动压力机的情况下利用缓冲力来夹持工件W，在双动压力机的情况下通过作用有外部载荷来夹持工件W(附图为单动压力机的情况)。此时，下冲模11和上冲模13对工件W施加工件W能够移动的程度的面内方向上的力(称作“坯料保持力”、“防皱压板力”)。

接着，使上冲模13向下方移动。由此，安装于上冲模13的推料板14也向下方移动，首先上冲模13的下端与工件W相接触。然后，使上冲模13进一步向下方移动，在自推料板14施加的压力的作用下利用冲头12和推料板14对工件W进行冲压。由此，在工件W的中央部形成凹弯曲部10(参照图3B)。此时，工件W中的凹弯曲部10的高度与工件W的剩余部的高度大致相同，另外，上冲模13的冲压面13b和冲头12的冲压面12a中的与上冲模13的冲压面13b相对的区域实质上与工件W分开。

然后，在利用冲头12和推料板14夹着工件W的状态下，使上冲模13继续向下方移动，并通过拉深成型在工件W上成型圆筒面状的部分(参照图3C)。相伴于此，下冲模11与上冲模13之间的工件W被向内侧、即冲压面12a的外周部与冲压面13b之间的空间拉入。由于在利用冲头12和推料板14夹着工件W的状态下继续进行拉深成型，因此，几乎不会产生自冲头12与推料板14之间向外周方向的材料流出。其结果，冲头12与推料板14之间的空间内的工件W的壁厚几乎不会减少。另外，通过利用下冲模11和上冲模13适当地按压工件W，即使工件W被向内侧拉入，工件W也难以产生褶皱。

然后，使上冲模13继续向下方移动，并利用上冲模13的冲压面13b和冲头12的冲压面12a的外周部对工件W进行冲压(参照图3D)。由此，在工件W中，下冲模11的按压面11a与上冲模13的按压面13a之间的部分成为平板部6，冲头12的冲压面12a与上冲模13的冲压面13b以及推料板14的冲压面14a之间部分成为圆筒拉深部7。由此，获得圆筒拉深成型体5(参照图2)。

在图3D所示的截面上，在工件W(圆筒拉深成型体5)的圆筒拉深部7中，大约右半部分为预定为最终变得最厚的增厚预定区域T。增厚预定区域T设定在包含凹弯曲部10的至少一部分在内的区域。

如上所述，在该实施方式中，由于形成三个增厚部，因此，设定三个增厚预定区域T。三个增厚预定区域T设定为沿着相对于孔状弯曲部8(参照图2)的中心(特定的中心)而言的周向呈现大致120°的间隔。成为多个增厚预定区域T的中心的孔状弯曲部8的中心可以位于顶部7b的中心(圆筒拉深部7的中心轴线上)的位置，也可以位于自顶部7b的中心偏移的位置。

图3A～图3D以及以下说明的剖视图(图4A～图4D、图5A～图5D、图6A～图6D、图8A～图8D、图9A～图9D)示出了通过孔状弯曲部8的中心并与平板部6垂直的截面(以下称作“中心截面”。)。在这些剖视图中，仅表示了三个增厚预定区域T中的一个增厚预定区域T。

在图3C和图3D所示的工序中，中心截面上，各增厚预定区域T的实长形成得比作为完成品的板状成型体中的增厚部的实长长。

在图3C和图3D所示的工序中，利用冲头12和推料板14对工件W进行冲压，在利用冲头12和推料板14夹着工件W的状态下，使上冲模13继续向下方移动，并通过拉深成型在工件W上成型圆筒面状的部分。因此，在进行拉深成型时，凹弯曲部10能够维持利用冲头12和推料板14冲压了的状态，因此，不会在成型过程中导致凹弯曲部10处的工件W的厚度减少。因而，在进行接下来的增厚工序之前，能够最大限度地确保工件W的厚度，而能够可靠地进行增厚。

接着，使圆筒拉深部7以向中心轴线(圆筒轴线)侧靠近的方式变形，并且，对工件W的凹弯曲部10周围的部分进行增厚。图4A～图4D是用于说明该工序的剖视图。

在该工序中，使用下冲模(压料圈)16以及冲头17和与该下冲模16以及冲头17成对且配置于该下冲模16以及冲头17的上方的第1冲模18和第2上冲模19。

在下冲模16上形成有沿铅垂方向贯通的柱状的孔。冲头17在该孔中被引导并能够沿该孔的轴线方向移动。下冲模16的上表面成为按压面16a，冲头17的上表面成为冲压面17a。

