CN106041032A - 大型叶轮精密铸造模具及系统及大型叶轮低压铸造系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大型叶轮精密铸造模具及系统及大型叶轮低压铸造系统，包括上下相对应设置的上模和下模，所述上模和下模形成的型腔内设有成型元件，所述成型元件上部设有用以形成叶轮内腔和叶片的型芯；在所述上模设有用于对叶轮内部进行冷却的第一冷却部，所述上模的顶部设有用于对上模进行喷气冷却的多个第二冷却部，所述上模的下表面设有用于进行排气的多个排气部。上模中有环槽、排气塞改善排气，冷却环及冷却锥来提高铸件冷却速度，石膏型芯底部使用成型元件有利于底部铝液保温及对铸件的补缩。能够实现对薄壁大尺寸的叶轮的整体铸造程序，成型质量好，精度高。

Description

大型叶轮精密铸造模具及系统及大型叶轮低压铸造系统

技术领域

本发明属于精密铸造技术领域，具体涉及一种大型叶轮精密铸造模具及系统及大型叶轮低压铸造系统。

背景技术

离心式压缩机或离心泵用来为各种流体流动提供加压。这种压缩机或离心泵包含叶轮，当叶轮旋转时，流体轴向方向进入，然后加速进入周向和径向方向，高流速流体进入扩压器，经转换速度后输出高压流体，对此类压缩机或离心泵，所使用的叶轮一般为精密铸造大型薄壁叶轮。

在使用低压铸造方法铸造叶轮时，其冷却过程需要满足一定的冷却梯度，最理想的冷却状态是由上到下、由外到里，底部铝液可以对上部铸件进行补缩，可以有效避免出现缩松。现有的叶轮铸造模具一般设置为上模、下模和芯模，在利用现有铸造模具进行大型薄壁叶轮的铸造加工时，往往由于其本身模具结构的不合理，无法达到理想的由上至下、由外至内的冷却顺序和冷却效果，整个冷却过程中叶轮铸件的冷却速度不均一，冷却程度不均一，最终成型的叶轮铸件出现缩松等缺陷；

由于大型薄壁叶轮的直径尺寸较大，叶轮的壁较薄，叶片最薄处约1.2mm，现有的铸造模具在铸造大型叶轮时，模具的透气性差，造成铸造过程排气不畅，在铸造溶液往模具内填充时会产生阻力，导致叶轮铸件出现浇不足现象，或者模具内气体排不出去发生熔融金属液窝气现象，使叶轮铸件产生气孔、砂眼等缺陷，组织性能低，影响叶轮铸件质量；

因大型薄壁叶轮的叶片厚度小，叶片的形状扭曲，结构复杂，在利用现有叶轮铸造模具进行铸造时，起模难度高，难以保证叶轮铸件的尺寸精度和表面粗糙度，在不能满足对叶轮铸件的冷却前提下，对大型薄壁叶轮铸件可能产生的缩孔无法进一步补缩，最终成型的叶轮铸件成品率低，质量差。

而且，在利用现有的叶轮铸造模具进行低压铸造时，往往因为不能达到很好的冷却梯度。通常会出现叶轮的内部结构如叶片和内腔表面比较光洁，但在叶片根部T形热节部位缩松较严重，进行多次改进也无法获得合格铸件的情况。而在大型薄壁叶轮铸造时，由其直径尺寸的增大，模具结构本身尺寸也增大，在整个模具结构进行冷却时更加难以满足一定的冷却梯度，最终成型的叶轮铸件无法满足正常使用的需求。

发明内容

本发明的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种大型叶轮精密铸造模具，该模具通过上模中的环槽、排气塞改善排气，并在上模上设置冷却锥和冷却环，提高铸件冷却速度；同时型芯和成型元件(可以采用砂型/石膏型/陶瓷型)的配合也有利于底部铝液保温及对铸件的补缩。

还提供一种大型叶轮精密铸造系统，将上述铸造模具与现有铸造装置配合形成叶轮铸造系统，通过模具上冷却环和冷却锥的设置提升叶轮铸造的冷却效果，通过模具上环槽的设置提升叶轮铸造的排气效果，由模具结构上的这些特殊设置，使最终形成的叶轮铸件精度高，质量好，实现对叶轮的精密铸造。

