CN204770501U - 铸造大型叶轮类铸件的模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铸造大型叶轮类铸件的模具，包括安装在浇注机上的下模和连接在下模上端的设有分流锥的上模，上模和下模的模腔边缘设置叶片铸造槽，在相邻两叶片铸造槽竖直方向重合的位置设置与下模固定连接的树脂砂芯，下模输入铝液的浇口周围设置加热线圈；上模上部模腔边缘和分流锥内设置冷风孔，冷风孔内设置通入冷空气的吹风管；上模设置连通上表面和模腔的开模孔，开模孔内设置顶杆。本实用新型能够铸造出叶片重叠部分，方便开模，同时顺序凝固，提高铸件内部质量。

Description

铸造大型叶轮类铸件的模具

技术领域

本实用新型涉及一种铸造模具，尤其是一种铸造大型叶轮类铸件的模具。

背景技术

叶轮类铸件的模具一般是由上模和下模组成，在下模下端设置输入液铝的浇口，液铝充满模具的模腔内再冷却凝固，完成铸造。大型叶轮类铸件的叶片多，叶片倾斜设置在铸件主体侧面，相邻的叶片有一部分存在上下重叠的区域，如图2所示，叶片重叠部分在铸造过程中一般的方法无法铸造完成，重叠的区域铸造完成后影响开模。在铸造过程中采用压力内部质量差，由于冷凝过程体积变小，铸件内部会出现许多气孔、缩孔等各种铸造缺陷；这时需要补缩，但是浇口较细冷凝过程较快，容易首先凝固封堵浇口无法补缩。

实用新型内容

本实用新型需要解决的技术问题是提供一种铸造大型叶轮类铸件的模具，能够铸造出叶片重叠部分，方便开模，同时顺序凝固，提高铸件内部质量。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

铸造大型叶轮类铸件的模具，包括安装在浇注机上的下模和连接在下模上端的设有分流锥的上模，上模和下模的模腔边缘设置叶片铸造槽，在相邻两叶片铸造槽竖直方向重合的位置设置与下模固定连接的树脂砂芯，下模输入铝液的浇口周围设置加热线圈。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：上模上部模腔边缘和分流锥内均设置冷风孔，冷风孔内设置通入冷空气的吹风管。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：上模设置连通上表面和模腔的开模孔，开模孔内设置顶杆。

本实用新型技术方案的进一步改进在于：树脂砂芯与下模之间通过砂芯定位销连接。

由于采用了上述技术方案，本实用新型取得的技术进步是：

本实用新型能够铸造出叶片重叠部分，开模不会影响铸件，同时能够顺序凝固，提高铸件内部质量。

本实用新型的树脂砂芯填充叶片重叠部分，在铸造过程中能够铸造出相邻两叶片上下重叠部分的空隙，铸造完成后除去树脂砂芯，完成铸造，解决了传统方式叶片重叠部分无法铸造，开模困难的问题。

本实用新型的下模的浇口周围设置加热线圈，为浇口加热，使浇口内部的液铝不会首先凝固，保证能够为上部凝固的部分补缩，避免了铸件内部的缩孔，提高了铸件的内部质量。

本实用新型的冷风孔内通过吹风管吹入冷空气，使铸件上部首先凝固，保证铸件能够顺序凝固，提高了铸件的内部质量。

本实用新型的上模开模孔，开模孔内设置顶杆，在铸造的过程中，顶杆封堵开模孔的下端，使铝液不会进入开模孔内，在铸造完成后铸件会粘在上模的模腔内，用顶杆能够顶出铸件，方便铸件的分离取出。

附图说明

图1是本实用新型剖面结构图；

图2是本实用新型铸造的叶轮类铸件示意图；

其中，1、下模，1-1、浇口，1-2、加热线圈，2、上模，2-1、分流锥，2-2、冷风孔，2-3、吹风管，2-4、开模孔，3、树脂砂芯，3-1、砂芯定位销，4、叶片铸造槽，5、铸件主体，6、转轴，7、叶片，8、叶片重叠部分。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型做进一步详细说明：