在第1上冲模18上形成有沿铅垂方向贯通、并具有与下冲模16的孔实质上相同的横截面形状和大小的柱状的孔。第2上冲模19在该孔中被引导、并能够沿该孔的轴线方向移动。第1上冲模18的下表面成为按压面18a，并与下冲模16的按压面16a相对。第2上冲模19的下表面成为冲压面19a，并与冲头17的冲压面17a相对。

按压面16a、18a是平坦的。冲压面17a、19a的中央部具有直径小于圆筒拉深部7的直径的圆顶状的形状。冲压面17a、19a的外周部成为平坦面。在中心截面上，冲压面17a、19a的实长比圆筒拉深成型体5即工件W中的与冲压面17a、19a相对应的部分的实长短。特别是，冲压面17a、19a中的与圆筒拉深成型体5的凹弯曲部10相对的部分的实长比凹弯曲部10的实长短。

参照图4A，首先，使下冲模16的按压面16a的高度与冲头17的冲压面17a的缘部的高度大致相同，并在按压面16a、和冲压面17a的预定的位置载置圆筒拉深成型体5即工件W。然后，利用下冲模16和上冲模18夹持工件W并且作用防皱压板力。

接着，使第2上冲模19下降，并按压于工件W。冲压面17a、19a的圆顶状的部分的直径小于圆筒拉深部7的直径，因此，工件W以向中心轴线靠近的方式被拉深成型(参照图4B)。

进一步使第2上冲模19下降。由此，随着工件W逐渐向中心轴线侧被拉入，第2上冲模19按压于工件W的凹弯曲部10(参照图4C)。然后，利用冲头17和第2上冲模19对工件W进行冲压(参照图4D)。在中心截面上，冲压面17a、19a的实长比工件W的对应部分的实长短，由此，工件W、特别是凹弯曲部10的周围部分的实长变短，并增厚。

利用该工序，形成三角形的环形槽状弯曲部9(参照图2)的三个顶点附近增厚得最厚。相对于孔状弯曲部8的中心而言，工件W增厚得最厚的部分的方向与增厚预定区域T的方向一致，该增厚得最厚的部分包含在增厚预定区域T内。

在图4B～图4D所示的工序中，在将工件W的位于下冲模16与第1上冲模18之间的部分适当地逐渐拉入冲压面17a与冲压面19a之间的空间的这样的力的作用下，利用下冲模16和第1上冲模18按压工件W。

接着，通过冲压，对工件W中的、增厚预定区域T的主要的部分进行增厚。图5A～图5D是用于说明该工序的剖视图。

在该工序中，使用下冲模21、配置于下冲模21的上方的第1上冲模23以及第2上冲模24。

在第1上冲模23上形成有沿铅垂方向贯通的柱状的孔。第2上冲模24在该孔中被引导、并能够沿该孔的轴线方向移动。

在下冲模21的上部形成有圆台状的突出部21P。下冲模21的上表面成为冲压面21a。在冲压面21a中，在突出部21P的周围存在向与突出部21P分开的方向向下倾斜的区域，在该向下倾斜的区域的周围存在位于大致同一平面上的平坦的区域。

第2上冲模24的下表面成为冲压面24a，并与冲压面21a中的突出部21P的表面以及向下倾斜的区域相对。第1上冲模23的下表面成为平坦的按压面23a，并与冲压面21a中的平坦的区域相对。

冲压面21a中的向下倾斜的区域的一部分以及冲压面24a的对应的区域与工件W的增厚预定区域T相对应。如图5A所示，相对于工件W的增厚预定区域T向上方以凸状较大程度地弯曲，冲压面21a、24a的对应的区域大致平坦。因而，在中心截面上，增厚预定区域T的实长比冲压面21a、24a所对应的区域的实长长。

在对增厚预定区域T进行增厚时，首先，利用下冲模21和第1上冲模23夹持工件W中的外周部的平坦的部分。此时，利用下冲模21和第1上冲模23充分牢固地按压工件W，使得即使通过冲压而在工件W上施加有面内方向上的力，工件W也不会向该方向移动。然后，使第2上冲模24下降，并按压于工件W，利用下冲模21和第2上冲模24对工件W进行冲压。