还提供一种大型叶轮低压铸造系统，将模具和现有低压铸造装置配合形成叶轮低压铸造系统，通过模具上冷却环和冷却锥的设置提升叶轮铸造的冷却效果，通过模具上环槽的设置提升叶轮铸造的排气效果，由模具结构上的这些特殊设置，使最终形成的叶轮铸件精度高，质量好，实现对叶轮的低压铸造。

为实现上述目的，本发明采用下述技术方案：

一种大型叶轮精密铸造模具，包括上下相对应设置的上模和下模，所述上模和下模形成的型腔内设有成型元件，所述成型元件上部设有用以形成叶轮内腔和叶片的型芯；在所述上模设有用于对叶轮内部进行冷却的第一冷却部，所述上模的顶部设有用于对上模进行喷气冷却的多个第二冷却部，所述上模的下表面设有用于对铸造过程中产生的气体进行排气的多个排气部。模具中采用型芯和成型元件的配合有利于底部铝液保温及对铸件的补缩；在上模上设置的冷却环和冷却锥可以很好的提高铸件的冷却速度，改善缩松；在上模上设置环槽对铸造产生的气体排出，改善了叶轮铸造的排气。

大型叶轮是指直径为600mm以上的叶轮，本发明方案的铸造模具经适当修改结构尺寸等条件后，可用于小型叶轮。

成型元件可以为砂型，也可以为石膏型，还可以为陶瓷型或其他材料。陶瓷型和石膏型可以达到对铝液保温及对铸件补缩的功能，且陶瓷型和石膏型都比砂型保温性能好。

优选的，所述上模和下模为金属模，所述型芯为石膏型芯；通过金属模和成型元件相配合进行浇注，可以避免普通模具制成的铸件有砂眼、缩松等质量缺陷。

所述第一冷却部为冷却锥，在第一冷却部内通入冷却介质。在铸造填充完毕后，由第一冷却部通入冷却气，对叶轮内部进行降温。

为实现本发明对叶轮内部冷却的目的，冷却锥可以替代为冷却孔，也可以替代为其他能供冷却介质进入的空腔型结构；为向第一冷却部内通入冷却介质，可以在冷却锥或冷却孔内插设通入冷却气体的进气管，在进气管内通入冷却气体，进而对叶轮内部进行冷却。

所述第二冷却部为冷却环，冷却环的数量大于4个，冷却环的数量根据需要进行设置，冷却环间间距不易过大，以免影响冷却效果，本发明模具中设置4个以上冷却环时冷却效果更好，冷却环在需要冷却时再设置在上模上方，即装配铸造装置时将其装配到上模上方。在所述冷却环底部开有对上模上表面进行吹气的开口；在冷却环中通入冷却空气后，从开口中吹出，对上模上表面冷却。采用多个冷却环的设置方式，可以在模具冷却阶段，先在最外侧的冷却环中通入冷却介质，之后，向内依次向其他的冷却环中通入冷却介质，最终向冷却锥中通入介质，形成一个从外向内的冷却梯度。

上述开口可以是在冷却环底部间隔布设的多个开孔，也可以是在冷却环底部开设的狭缝，或者其他能从冷却环底部对上模吹气的结构。

所述第二冷却部为螺旋状结构，在所述螺旋状结构底部开有对上模上表面进行吹气的开口；在冷却环中通入冷却空气后，从开口中吹出，对上模上表面冷却。

所述第二冷却部可以为蛇形结构或波浪形结构或以其他任意形式布设，也可以是S型结构或V型结构或W型结构。

所述排气部为环槽状结构，所述环槽状结构的数量大于3条，环槽状结构的数量根据需要进行设置，环槽状结构之间间距不易过大，本发明模具中设置3条以上环槽状结构排气效果更好，在所述环槽状结构上间隔布设多个排气孔，所述排气孔中设置排气塞；在环槽上布设排气孔，改善模具的排气，同时在排气孔上设置排气塞，实现只排气不排铸造溶液。

根据排气的需要，可以在模具上开设曲折式缝隙作为排气通道；也可以在模具中设置排气针进行排气，或者在设置排气针和排气塞的位置处改成设置排气线进行排气；也可以在模具中设置排气片进行排气。

