CN107745095A - 一种整体叶轮树脂砂和金属型复合铸型及制备方法 - Google Patents

一种整体叶轮树脂砂和金属型复合铸型及制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN107745095A
CN107745095A CN201710909374.9A CN201710909374A CN107745095A CN 107745095 A CN107745095 A CN 107745095A CN 201710909374 A CN201710909374 A CN 201710909374A CN 107745095 A CN107745095 A CN 107745095A
Authority
CN
China
Prior art keywords
core
metal mold
sand
casting
ring
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201710909374.9A
Other languages
English (en)
Other versions
CN107745095B (zh
Inventor
樊振中
周永江
洪润洲
熊艳才
杨守杰
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
AECC Beijing Institute of Aeronautical Materials
Original Assignee
AECC Beijing Institute of Aeronautical Materials
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by AECC Beijing Institute of Aeronautical Materials filed Critical AECC Beijing Institute of Aeronautical Materials
Priority to CN201710909374.9A priority Critical patent/CN107745095B/zh
Publication of CN107745095A publication Critical patent/CN107745095A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN107745095B publication Critical patent/CN107745095B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/22—Moulds for peculiarly-shaped castings
    • B22C9/28—Moulds for peculiarly-shaped castings for wheels, rolls, or rollers

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)

Abstract

本发明属于铝合金精密凝固成形制造技术，涉及一种整体叶轮树脂砂和金属型复合铸型及制备方法。本发明的复合铸型包括金属型外环(8)、芯头排气孔芯杆(9)、上轮缘排气孔芯杆(10)、金属型顶环(11)和浇道型芯。本发明的制备步骤为：备料；混料；制备上砂箱；制备下砂箱；涂刷涂料；烘烤干燥；组合铸型。本发明提出了一种整体叶轮树脂砂和金属型复合铸型及制备方法，避免了铸件出现夹渣、气孔及冷隔等冶金缺陷；提高了铸件的综合力学性能、冶金质量与尺寸精度；满足了大型薄壁叶轮铝合金铸件的使用要求。