在中心截面上，冲压面21a、24a的与增厚预定区域T相对应的区域的实长比增厚预定区域T的实长短，因此，通过该冲压使工件W以增厚预定区域T的实长变短的方式变形(参照图5B～图5D)。由此，增厚预定区域T增厚且变得平坦。增厚预定区域T包含通过冲压凹弯曲部10而增厚了的部分(参照图4A～图4D)，因此，增厚预定区域T相比于工件W的初始的厚度明显增厚。

另一方面，在工件W中，在除增厚预定区域T以外的区域中，不产生与增厚预定区域T相同程度的较大的增厚。

然后，实施调整工件W的形状、增厚预定区域T的厚度等工序。图6A～图6D是用于说明该工序的剖视图。在该工序中，在利用输送机等使前工序(图5A～图5D)的成型体翻转之后实施成型。

在该工序中，使用下冲模26、配置于下冲模26的上方的第1冲模28以及第2上冲模29。

在第1上冲模28上形成有沿铅垂方向贯通的柱状的孔。第2上冲模29在该孔中被引导、并能够沿该孔的轴线方向移动。下冲模26的上表面成为冲压面26a。第1上冲模28的下表面成为冲压面28a，第2上冲模29的下表面成为冲压面29a。

冲压面26a的形状与使图5A所示的按压面23a的位置和冲压面24a的位置对齐并上下翻转而成的形状大致相同，但将截面的实长设定得略短于图5A的截面的实长。冲压面28a、29a的形状与使图5A所示的冲压面21a上下翻转而成的形状大致相同。但是，如上所述，下冲模21的突出部21P(参照图5A)为圆台形状，相对于此，第1上冲模28中的与突出部21P相对应的突出部28P为圆柱状。另外，在冲压面26a、28a、29a中，如以下所述，包含与增厚预定区域T相对应的部分在内的一部分的区域的形状与冲压面24a、21a的形状不同。

冲压面29a和冲压面26a中的与冲压面29a相对的区域对应于工件W的增厚预定区域T。图5A所示的冲压面21a中的与增厚预定区域T相对应的区域相对于其外周的平坦部倾斜，相对于此，图6A所示的冲压面26a中的与增厚预定区域T相对应的区域相对于其外周的平坦部几乎不倾斜，而是位于大致同一平面上。由于该差异，使得图6A～图6D所示的工件W的增厚预定区域T相对于冲压面26a、29a的对应的区域倾斜延伸，在中心截面上，该区域中的工件W的实长比冲压面26a、29a的实长长。

在调整工件W的形状和增厚预定区域T的厚度时，首先，使工件W相对于图5D所示的状态上下翻转，并以工件W的形状与下冲模26的形状相仿的方式将工件W载置于下冲模26上。然后，利用下冲模26和第1上冲模28对工件W进行冲压。在工件W中，利用突出部21P(参照图5A)而成型为圆台状的部分利用突出部28P进一步成型为圆筒状(参照图6B和图6C)。

接着，在维持利用下冲模26和第1上冲模28对工件W进行冲压的状态下，利用下冲模26和第2上冲模29对工件W的增厚预定区域T进行冲压。在中心截面上，由于冲压面26a的与增厚预定区域T相对应的区域的实长和冲压面29a的实长比增厚预定区域T的实长短，因此，通过该冲压，使增厚预定区域T的实长变短。其结果，增厚预定区域T增厚并成为增厚部A，并且，增厚部A和工件W的外周部的平坦部(圆筒拉深成型体5的平板部6)作为整体成为实质上平坦的状态(参照图6D)。

图3A～图6D所示的截面中未示出的其他的两个增厚预定区域T也同样地被增厚并成为增厚部A。

由此，能够获得在大致呈平板状的部分中的、与缘部分开的区域具有多个增厚部A的板状成型体40。

在以上的实施方式中，缩短中心截面上的增厚预定区域T的实长的主要的工序为图5A～图5D所示的工序，但是，在图4A～图4D所示的工序以及图6A～图6D所示的工序中也能够缩短该实长，并能够对增厚预定区域T进行增厚。另外，使增厚预定区域T和平板部6(工件W的外周部的平坦部)最终作为整体成为大致平坦的状态的工序为图6A～图6D所示的工序，但是，在图4A～图4D所示的工序以及图5A～图5D所示的工序中也能够使增厚预定区域T和平板部6作为整体成为接近平坦的状态。

第2实施方式

在该实施方式中，制造在中心的周围形成有三个增厚部的板状构件。

第1实施方式中使用的圆筒拉深成型体5为形成有孔状弯曲部8和环形槽状弯曲部9的圆筒拉深成型体，但还可以使用仅形成有孔状弯曲部8和环形槽状弯曲部9中的一者的圆筒拉深成型体。