所述排气部为螺旋状结构，在所述螺旋状结构上间隔布设多个排气孔，所述排气孔中设置排气塞；在环槽上布设排气孔，改善模具的排气，同时在排气孔上设置排气塞，实现只排气不排铸造溶液。

所述上模下表面设置集渣包；集渣包在铝液流动的最末端，能够起到聚集氧化皮、外来夹杂的作用，在叶轮加工时将其去除。

所述下模在浇口布设处可拆卸设有模芯环，所述模芯环与下模之间设置密封件；在下模上分体设置模芯环，在出现铸造溶液凝固堵口时，方便将模芯环拆卸进行清理。

所述密封件为石墨盘；在模芯环和下模之间设置石墨盘，可以有效防止铸造溶液漏出；设置石墨盘也可以在出现漏铝时，便于拆卸进行清理。

优选的，所述下模下表面设有多个环形凹槽；减少下金属模同铸造平台之间的接触面积，使模具在铸造平台上放置的更加平稳，保证铸造过程中模具的稳固性。

所述成型元件底部设置支撑型芯的支撑件，支撑件之间设有供铸造溶液进入的浇道；支撑件可以采用台阶形式或其他可能的块状、阶梯状等形式，成型元件的台阶支撑型芯，在台阶之间的浇道供铸造溶液进入模具内成型。支撑件可以设置3个以上。

优选的，所述砂型顶部设有支撑定位型芯的支撑定位件，所述型芯具有与支撑定位件相配合的定位件；成型元件上设置的支撑定位件，型芯底部的定位件和支撑定位件可以相配合，在装配成型元件和型芯时，通过将定位件直接卡合到支撑定位件内，即可实现成型元件和型芯的定位。

为实现成型元件对型芯的定位支撑作用，支撑定位件可以为在成型元件顶部设置的凹槽，定位件可以为在型芯上设置的支撑台；也可以将支撑定位件设置成支撑台，而将定位件设置成凹槽；还可以将支撑定位件和定位件设置成凹凸配合状结构，或者其他任何可以定位的结构。

所述型芯侧面与成型元件之间具有用以形成叶轮下盖板的第一设定间隙；型芯侧面与成型元件之间的缝隙形成叶轮下盖板，用以形成封闭式叶轮结构。

所述型芯上表面与上模之间具有用以形成叶轮上盖板的第二设定间隙；型芯上表面和上模之间的间隙形成叶轮上盖板，用以形成封闭式叶轮结构。

所述型芯内部设有多条用以形成叶轮叶片的缝隙；在型芯内设置上多个与叶轮的叶片形状相适配的缝隙，用以在铸造过程中形成叶轮的叶片。

所述下模在成型元件周边设有外框，所述外框顶部具有限定上模位置的第一限位元件，所述上模下部设有与第一限位元件相配合的第二限位元件；通过外框与上模和下模的配合，形成封闭的铸造模具结构，同时外框和上模通过第一限位元件和第二限位元件的限定作用，固定上模的位置。

为了实现外框对上模的限位作用，可以将第一限位元件设置为限位台，而将第二限位元件设置为与限位台配合的限位块；也可以将第一限位元件设置为限位块，而将第二限位元件设置为与限位块配合的限位台；还可以将第一限位元件和第二限位元件设置成其他任何可以相互配合或卡合或契合等的结构。

一种大型叶轮精密铸造系统，包括模具和铸造装置，模具采用前面所述的大型叶轮精密铸造模具。将模具和现有铸造装置配合形成叶轮铸造系统，通过模具上冷却环和冷却锥的设置提升叶轮铸造的冷却效果，通过模具上环槽的设置提升叶轮铸造的排气效果，由模具结构上的这些特殊设置，使最终形成的叶轮铸件精度高，质量好，实现对叶轮的精密铸造。

一种大型叶轮低压铸造系统，其特征是，包括模具和低压铸造装置，模具采用前面所述的大型叶轮精密铸造模具。将模具和现有低压铸造装置配合形成叶轮低压铸造系统，通过模具上冷却环和冷却锥的设置提升叶轮铸造的冷却效果，通过模具上环槽的设置提升叶轮铸造的排气效果，由模具结构上的这些特殊设置，使最终形成的叶轮铸件精度高，质量好，实现对叶轮的低压铸造。