Description

一种整体叶轮树脂砂和金属型复合铸型及制备方法
技术领域
本发明属于铝合金精密凝固成形制造技术，涉及一种整体叶轮树脂砂和金属型复合铸型及制备方法。
背景技术
近年来，随着冶金、化工、机械制造与石油等重型工业产业的迅猛发展，对铝合金材料结构制件的需求数量日益增加。铝合金由于比强度高、成形性好、焊接性优、抗冲击性和耐腐蚀性佳等一系列优点，成为超高比强度材料的选材之一。大型曲面叶轮铝合金铸件由于结构复杂且曲面形状较多，采用机械加工制造时存在着加工周期长、制造成本高、加工制造合格率低与合金材料利用率低等工艺缺点，因此优先选用传统的凝固成形制造方法进行批量化研制生产。大型曲面叶轮铝合金铸件在航空航天领域已得到了广泛的应用，加工制造技术也日臻完善，其中针对整体壁厚为6mm～8mm的薄壁曲面叶轮铝合金铸件，广泛采用金属型整体精密凝固成形加工制造，以用来替代过去广泛采用的钣金组合件或钣金机加组合件，这类铸件的最大轮廓尺寸可达到800mm左右，对铸件的冶金质量与尺寸精度要求都较高，选用金属型凝固成形制造时可以有效提高叶轮铸件的综合力学性能，但在成形整体壁厚为2mm～5mm的薄壁叶轮铝合金铸件时，选用金属型凝固成形加工制造工艺时易出现夹渣、气孔及冷隔等冶金缺陷。对于整体壁厚为3mm～5mm、最大轮廓尺寸达到600mm左右的薄壁曲面叶轮铝合金铸件，可以采用整体精密树脂砂铸型进行凝固成形，与金属型凝固成形相比，树脂砂铸型凝固成形制造的铝合金铸件，其综合力学性能、冶金质量与尺寸精度有所降低。采用熔模壳型铸造大型曲面叶轮铝合金铸件时，大尺寸蜡模难以压制且大型熔模型壳在制备与热烘烤过程中极易变形，熔模壳型的透气性差、散热慢，虽可以整体成形壁厚为2mm～4mm的薄壁曲面叶轮铝合金铸件，但铸件的冶金质量差且综合力学性能不高，无法满足大型薄壁叶轮铝合金铸件的使用要求。
发明内容
本发明的目的是：提出一种整体叶轮树脂砂和金属型复合铸型及制备方法，以便避免铸件出现夹渣、气孔及冷隔等冶金缺陷；提高铸件的综合力学性能、冶金质量与尺寸精度；满足大型薄壁叶轮铝合金铸件的使用要求。
本发明的技术方案是：一种整体叶轮树脂砂和金属型复合铸型，所铸造的整体叶轮包括上轮缘1、叶片2、下轮缘3和轮毂4；上轮缘1是一个圆环，下轮缘3是一个圆板，轮毂4位于下轮缘3的中心，叶片2位于上轮缘1和下轮缘3之间并沿圆周均布，叶片2的上端与上轮缘1的下表面连接为整体，叶片2的下端与下轮缘3的上表面连接为整体；所述的树脂砂和金属型复合铸型包括树脂砂型芯，树脂砂型芯包括内芯环5、叶片型腔6和型芯座7；内芯环5的外表面即上轮缘1的内表面，型芯座7的下表面即下轮缘3的上表面；其特征在于：还包括金属型外环8、芯头排气孔芯杆9、上轮缘排气孔芯杆10、金属型顶环11和浇道型芯，金属型外环8是一个圆环，树脂砂型芯位于金属型外环8的内孔中，芯头排气孔芯杆9是圆柱形杆，它位于轮毂4的上方并沿圆周均布；上轮缘排气孔芯杆10也是圆柱形杆，它位于内芯环5的上方并沿内芯环5的圆周均布；金属型顶环11是一个圆环，金属型顶环11位于上轮缘排气孔芯杆10的内侧、内芯环5的上表面上；浇道型芯包括内浇口型芯12a、十字形横浇道型芯12b和环状横浇道型芯12c；复合铸型完成造型后，内浇口型芯12a所在型腔的上端与十字形横浇道型芯12b所在型腔的内端连通，十字形横浇道型芯12b所在型腔的外端与环状横浇道型芯12c的所在型腔连通，环状横浇道型芯12c的所在型腔与叶片型腔6的下端连通。
如上面所述的整体叶轮树脂砂和金属型复合铸型的制备方法，其特征在于，制备的步骤如下：
1、备料：准备70目～140目铸造硅砂、亚斯兰5140和亚斯兰5132树脂、铸造ZA3造型涂料；