图7是圆筒拉深成型体的立体图。在图7中，对与图2所示的结构要素相对应的部分标注与图2相同的参照附图标记，并省略说明。在该圆筒拉深成型体5A的顶部7b，作为凹弯曲部10A仅形成有孔状弯曲部8，而未形成有环形槽状弯曲部9(参照图2)。

以下，说明形成这样的圆筒拉深成型体5A并使用该圆筒拉深成型体5A制造板状成型体的方法。

图8A～图8D是用于说明拉深成型工序的剖视图。在该工序中，使用下冲模(压料圈)31以及冲头32和与该下冲模31以及冲头32成对且配置于该下冲模31以及冲头32的上方的上冲模33以及推料板34，通过冲压成型获得作为中间成型体的圆筒拉深成型体5A。

下冲模31、冲头32、上冲模33以及推料板34分别具有与图3A～图3D所示的下冲模11、冲头12、上冲模13以及推料板14大致相同的结构。但是，推料板34的冲压面34a和冲头32的冲压面32a中的与冲压面34a相对的区域具有与圆筒拉深成型体5A的凹弯曲部10A(参照图7)相对应的形状。

参照图8A，首先，使冲压面32a的上端低于下冲模31的按压面31a，并在按压面31a上载置工件W。然后，利用下冲模31和上冲模33夹持工件W。

接着，使上冲模33向下方移动，在自安装于上冲模33的推料板34施加的压力的作用下，利用冲头32和推料板34对工件W进行冲压。由此，在工件W的中央部形成凹弯曲部10A(参照图8B)。此时，工件W中的凹弯曲部10A的高度与工件W的剩余部的高度大致相同，另外，上冲模33的冲压面33b和冲头32的冲压面32a中的与上冲模33的冲压面33b相对的区域实质上与工件W分开。

然后，在利用冲头32和推料板34夹持这工件W的状态下，使上冲模33继续向下方移动，通过拉深成型在工件W上成型圆筒面状的部分(参照图8C)。相伴于此，下冲模31与上冲模33之间的工件W向内侧、即冲压面32a的外周部与冲压面33b之间的空间被拉入。

然后，使上冲模33继续向下方移动，并利用上冲模33的冲压面33b和冲头32的冲压面32a的外周部对工件W进行冲压(参照图8D)。由此，在工件W中，下冲模31的按压面31a与上冲模33的按压面33a之间的部分成为平板部6，冲头32的冲压面32a与上冲模33的冲压面33b以及推料板34的冲压面34a之间的部分成为圆筒拉深部7。由此，能够获得圆筒拉深成型体5A(参照图7)。

在图8D所示的剖面中，工件W(圆筒拉深成型体5)的圆筒拉深部7中的大约右半部分为预定为最终增厚得最厚的增厚预定区域T。如上所述，在该实施方式中，由于形成三个增厚部，因此，设定三个增厚预定区域T。三个增厚预定区域T设定为沿着相对于孔状弯曲部8(参照图7)的中心(特定的中心)而言的周向呈现大致120°的间隔。

在图8C和图8D所示的工序中，在中心截面上，各增厚预定区域T的实长形成得比作为完成品的板状成型体中的增厚部的实长长。

接着，使圆筒拉深部7以向中心轴线侧靠近的方式变形，并且，对工件W的凹弯曲部10A周围的部分进行增厚。图9A～图9D是用于说明该工序的剖视图。

在该工序中，使用下冲模36以及冲头37和与该下冲模36以及冲头37成对并配置于该下冲模36以及冲头37的上方的第1上冲模38以及第2上冲模39。下冲模(压料圈)36、冲头37、第1上冲模38以及第2上冲模39分别具有与图4A～图4D所示的下冲模16、冲头17、第1上冲模18以及第2上冲模19大致相同的结构。

冲头37的冲压面37a的中央部和第2上冲模39的冲压面39a的中央部具有直径小于圆筒拉深部7的直径的圆顶状的形状。在中心截面上，冲压面37a、39a的实长比作为圆筒拉深成型体5A的工件W中的与冲压面37a、39a相对应的部分的实长短。特别是，冲压面37a、39a中的与圆筒拉深成型体5A的凹弯曲部10A相对应的部分的实长比凹弯曲部10A的实长短。