在所述下模设有供铸造溶液进入的浇口，所述低压铸造装置与模具之间设有对浇口处铸造溶液进行加热的加热装置(中间加热器)；避免铸造溶液在下模的浇口处凝固堵塞浇口。

所述低压铸造装置包括支撑所述模具的铸造平台，所述铸造平台下部设置加热装置，加热装置顶部设有盖板，所述盖板上通有升液管，升液管与模具的浇口连接。

所述加热装置内置有坩埚，所述盖板上插设有进气管。

优选的，所述坩埚与加热装置之间设有空气层或传热层；使坩埚和加热装置之间通过空气层或传热层隔离，避免加热装置直接对坩埚进行加热造成坩埚的损坏。

所述升液管与盖板之间通过升液管圆盘固定连接。

优选的，所述升液管上部与中间加热器连接，所述中间加热器穿过铸造平台与浇口连接；在升液管连接到浇口处设置中间加热器，对升液管内的铸造溶液进行加热，避免铸造溶液在下模的浇口处凝固堵塞浇口。

本发明的有益效果为：

1、本发明模具的上模中设置环槽和排气塞改善排气，在上模上设置冷却锥及在上模上表面设置冷却环来提高铸件冷却速度，同时在石膏型芯底部使用砂型有利于底部铝液保温及对铸件的补缩。

2、本发明模具上通过改善排气和冷却的能够实现对薄壁大尺寸的叶轮的整体铸造程序，成型质量好，精度高。

3.本发明模具在下模上配合设置可拆卸的模芯环和石墨盘，在出现铸造溶液凝固堵口时，方便将模芯环拆卸进行清理，并能有效防止铸造溶液漏出。

4.本发明铸造系统将改进后的模具和铸造装置结合，能够满足叶轮铸造过程中的排气和冷却需求，利用该铸造系统生产的叶轮成品质量好。

附图说明

图1为本发明叶轮铸造模具的结构示意图；

图2为叶轮铸造模具的俯视图；

图3为本发明叶轮铸造系统的结构示意图；

图中，1上模，2下模，3成型元件，4型芯，5冷却锥，6浇口，7冷却环，8环槽，9进气管，10集渣包，11模芯环，12石墨盘，13环形凹槽，14台阶，15凹槽，16支撑台，17外框，18限位台，19铸造平台，20加热装置，21盖板，22升液管，23升液管圆盘，24坩埚，25进气管，26中间加热器，27垫子，28排气孔，29缝隙。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

实施例1：

如图1所示，大型叶轮精密铸造模具，包括上下相对应设置的上模1和下模2，上模1和下模2形成的型腔内设有成型元件3和型芯4，上模1和下模2选择金属模，型芯4选择石膏型芯，上模和下模也可以选择其他材质，最好采用金属材质；型芯也可以采用其他材质，如陶瓷、耐高温高分子材料、砂型等；在上模1设有用于对叶轮内部进行冷却的冷却锥5，在下模2设有供铸造溶液进入的浇口6，上模1的顶部设有用于对上模1进行喷气冷却的多个冷却环7，上模1的下表面设有用于对铸造过程中产生的气体进行排气的多个环槽8。模具中采用型芯和成型元件的配合有利于底部铝液保温及对铸件的补缩；在上模上设置的冷却环和冷却锥可以很好的提高铸件的冷却速度，改善缩松；在上模上设置环槽对铸造产生的气体排出，改善了叶轮铸造的排气。

为了配合叶轮形状，上模1中部凹陷，中空，并设有冷却锥5，冷却锥5为一个空腔。冷却锥5中插有进气管9，在铸造填充完毕后，通入冷却气，对叶轮内部进行降温。在加工其他叶轮时，若叶轮在上模中部位置有类似圆弧的话，也需要相应设计凹陷，作用是减少加工余量、提高冷却速度。