2、混料：称重至少120Kg的铸造硅砂，先添加占铸造硅砂总重0.4％～0.5％的亚斯兰5140树脂，采用碗式混砂机均匀搅拌3min～4min，再添加占铸造硅砂总重0.3％～0.4％的亚斯兰5132树脂，采用碗式混砂机均匀搅拌3min～4min，得到造型砂料；
3、制备上砂箱：以金属型外环8的上表面为砂箱分型面，依次将芯头排气孔芯杆9、上轮缘排气孔芯杆10与金属型顶环11放入上砂箱中，之后将造型砂料填充至上砂箱中，将上砂箱放置于常温下，硬化18min～45min，然后，依次抽出芯头排气孔芯杆9、上轮缘排气孔芯杆10与金属型顶环11，形成上砂箱；
4、制备下砂箱：将浇道型芯放入下砂箱中，之后将造型砂料填充至下砂箱中，将下砂箱放置于常温下硬化18min～45min，然后，抽出浇道型芯，形成下砂箱；
5、涂刷涂料：采用刷子分别对上砂箱与下砂箱的型芯外表面涂刷铸造ZA3造型涂料，涂刷完毕后采用喷灯烘烤2min～3min，烘烤完毕后采用600目砂纸手工打磨型芯表面；
6、烘烤干燥：采用喷灯烘烤金属型外环8、金属型顶环11、上砂箱、下砂箱与树脂砂型芯，以有效脱除表面水分；
7、组合铸型：将树脂砂型芯放置于下砂箱的定位芯头座内，之后采用粘结剂将金属型外环8、金属型顶环11与树脂砂型芯粘结在一起，再盖上上砂箱，形成复合铸型。
本发明的优点是：提出了一种整体叶轮树脂砂和金属型复合铸型及制备方法，避免了铸件出现夹渣、气孔及冷隔等冶金缺陷；提高了铸件的综合力学性能、冶金质量与尺寸精度；满足了大型薄壁叶轮铝合金铸件的使用要求。
附图说明
图1是一种整体叶轮的结构示意图。
图2是上述整体叶轮的树脂砂型芯的结构示意图。
图3是本发明未填充造型砂料前上砂箱内部的结构示意图。
图4是本发明未填充造型砂料前下砂箱内部的结构示意图。
具体实施方式
下面对本发明做进一步详细说明。参见图1至图4，一种整体叶轮树脂砂和金属型复合铸型，所铸造的整体叶轮包括上轮缘1、叶片2、下轮缘3和轮毂4；上轮缘1是一个圆环，下轮缘3是一个圆板，轮毂4位于下轮缘3的中心，叶片2位于上轮缘1和下轮缘3之间并沿圆周均布，叶片2的上端与上轮缘1的下表面连接为整体，叶片2的下端与下轮缘3的上表面连接为整体；所述的树脂砂和金属型复合铸型包括树脂砂型芯，树脂砂型芯包括内芯环5、叶片型腔6和型芯座7；内芯环5的外表面即上轮缘1的内表面，型芯座7的下表面即下轮缘3的上表面；其中内芯环5、叶片型腔6与型芯座7为整体结构，用于整体成形制造叶轮铸件的叶片结构，与常规分块铸型装配制造相比，可明显提高叶轮铸件叶片结构的尺寸一致性与精密度；其特征在于：还包括金属型外环8、芯头排气孔芯杆9、上轮缘排气孔芯杆10、金属型顶环11和浇道型芯，金属型外环8是一个圆环，树脂砂型芯位于金属型外环8的内孔中，芯头排气孔芯杆9是圆柱形杆，它位于轮毂4的上方并沿圆周均布；上轮缘排气孔芯杆10也是圆柱形杆，它位于内芯环5的上方并沿内芯环5的圆周均布；金属型顶环11是一个圆环，金属型顶环11位于上轮缘排气孔芯杆10的内侧、内芯环5的上表面上；其中金属型外环8位于叶轮铸件型腔的外侧面，可提供自外向内的凝固冷却温度梯度，利于熔体补缩；芯头排气孔芯杆9与上轮缘排气孔芯杆10的设置便于合金熔体在低压充型过程，型腔内的气体沿芯头排气孔与上轮缘排气孔自下而上顺利排出铸型之外，提高铸件内部的致密度，避免产生针孔与疏松缺陷；合金熔体低压充型完成后，金属型顶环11的设置可为合金熔体提供自上而下的凝固温度梯度，细化凝固微观组织的晶粒度，提高叶轮铸件的综合力学性能；浇道型芯包括内浇口型芯12a、十字形横浇道型芯12b和环状横浇道型芯12c；复合铸型完成造型后，内浇口型芯12a所在型腔的上端与十字形横浇道型芯12b所在型腔的内端连通，十字形横浇道型芯12b所在型腔的外端与环状横浇道型芯12c的所在型腔连通，环状横浇道型芯12c的所在型腔与叶片型腔6的下端连通；内浇口型芯12a产生的空腔便于合金熔体在低压充型压力下快速稳流填充至铸型型腔内部，十字形横浇道型芯12b对合金熔体进行了对称分流，避免在充型初期产生过高的局部温差，环状横浇道型芯12c的设计可通过环状结构均匀化充型初期合金熔体的温度场分布，避免出现冷隔缺陷。