参照图9A，首先使下冲模36的按压面36a的高度与冲头37的冲压面37a的缘部的高度大致相同，并在按压面36a和冲压面37a的预定的位置载置圆筒拉深成型体5A即工件W。然后，利用下冲模36和第1上冲模38夹持工件W。

接着，使第2上冲模39下降，并按压于工件W。由于冲压面37a、39a的圆顶状的部分的直径小于圆筒拉深部7的直径，因此，工件W以向中心轴线侧靠近的方式变形(参照图9B)。

进一步使第2上冲模39下降，将第2上冲模39按压于工件W的凹弯曲部10A(参照图9C)，利用冲头37和第2上冲模39对工件W进行冲压(参照图9D)。在中心截面上，冲压面37a、39a的实长比工件W的对应部分的实长短，因此，工件W、特别是凹弯曲部10A的周围部分的实长变短并增厚。

在此，由于凹弯曲部10A不包含环形槽状弯曲部9(参照图2)，因此，基于以上的工序的增厚预定区域T的增厚率小于图4B～图4D所示的工序中的增厚预定区域T的增厚率。

然后，通过实施与第1实施方式中图5A～图5D以及图6A～图6D所示的工序相同的工序，从而获得在大致呈平板状的部分的与缘部分开的区域具有多个增厚部的板状成型体。

在此，由于无法获得通过对环形槽状弯曲部9进行冲压而产生的增厚，因此，利用第2实施方式的制造方法获得的增厚部的增厚率小于利用第1实施方式的制造方法获得的增厚部的增厚率。但是，即使在第2实施方式中，增厚部相对于圆筒拉深成型体的板厚即初始板厚也具有20％以上的增厚率，并且在中心截面上具有初始板厚的长度的5倍以上的长度。

在以上的说明中，在利用下方的模具和上方的模具进行冲压的情况下，可以代替使下方的模上升而使上方的模具下降，也可以代替使上方的模具下降而使下方的模具上升。

如以上所说明的那样，在增厚工序中，能够抑制因成型中的面外变形而产生的褶皱且能够缩短增厚预定区域T的实长。由此，增厚预定区域T增厚并成为增厚部。另外，在增厚工序中，增厚预定区域T和平板部(圆筒拉深成型体的外周部)作为整体成为平坦的状态。因此，利用该方法能够制造在大致呈平板状的部分的与缘部分开的区域具有增厚部的板状成型体。

另外，沿着相对于特定的中心而言的周向设有多个增厚预定区域T。因此，利用该方法，能够制造沿着相对于中心而言的周向呈现多个增厚部的板状成型体。

另外，凹弯曲部10的截面的实长比没有凹弯曲的部分的截面的实长长。由于增厚预定区域T形成于包含凹弯曲部10的至少一部分在内的区域内，因此，在增厚预定区域T中，凹弯曲部10通过增厚工序中的冲压而增厚得特别厚。

图10是表示圆筒拉深成型体5、5A的板厚的特性图。在利用上述的实施方式制造圆筒拉深成型体5、5A时，在增厚部A处相对于加工前的板厚(基准板厚)增厚。另一方面，在加工时被推料板14抑制的区域几乎不产生自冲头12与推料板14之间向外周方向的材料流出，但存在产生略微变薄的情况。另外，在被推料板14抑制的区域的周围，在未增厚的区域也存在产生略微变薄的情况。将这些变薄的区域称作减薄部。测量了圆筒拉深成型体5、5A的板厚的结果，在基准板厚t(mm)、增厚部的板厚ti(mm)和相对于基准板厚减薄而成的减薄部的板厚td(mm)之间获得图10以及以下的表所示的关系。在此，基准板厚是指除了圆筒拉深成型体5、5A的增厚部和减薄部以外的区域的板厚。

表1

基准板厚	最大减薄率	最小增厚率
			2.6	90％	125％
2.9	90％	130％
			3.2	90％	135％
3.5	90％	140％
			3.8	90％	145％

因而，根据上述的实施方式的制造方法，在将基准板厚设为t(mm)的情况下，能够成型增厚部的板厚ti(mm)和减薄部的板厚td(mm)满足以下的关系式的板状成型体。

2.0＜t＜3.0的情况下，td≥0.9t，ti≥1.25t，

3.0＜t＜4.0的情况下，td≥0.9t，ti≥1.35t，

4.0＜t＜5.0的情况下，td≥0.9t，ti≥1.45t，

如上所述，根据上述的实施方式的制造方法，与基准板厚相对应地形成相对于基准板厚增厚的增厚部和相对于基准板厚略微变薄的减薄部。得知：减薄部的最大减薄率为90％左右，能够将材料流出抑制到最小限度。因而，根据上述的实施方式，通过在利用冲头12和推料板14夹持着材料的状态下进行成型，能够成型将减薄部的材料流出抑制到最小限度并且在增厚部增厚了25％以上的圆筒拉深成型体5、5A。