冷却环7的数量大于4个，冷却环7中空，在冷却环7底部具有多个对上模1上表面进行吹气的出气口；在冷却环中通入冷却空气后，从出气口中吹出，对上金属模上表面冷却。冷却环的设置是为了加强局部的冷却。在此铸造模具中，为了满足从上至下的冷却梯度，所以冷却环7在上模上方设置。冷却环7可以替换成螺旋状结构或蛇形结构或波浪形结构，也可以是S型结构或V型结构或W型结构，或以其他任意结构形式布设。出气口可以是在冷却环7底部间隔布设的多个开孔，也可以是在冷却环底部开设的狭缝，或者其他能从冷却环底部对上模吹气的结构。采用多个冷却环的设置方式，可以在模具冷却阶段，先在最外侧的冷却环中通入冷却介质，之后，向内依次向其他的冷却环中通入冷却介质，最终向冷却锥中通入介质，形成一个从外向内的冷却梯度。

在下模2下表面设置集渣包10；下模2在浇口6布设处可拆卸设有模芯环11，模芯环11与下模2之间设置密封件；选择的密封件可以为石墨盘12；下模2底部可拆卸设有模芯环11，模芯环11和下模2连接在一起，在下模2上分体设置模芯环11，可以在出现铸造溶液凝固堵口时，方便拆卸、清理：同时在模芯环11中间有石墨盘12，可以有效防止漏铸造溶液。

下模2下表面设有多个环形凹槽13；减少下模2同铸造平台19之间的接触面积，使模具在铸造平台上放置的更加平稳。

下模2内部设有成型元件3，成型元件3上部填充有型芯4，型芯4底部放置在成型元件3的台阶14上，台阶14数量大于等于3个，两个台阶14之间设有浇道，铝液从其中进入到模具内部。本实施例中，成型元件采用砂型。

成型元件3顶部设有支撑定位型芯4的凹槽15，型芯4具有与凹槽15相配合的支撑台16；型芯4放置在成型元件3台阶14上，型芯4外侧下边缘轴向设有支撑台16，对应放置在凹槽15内。

型芯4下表面同成型元件3之间留有一定距离空隙，用以形成叶轮的下盖板，其距离根据叶轮下盖板厚度设定。型芯4上表面与上模1之间具有用以形成叶轮上盖板的设定间隙，用以形成叶轮的上盖板，其距离根据叶轮上盖板的厚度设定；用以形成封闭式叶轮。型芯4设有多条缝隙29，用以形成叶轮的叶片的填充。

下模2上在成型元件3周边设有外框17，外框17顶部具有限定上模1位置的限位台18，上模1下部设有与限位台18相配合的限位块，上模1放置在下模2的外框17上，通过外框17顶部的限位台18固定其位置。

如图2所示，上模1下表面设置环槽8以改善排气，环槽8的数量大于3条，在每条环槽8上间隔一定距离布设多个排气孔28，排气孔28中设置排气塞，实现只排气不排溶液。排气塞的由耐热材料制备而成，中间设有很小排气缝隙，保证不漏铸造溶液。环槽8也可以设置成螺旋状结构。

根据排气的需要，可以在模具上开设曲折式缝隙作为排气通道；也可以在模具中设置排气针进行排气，或者在设置排气针和排气塞的位置处改成设置排气线进行排气；也可以在模具中设置排气片进行排气。

在铸造过程中，通过调节冷却空气的进量以控制模具的温度、调节加热装置的温度以控制铝液温度700-740℃、控制进气压力以控制充型压力及速度、保压时间等参数来改善铸造缺陷、提高铸造质量。

实施例2：

将实施例1中的成型元件由砂型替换成石膏型，模具的其他结构部分与实施例1中相同。

需要注意的是：由于石膏型是用浆料进行灌注、且需要彻底干燥，所以替换成石膏型时，需要保证灌注时各部分配合不能漏浆料、干燥过程中石膏型不会受力变形和裂纹。

实施例3：

将实施例1中的成型元件由砂型替换成陶瓷型，模具的其他结构部分与实施例1中相同。

实施例4：

大型叶轮精密铸造系统，包括模具和铸造装置，模具采用前面所述的如图1-图2所示的叶轮精密铸造模具。将模具置于现有铸造装置上配合形成叶轮铸造系统，通过模具上冷却环和冷却锥的设置提升叶轮铸造的冷却效果，通过模具上环槽的设置提升叶轮铸造的排气效果，由模具结构上的这些特殊设置，使最终形成的叶轮铸件精度高，质量好，实现对叶轮的精密铸造。