如上面所述的整体叶轮树脂砂和金属型复合铸型的制备方法，其特征在于，制备的步骤如下：
1、备料：准备70目～140目铸造硅砂、亚斯兰5140和亚斯兰5132树脂、铸造ZA3造型涂料；
2、混料：称重至少120Kg的铸造硅砂，先添加占铸造硅砂总重0.4％～0.5％的亚斯兰5140树脂，采用碗式混砂机均匀搅拌3min～4min，再添加占铸造硅砂总重0.3％～0.4％的亚斯兰5132树脂，采用碗式混砂机均匀搅拌3min～4min，得到造型砂料；
3、制备上砂箱：以金属型外环8的上表面为砂箱分型面，依次将芯头排气孔芯杆9、上轮缘排气孔芯杆10与金属型顶环11放入上砂箱中，之后将造型砂料填充至上砂箱中，将上砂箱放置于常温下，硬化18min～45min，然后，依次抽出芯头排气孔芯杆9、上轮缘排气孔芯杆10与金属型顶环11，形成上砂箱；
4、制备下砂箱：将浇道型芯放入下砂箱中，之后将造型砂料填充至下砂箱中，将下砂箱放置于常温下硬化18min～45min，然后，抽出浇道型芯，形成下砂箱；
5、涂刷涂料：采用刷子分别对上砂箱与下砂箱的型芯外表面涂刷铸造ZA3造型涂料，涂刷完毕后采用喷灯烘烤2min～3min，烘烤完毕后采用600目砂纸手工打磨型芯表面；
6、烘烤干燥：采用喷灯烘烤金属型外环8、金属型顶环11、上砂箱、下砂箱与树脂砂型芯，以有效脱除表面水分；
7、组合铸型：将树脂砂型芯放置于下砂箱的定位芯头座内，之后采用粘结剂将金属型外环8、金属型顶环11与树脂砂型芯粘结在一起，再盖上上砂箱，形成复合铸型。
本发明的工作原理是：针对目前大型叶轮铸件选用单一金属型、树脂砂型及熔模壳型在制造过程中存在的冶金质量差、力学性能偏下及尺寸精度低等工艺缺点，提出了一种整体叶轮树脂砂和金属型复合铸型及制备方法，其中树脂砂型芯采用金属型模具一体化成形制造，将树脂砂型芯与经机械加工制造的金属型通过粘结剂粘合或螺栓紧固的方式进行组装，树脂砂型芯用于成形叶轮铸件中的薄壁复杂曲面结构，金属型铸型在凝固过程形成分布有序的凝固温度梯度，提高产品的冶金质量、综合力学性能与整体尺寸精度。
实施例1：
采用本发明所涉及的一种整体叶轮树脂砂和金属型复合铸型及制备方法，制造了某型号燃气机车风机叶轮ZL114A铸件的树脂砂和金属型复合铸型，该叶轮铸件尺寸为Φ684mm×364mm，整体壁厚为4.0mm，叶片区域最小壁厚为2.0mm，铸件尺寸精度为HB6103-CT7级，铸件级别为HB963-2001Ⅱ类铸件。制备的步骤如下：
1、备料：准备平均目数约为85目的铸造硅砂、亚斯兰5140和亚斯兰5132树脂、铸造ZA3造型涂料；
2、混料：称重150Kg的铸造硅砂，先添加占铸造硅砂总重0.42％的亚斯兰5140树脂，采用碗式混砂机均匀搅拌3.2min，再添加占铸造硅砂总重0.34％的亚斯兰5132树脂，采用碗式混砂机均匀搅拌3.3min，得到造型砂料；
3、制备上砂箱：以金属型外环8的上表面为砂箱分型面，依次将芯头排气孔芯杆9、上轮缘排气孔芯杆10与金属型顶环11放入上砂箱中，之后将造型砂料填充至上砂箱中，将上砂箱放置于常温下，硬化20min，然后，依次抽出芯头排气孔芯杆9、上轮缘排气孔芯杆10与金属型顶环11，形成上砂箱；
4、制备下砂箱：将浇道型芯放入下砂箱中，之后将造型砂料填充至下砂箱中，将下砂箱放置于常温下硬化22min，然后，抽出浇道型芯，形成下砂箱；
5、涂刷涂料：采用刷子分别对上砂箱与下砂箱的型芯外表面涂刷铸造ZA3造型涂料，涂刷完毕后采用喷灯烘烤2.2min，烘烤完毕后采用600目砂纸手工打磨型芯表面；