以上，参照附图详细地说明了本发明的较佳的实施方式，但本发明并不限定于该例子。对于具有本发明所属的技术领域中的通常的知识的人员而言，能够在权利要求书所记载的技术思想的范围内想到各种变形例或修正例是显而易见的，应该了解的是，这些变形例或修正例当然也属于本发明的保护范围。

附图标记说明

5、5A、圆筒拉深成型体；6、平板部；7、圆筒拉深部；7b、顶部；8、孔状弯曲部；9：环形槽状弯曲部；10、10A、凹弯曲部；11、31、下冲模；13、33、上冲模；12、32、冲头；14、34、推料板；40、板状成型体；A、增厚部；T、增厚预定区域；W、工件(被加工体)。

Claims (8)

1.一种板状成型体的制造方法，该板状成型体具有多个增厚部，其中，

该板状成型体的制造方法至少包括通过拉深成型获得圆筒拉深成型体的拉深成型工序，该圆筒拉深成型体包括平板部和以自所述平板部突出的方式鼓起并具有圆形的顶部的圆筒拉深部，

所述拉深成型工序包括：

第1工序，在该第1工序中，利用第1模具和第2模具对平板状的板状构件中的与缘部分开的区域进行冲压，在所述板状构件上形成凹弯曲部；

第2工序，在该第2工序中，在利用所述第1模具和第2模具夹着所述板状构件中的包含所述凹弯曲部在内的区域的状态下，利用第3模具和第4模具夹着所述板状构件的外周部，通过使所述第1模具以及所述第2模具与所述第3模具以及所述第4模具相对移动，从而使包含所述凹弯曲部在内的区域相对于所述外周部突出，而获得所述圆筒拉深成型体。

2.根据权利要求1所述的板状成型体的制造方法，其中，

在所述第1工序中，在与所述顶部相当的区域形成所述凹弯曲部，

在所述第2工序中，在与所述圆筒拉深部相当的区域中，包含所述凹弯曲部的至少一部分且沿着相对于特定的中心而言的周向设定多个增厚预定区域，以在与所述平板部垂直且包含所述特定的中心在内的截面上的所述增厚预定区域的实长比所述板状成型体中的所述增厚部的实长长的方式进行拉深成型。

3.根据权利要求2所述的板状成型体的制造方法，其中，

在所述拉深成型工序之后还包括增厚工序，在该增厚工序中，对所述圆筒拉深成型体进行冲压，以使所述截面上的各增厚预定区域的实长变短且最终使所述增厚预定区域和所述平板部整体变得平坦。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的板状成型体的制造方法，其中，

所述凹弯曲部包含以孔状弯曲的孔状弯曲部。

5.根据权利要求4所述的板状成型体的制造方法，其中，

所述凹弯曲部还包含环形槽状弯曲部，该环形槽状弯曲部以与所述平板部垂直地观察时整体成为多边形的方式形成在所述孔状弯曲部的周围并以槽状弯曲。

6.根据权利要求1～3中任一项所述的板状成型体的制造方法，其中，

所述凹弯曲部包含环形槽状弯曲部，该环形槽状弯曲部以与所述平板部垂直地观察时整体成为多边形的方式形成并以槽状弯曲。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的板状成型体的制造方法，其中，

所述增厚部相对于所述圆筒拉深成型体的板厚即初始板厚具有20％以上的增厚率的板厚，并且在所述截面上具有所述初始板厚的5倍以上的长度。

8.一种板状成型体，其具有多个增厚部，其中，

该板状成型体包括：

平板部；以及

圆筒拉深部，其以自所述平板部突出的方式鼓起，具有圆形的顶部，

在将基准板厚设为t的情况下，所述增厚部的板厚ti、和相对于所述基准板厚减薄而成的减薄部的板厚td满足以下的关系式，其中，基准板厚t、所述增厚部的板厚ti、所述减薄部的板厚td的单位是mm，

2.0＜t＜3.0的情况下，td≥0.9t，ti≥1.25t，

3.0＜t＜4.0的情况下，td≥0.9t，ti≥1.35t，

4.0＜t＜5.0的情况下，td≥0.9t，ti≥1.45t。