实施例5：

如图3所示，大型叶轮低压铸造系统，包括模具和低压铸造装置，模具采用前面所述的如图1-图2所示的叶轮精密铸造模具。将模具置于现有低压铸造装置上配合形成叶轮低压铸造系统，通过模具上冷却环和冷却锥的设置提升叶轮铸造的冷却效果，通过模具上环槽的设置提升叶轮铸造的排气效果，由模具结构上的这些特殊设置，使最终形成的叶轮铸件精度高，质量好，实现对叶轮的低压铸造。

低压铸造装置包括支撑所述模具的铸造平台19，铸造平台19固定在地面上，其上放置有上下金属模具，铸造平台19中心中空，中间加热器26从中穿出。铸造平台19下部设置加热装置20，加热装置20顶部设有盖板21，加热装置20内置有坩埚24，用于对坩埚及内部的铝合金进行加热。加热装置20可以与坩埚24之间直接接触，也可以通过空气层、传热层隔离。加热装置可以为加热套等。

坩埚24内部插设有升液管22，盖板21上设有进气管25，提供压力，将坩埚内的铝液沿升液管填充到模具中。升液管22上部设有升液管圆盘23，用以固定连接在盖板21上，升液管22的上部出口同中间加热器26底部连接，中间加热器26穿过铸造平台19与浇口6连接，中间加热器26和模芯环11之间设置垫子27。

上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。

Claims (12)

1.一种大型叶轮精密铸造模具，其特征是，包括上下相对应设置的上模和下模，所述上模和下模形成的型腔内设有成型元件，所述成型元件上部设有用以形成叶轮内腔和叶片的型芯；在所述上模设有用于对叶轮内部进行冷却的第一冷却部，所述上模的顶部设有用于对上模进行喷气冷却的多个第二冷却部，所述上模的下表面设有用于进行排气的多个排气部。

2.如权利要求1所述的大型叶轮精密铸造模具，其特征是，所述第一冷却部为冷却锥，在第一冷却部内通入冷却介质。

3.如权利要求1所述的大型叶轮精密铸造模具，其特征是，所述第二冷却部为冷却环，在所述冷却环底部开有对上模上表面进行吹气的开口；或所述第二冷却部为螺旋状结构，在所述螺旋状结构底部开有对上模上表面进行吹气的开口。

4.如权利要求1所述的大型叶轮精密铸造模具，其特征是，所述排气部为环槽状结构，或所述排气部为螺旋状结构；在所述排气部上间隔布设多个排气孔，所述排气孔中设置排气塞。

5.如权利要求1所述的大型叶轮精密铸造模具，其特征是，所述下模在浇口布设处可拆卸设有模芯环，所述模芯环与下模之间设置密封件；优选的，所述密封件为石墨盘。

6.如权利要求1所述的大型叶轮精密铸造模具，其特征是，所述成型元件底部设置支撑型芯的支撑件，支撑件之间设有供铸造溶液进入的浇道。

7.如权利要求1或6所述的大型叶轮精密铸造模具，其特征是，所述成型元件顶部设有支撑定位型芯的支撑定位件，所述型芯具有与支撑定位件相配合的定位件。

8.如权利要求1或6所述的大型叶轮精密铸造模具，其特征是，所述型芯侧面与成型元件之间具有用以形成叶轮下盖板的第一设定间隙；所述型芯上表面与上模之间具有用以形成叶轮上盖板的第二设定间隙；所述型芯内部设有多条用以形成叶轮叶片的缝隙。

9.如权利要求1或6所述的大型叶轮精密铸造模具，其特征是，所述下模在成型元件周边设有外框，所述外框顶部具有限定上模位置的第一限位元件，所述上模下部设有与第一限位元件相配合的第二限位元件。

10.一种大型叶轮精密铸造系统，其特征是，包括模具和铸造装置，所述模具采用如权利要求1-11任一项所述的叶轮精密铸造模具。

11.一种大型叶轮低压铸造系统，其特征是，包括模具和低压铸造装置，所述模具采用如权利要求1-9任一项所述的叶轮精密铸造模具。

12.如权利要求11所述的大型叶轮低压铸造系统，其特征是，在下模设有供铸造溶液进入的浇口，所述低压铸造装置与模具之间设有对浇口处铸造溶液进行加热的加热装置。