6、烘烤干燥：采用喷灯烘烤金属型外环8、金属型顶环11、上砂箱、下砂箱与树脂砂型芯，以有效脱除表面水分；
7、组合铸型：将树脂砂型芯放置于下砂箱的定位芯头座内，之后采用粘结剂将金属型外环8、金属型顶环11与树脂砂型芯粘结在一起，再盖上上砂箱，形成复合铸型。
实施例2：
采用本发明所涉及的一种整体叶轮树脂砂和金属型复合铸型及制备方法，制造了某型号燃气机车风机叶轮ZL101A铸件的树脂砂和金属型复合铸型，该叶轮铸件尺寸为Φ626mm×342mm，整体壁厚为4.5mm，叶片区域最小壁厚为1.8mm，铸件尺寸精度为HB6103-CT7级，铸件级别为HB963-2001 Ⅱ类铸件。制备的步骤如下：
1、备料：准备平均目数约为100目的铸造硅砂、亚斯兰5140和亚斯兰5132树脂、铸造ZA3造型涂料；
2、混料：称重200Kg的铸造硅砂，先添加占铸造硅砂总重0.45％的亚斯兰5140树脂，采用碗式混砂机均匀搅拌3.6min，再添加占铸造硅砂总重0.36％的亚斯兰5132树脂，采用碗式混砂机均匀搅拌3.5min，得到造型砂料；
3、制备上砂箱：以金属型外环8的上表面为砂箱分型面，依次将芯头排气孔芯杆9、上轮缘排气孔芯杆10与金属型顶环11放入上砂箱中，之后将造型砂料填充至上砂箱中，将上砂箱放置于常温下，硬化26min，然后，依次抽出芯头排气孔芯杆9、上轮缘排气孔芯杆10与金属型顶环11，形成上砂箱；
4、制备下砂箱：将浇道型芯放入下砂箱中，之后将造型砂料填充至下砂箱中，将下砂箱放置于常温下硬化28min，然后，抽出浇道型芯，形成下砂箱；
5、涂刷涂料：采用刷子分别对上砂箱与下砂箱的型芯外表面涂刷铸造ZA3造型涂料，涂刷完毕后采用喷灯烘烤2.7min，烘烤完毕后采用600目砂纸手工打磨型芯表面；
6、烘烤干燥：采用喷灯烘烤金属型外环8、金属型顶环11、上砂箱、下砂箱与树脂砂型芯，以有效脱除表面水分；
7、组合铸型：将树脂砂型芯放置于下砂箱的定位芯头座内，之后采用粘结剂将金属型外环8、金属型顶环11与树脂砂型芯粘结在一起，再盖上上砂箱，形成复合铸型。
实施例3：
采用本发明所涉及的一种整体叶轮树脂砂和金属型复合铸型及制备方法，制造了某型号燃气机车风机叶轮ZL205A铸件的树脂砂和金属型复合铸型，该叶轮铸件尺寸为Φ738mm×384mm，整体壁厚为4.2mm，叶片区域最小壁厚为1.6mm，铸件尺寸精度为HB6103-CT6级，铸件级别为HB963-2001 Ⅱ类铸件。制备的步骤如下：
1、备料：准备平均目数约为120目的铸造硅砂、亚斯兰5140和亚斯兰5132树脂、铸造ZA3造型涂料；
2、混料：称重至少250Kg的铸造硅砂，先添加占铸造硅砂总重0.48％的亚斯兰5140树脂，采用碗式混砂机均匀搅拌3.9min，再添加占铸造硅砂总重0.39％的亚斯兰5132树脂，采用碗式混砂机均匀搅拌3.8min，得到造型砂料；
3、制备上砂箱：以金属型外环8的上表面为砂箱分型面，依次将芯头排气孔芯杆9、上轮缘排气孔芯杆10与金属型顶环11放入上砂箱中，之后将造型砂料填充至上砂箱中，将上砂箱放置于常温下，硬化32min，然后，依次抽出芯头排气孔芯杆9、上轮缘排气孔芯杆10与金属型顶环11，形成上砂箱；
4、制备下砂箱：将浇道型芯放入下砂箱中，之后将造型砂料填充至下砂箱中，将下砂箱放置于常温下硬化34min，然后，抽出浇道型芯，形成下砂箱；
5、涂刷涂料：采用刷子分别对上砂箱与下砂箱的型芯外表面涂刷铸造ZA3造型涂料，涂刷完毕后采用喷灯烘烤2.8min，烘烤完毕后采用600目砂纸手工打磨型芯表面；
6、烘烤干燥：采用喷灯烘烤金属型外环8、金属型顶环11、上砂箱、下砂箱与树脂砂型芯，以有效脱除表面水分；
7、组合铸型：将树脂砂型芯放置于下砂箱的定位芯头座内，之后采用粘结剂将金属型外环8、金属型顶环11与树脂砂型芯粘结在一起，再盖上上砂箱，形成复合铸型。