铸造大型叶轮类铸件的模具，包括下模1和上模2,下模1安装在浇注机上，上模2连接在下模1上端，上模2中部设有用于铸造铸件轴孔的分流锥2-1，上模2和下模1的模腔边缘设置叶片铸造槽4，在相邻两叶片铸造槽4竖直方向重合的位置设置树脂砂芯3，树脂砂芯3与下模1固定连接；下模1下端设置输入铝液的浇口1-1，在浇口1-1周围设置加热线圈1-2。下模1的加热线圈1-2，为浇口1-1加热，使浇口1-1内部的液铝不会首先凝固，保证能够为上部凝固的部分补缩，避免了铸件内部的缩孔，提高了铸件的内部质量；树脂砂芯3填充铸件的叶片重叠部分8，在铸造过程中能够铸造出相邻两叶片7上下重叠部分的空隙，铸造完成后除去树脂砂芯3，完成铸造，解决了传统方式叶片重叠部分8无法铸造，开模困难的问题。

上模2上部模腔周围设置冷风孔2-2，分流锥2-1内液设置冷风孔2-2，，冷风孔2-2的上端开口设置在上模2的上表面，下端封闭；冷风孔2-2内设置吹风管2-3，吹风管2-3内通入冷空气。冷风孔2-2内通过吹风管2-3吹入冷空气，使铸件上部首先凝固，保证铸件能够顺序凝固，提高了铸件的内部质量。

上模2设置连通上表面和模腔的开模孔2-4，开模孔2-4内设置密封开模孔2-4下端的顶杆。开模孔2-4内设置顶杆，在铸造的过程中，顶杆封堵开模孔2-4的下端，使铝液不能进入开模孔2-4内，在铸造完成后铸件会粘在上模2的模腔内，用顶杆能够顶出铸件，方便铸件的分离取出。

树脂砂芯3与下模1之间通过砂芯定位销3-1连接，砂芯定位销3-1一端插入下模1内，另一端差入树脂砂芯3。

使用本实用新型进行铸造时，首先将树脂砂芯3通过定位销固定在下模1的模腔内侧，将下模1放置在浇注机上，浇口1-1对准浇注机的升液口，将上模2固定在下模1上；之后通过浇口1-1通入液铝，等到液铝充满模腔后开启加热线圈1-2，保持浇口1-1内的液铝不会凝固封堵浇口1-1，向上模2的冷风孔2-2内吹入冷空气，使铸件上部先凝固，升液口内保持输入液铝的压力对铸件进行补缩；凝固完成后将上模2分离，这时铸件会粘连在上模2上，操作开模孔2-4内的顶杆将铸件顶下，对铸件上下两端进行切割，去除树脂砂芯，铸造完成。

本实用新型能够铸造出叶片重叠部分8，开模不会影响铸件，同时能够顺序凝固，提高铸件内部质量。

Claims (4)

1.铸造大型叶轮类铸件的模具，其特征在于：包括安装在浇注机上的下模（1）和连接在下模（1）上端的设有分流锥（2-1）的上模（2），上模（2）和下模（1）的模腔边缘设置叶片铸造槽（4），在相邻两叶片铸造槽（4）竖直方向重合的位置设置与下模（1）固定连接的树脂砂芯（3），下模（1）输入铝液的浇口（1-1）周围设置加热线圈（1-2）。

2.根据权利要求1所述的铸造大型叶轮类铸件的模具，其特征在于：上模（2）上部模腔周围以及分流锥（2-1）内均设置冷风孔（2-2），冷风孔（2-2）内设置通入冷空气的吹风管（2-3）。

3.根据权利要求1所述的铸造大型叶轮类铸件的模具，其特征在于：上模（2）设置连通上表面和模腔的开模孔（2-4），开模孔（2-4）内设置密封开模孔（2-4）下端的顶杆。

4.根据权利要求1所述的铸造大型叶轮类铸件的模具，其特征在于：树脂砂芯（3）与下模（1）之间通过砂芯定位销（3-1）连接。