Claims (2)

1.一种整体叶轮树脂砂和金属型复合铸型，所铸造的整体叶轮包括上轮缘(1)、叶片(2)、下轮缘(3)和轮毂(4)；上轮缘(1)是一个圆环，下轮缘(3)是一个圆板，轮毂(4)位于下轮缘(3)的中心，叶片(2)位于上轮缘(1)和下轮缘(3)之间并沿圆周均布，叶片(2)的上端与上轮缘(1)的下表面连接为整体，叶片(2)的下端与下轮缘(3)的上表面连接为整体；所述的树脂砂和金属型复合铸型包括树脂砂型芯，树脂砂型芯包括内芯环(5)、叶片型腔(6)和型芯座(7)；内芯环(5)的外表面即上轮缘(1)的内表面，型芯座(7)的下表面即下轮缘(3)的上表面；其特征在于：还包括金属型外环(8)、芯头排气孔芯杆(9)、上轮缘排气孔芯杆(10)、金属型顶环(11)和浇道型芯；金属型外环(8)是一个圆环，树脂砂型芯位于金属型外环(8)的内孔中，芯头排气孔芯杆(9)是圆柱形杆，它位于轮毂(4)的上方并沿圆周均布；上轮缘排气孔芯杆(10)也是圆柱形杆，它位于内芯环(5)的上方并沿内芯环(5)的圆周均布；金属型顶环(11)是一个圆环，金属型顶环(11)位于上轮缘排气孔芯杆(10)的内侧、内芯环(5)的上表面上；浇道型芯包括内浇口型芯(12a)、十字形横浇道型芯(12b)和环状横浇道型芯(12c)；复合铸型完成造型后，内浇口型芯(12a)所在型腔的上端与十字形横浇道型芯(12b)所在型腔的内端连通，十字形横浇道型芯(12b)所在型腔的外端与环状横浇道型芯(12c)的所在型腔连通，环状横浇道型芯(12c)的所在型腔与叶片型腔(6)的下端连通。
2.如权利要求1所述的整体叶轮树脂砂和金属型复合铸型的制备方法，其特征在于，制备的步骤如下：
2.1、备料：准备70目～140目铸造硅砂、亚斯兰5140和亚斯兰5132树脂、铸造ZA3造型涂料；
2.2、混料：称重至少120Kg的铸造硅砂，先添加占铸造硅砂总重0.4％～0.5％的亚斯兰5140树脂，采用碗式混砂机均匀搅拌3min～4min，再添加占铸造硅砂总重0.3％～0.4％的亚斯兰5132树脂，采用碗式混砂机均匀搅拌3min～4min，得到造型砂料；
2.3、制备上砂箱：以金属型外环(8)的上表面为砂箱分型面，依次将芯头排气孔芯杆(9)、上轮缘排气孔芯杆(10)与金属型顶环(11)放入上砂箱中，之后将造型砂料填充至上砂箱中，将上砂箱放置于常温下，硬化18min～45min，然后，依次抽出芯头排气孔芯杆(9)、上轮缘排气孔芯杆(10)与金属型顶环(11)，形成上砂箱；
2.4、制备下砂箱：将浇道型芯放入下砂箱中，之后将造型砂料填充至下砂箱中，将下砂箱放置于常温下硬化18min～45min，然后，抽出浇道型芯，形成下砂箱；
2.5、涂刷涂料：采用刷子分别对上砂箱与下砂箱的型芯外表面涂刷铸造ZA3造型涂料，涂刷完毕后采用喷灯烘烤2min～3min，烘烤完毕后采用600目砂纸手工打磨型芯表面；
2.6、烘烤干燥：采用喷灯烘烤金属型外环(8)、金属型顶环(11)、上砂箱、下砂箱与树脂砂型芯，以有效脱除表面水分；
2.7、组合铸型：将树脂砂型芯放置于下砂箱的定位芯头座内，之后采用粘结剂将金属型外环(8)、金属型顶环(11)与树脂砂型芯粘结在一起，再盖上上砂箱，形成复合铸型。
CN201710909374.9A 2017-09-29 2017-09-29 一种整体叶轮树脂砂和金属型复合铸型及制备方法 Active CN107745095B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710909374.9A CN107745095B (zh) 2017-09-29 2017-09-29 一种整体叶轮树脂砂和金属型复合铸型及制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710909374.9A CN107745095B (zh) 2017-09-29 2017-09-29 一种整体叶轮树脂砂和金属型复合铸型及制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN107745095A true CN107745095A (zh) 2018-03-02
CN107745095B CN107745095B (zh) 2019-06-04

Family

ID=61255950

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201710909374.9A Active CN107745095B (zh) 2017-09-29 2017-09-29 一种整体叶轮树脂砂和金属型复合铸型及制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN107745095B (zh)

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108465779A (zh) * 2018-06-25 2018-08-31 株洲中航动力精密铸造有限公司 叶片竖直型导向器的底注式浇注系统及浇注方法
CN110434282A (zh) * 2019-09-04 2019-11-12 河南理工大学 一种闭式叶轮水玻璃砂制芯造型用模具、工装及方法
CN111299512A (zh) * 2018-12-11 2020-06-19 无锡众鑫模具科技有限公司 一种水泵叶轮铸件及其生产工艺
CN112108636A (zh) * 2020-09-29 2020-12-22 陈秀兰 一种砂型铸造方法
CN113231602A (zh) * 2018-08-01 2021-08-10 中国兵器工业第五九研究所 一种具有高性能的铝合金铸造用复合铸型
CN113351823A (zh) * 2021-05-26 2021-09-07 宁夏共享化工有限公司 一种砂型加固液及其制备、使用方法
CN114147183A (zh) * 2021-11-26 2022-03-08 中国航发北京航空材料研究院 一种铝合金机匣铸件3d打印型芯自排气系统
CN115041665A (zh) * 2022-06-09 2022-09-13 中国航发北京航空材料研究院 一种包括复合铸型和内置冷却水路型芯的铝合金铸造用装置

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2006117810A (ja) * 2004-10-22 2006-05-11 Sony Corp 樹脂組成物、及びそれを用いて成形された成形品
CN101628329A (zh) * 2009-07-30 2010-01-20 大同北方天力增压技术有限公司 一种硅橡胶石膏精密铸造用于液力变矩导轮的制作工艺
CN102343418A (zh) * 2011-08-29 2012-02-08 西安西工大超晶科技发展有限责任公司 一种三元流铝合金叶轮铸件的铸造方法
CN203437596U (zh) * 2013-07-15 2014-02-19 广州广一泵业有限公司 成型泵叶轮的覆膜砂型芯及铸造模、成型覆膜砂型芯镶件的模具
CN103962511A (zh) * 2014-05-13 2014-08-06 淄博华成泵业有限公司 一种一体式叶轮砂芯的制作方法
CN106041032A (zh) * 2016-08-11 2016-10-26 山东豪迈机械科技股份有限公司 大型叶轮精密铸造模具及系统及大型叶轮低压铸造系统

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2006117810A (ja) * 2004-10-22 2006-05-11 Sony Corp 樹脂組成物、及びそれを用いて成形された成形品
CN101628329A (zh) * 2009-07-30 2010-01-20 大同北方天力增压技术有限公司 一种硅橡胶石膏精密铸造用于液力变矩导轮的制作工艺
CN102343418A (zh) * 2011-08-29 2012-02-08 西安西工大超晶科技发展有限责任公司 一种三元流铝合金叶轮铸件的铸造方法
CN203437596U (zh) * 2013-07-15 2014-02-19 广州广一泵业有限公司 成型泵叶轮的覆膜砂型芯及铸造模、成型覆膜砂型芯镶件的模具
CN103962511A (zh) * 2014-05-13 2014-08-06 淄博华成泵业有限公司 一种一体式叶轮砂芯的制作方法
CN106041032A (zh) * 2016-08-11 2016-10-26 山东豪迈机械科技股份有限公司 大型叶轮精密铸造模具及系统及大型叶轮低压铸造系统

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108465779A (zh) * 2018-06-25 2018-08-31 株洲中航动力精密铸造有限公司 叶片竖直型导向器的底注式浇注系统及浇注方法
CN108465779B (zh) * 2018-06-25 2024-04-02 中国航发南方工业有限公司 叶片竖直型导向器的底注式浇注系统及浇注方法
CN113231602A (zh) * 2018-08-01 2021-08-10 中国兵器工业第五九研究所 一种具有高性能的铝合金铸造用复合铸型
CN111299512A (zh) * 2018-12-11 2020-06-19 无锡众鑫模具科技有限公司 一种水泵叶轮铸件及其生产工艺
CN110434282A (zh) * 2019-09-04 2019-11-12 河南理工大学 一种闭式叶轮水玻璃砂制芯造型用模具、工装及方法
CN110434282B (zh) * 2019-09-04 2023-08-18 河南理工大学 一种闭式叶轮水玻璃砂制芯造型用模具、工装及方法
CN112108636A (zh) * 2020-09-29 2020-12-22 陈秀兰 一种砂型铸造方法
CN113351823A (zh) * 2021-05-26 2021-09-07 宁夏共享化工有限公司 一种砂型加固液及其制备、使用方法
CN114147183A (zh) * 2021-11-26 2022-03-08 中国航发北京航空材料研究院 一种铝合金机匣铸件3d打印型芯自排气系统
CN115041665A (zh) * 2022-06-09 2022-09-13 中国航发北京航空材料研究院 一种包括复合铸型和内置冷却水路型芯的铝合金铸造用装置

Also Published As

Publication number Publication date
CN107745095B (zh) 2019-06-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN107745095B (zh) 一种整体叶轮树脂砂和金属型复合铸型及制备方法
CN107350429B (zh) 一种混合子母组芯造型工艺
CN104707939A (zh) 柴油机缸盖的铸造砂芯
CN204486722U (zh) 柴油机缸盖的铸造砂芯
WO2011017864A1 (zh) 一种自适应铸型制造方法
CN107745087B (zh) 砂芯及其冷芯盒射芯通用模具以及制造方法
CN111558689A (zh) 一种叶轮新型制造工艺
CN108296441A (zh) 一种延长覆膜砂芯排气通道的热芯盒模具及砂芯成型方法
CN109719255A (zh) 一种发动机飞轮壳潮模砂内置功能化覆膜砂芯铸造工艺
CN101209486A (zh) 大型铸齿铸件防止铸齿表面产生铸造缺陷的方法
CN104874731A (zh) 一种消失模铸造大型铲斗斗齿铸件的方法
CN102294461B (zh) V法铸造生产球墨铸铁汽车差速器壳的方法及v法模具
CN106734926A (zh) 一种快速掘进机用传动箱体的铸造结构
CN106799465A (zh) 一种铁型覆砂铸造大型六缸气缸体的生产方法
CN108889924A (zh) 铁磁性合金真空熔铸短流程精密铸造方法
CN102784890B (zh) 一种丝杠套类铸件的铸造方法
CN212191148U (zh) 一种薄壁壳型铸造砂箱
CN104785758B (zh) 铝青铜复合铸造阀板的制备方法
CN106077491A (zh) 一种铸件浇注系统及生产方法
CN105880522A (zh) 一种铝合金水下发射筒尾翼浇注系统及尾翼制造方法
CN109465403A (zh) 一种潜水泵小流量铸件的铸造工艺
CN101417326B (zh) 一种汽车制动鼓的铸造方法及模具
CN209349468U (zh) 一种多箱砂芯定位工装
CN108515145B (zh) 一种基于静压铸造半轴的工艺
CN202861326U (zh) 一种通用于铁型覆砂铸造生产的组合铁型

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant