CN106029250A - 管联接体、处理器具及联接方法 - Google Patents

管联接体、处理器具及联接方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供凿密部的强度降低较小、且能够利用简单的方法进行联接的线材和管联接体等。一种管联接体(10)，其是将线材(11)与筒状构件(12)联接而成，其中，线材(11)具有通过使外周部的局部塑性变形而形成的凹部(13)，筒状构件(12)具有变形部(14)，该变形部(14)形成为通过将该筒状构件(12)盖在线材(11)上、并从外周侧朝向凹部(13)按压筒状构件(12)的覆盖凹部(13)的部分而使其塑性变形，从而进入凹部(13)内，形成该变形部(14)时的筒状构件(12)的最大位移量(d2)为由形成凹部(13)时的塑性变形引起的线材(11)的最大位移量(d1)以下。

Description

管联接体、处理器具及联接方法
技术领域
本发明涉及将线材与管联接而成的管联接体、具有该管联接体的处理器具以及联接方法。
背景技术
以往，作为联接金属线材与管的技术，公知有向管内插入线材、并从管的外周对管和线材进行凿密(日文：かしめる)的凿密加工(日文：カシメ加工)。但是，在以往的凿密加工中，管构件相对于线材的咬入量较少，有时无法获得足够的联接力。
针对这种问题，在专利文献1中，使用具有四个齿部的模具来凿密管并使其紧贴于预先形成于管安装部的卡定槽，从而利用简单的方法就能提高管安装部与管之间的联接力。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平8－156747号公报
发明内容
发明要解决的问题
但是，在上述专利文献1中，管的与卡定槽相接触的部分的壁厚比管的其他部分的壁厚薄。通常，金属构件的弯曲强度与壁厚的平方成正比，因此存在管的凿密部、即壁厚较薄的部分的弯曲强度降低的可能性。
本发明是鉴于上述问题而做成的，其目的在于提供凿密部的强度降低较小、且能够利用简单的方法进行联接的管联接体、具有该管联接体的处理器具以及联接方法。
用于解决问题的方案
为了解决上述问题，并达到目的，本发明的管联接体是将线材与筒状构件联接而成的，其特征在于，所述线材具有通过使外周部的局部塑性变形而形成的至少一个凹部，所述筒状构件具有至少一个变形部，该至少一个变形部形成为通过将该筒状构件套在所述线材上、并从外周侧朝向所述至少一个凹部按压覆盖所述至少一个凹部的部分而使所述筒状构件的覆盖所述至少一个凹部的部分塑性变形，从而进入所述至少一个凹部内，形成所述变形部时的所述筒状构件的最大位移量为由形成所述凹部时的塑性变形引起的所述线材的最大位移量以下。
在上述管联接体中，其特征在于，所述变形部以仿照所述至少一个凹部的形状的方式塑性变形。
在上述管联接体中，其特征在于，所述至少一个凹部是通过使具有呈凸状的转印面的转印模抵接于所述线材的外周部的局部并进行按压而形成的，所述至少一个变形部是通过使具有与所述转印面形状相同的转印面的转印模抵接于所述筒状构件的外周部并进行按压而形成的。
在上述管联接体中，其特征在于，所述至少一个凹部是通过朝向所述线材的长度方向的中心轴线按压具有呈所述凸状的转印面的转印模而形成的，所述至少一个变形部是通过朝向所述线材的长度方向的中心轴线按压具有与所述转印面形状相同的转印面的转印模而形成的。
在上述管联接体中，其特征在于，所述筒状构件的硬度低于所述线材的硬度。
本发明的处理器具是一种内窥镜用的处理器具，其向生物体内插入来使用，其特征在于，该处理器具具有所述管联接体。
本发明的联接方法是一种线材与筒状构件的联接方法，其特征在于，该联接方法包括：通过使所述线材的外周部的局部塑性变形而形成至少一个凹部的凹部形成工序；以及以通过将所述筒状构件套在所述线材上、并从外周侧朝向所述至少一个凹部按压覆盖所述至少一个凹部的部分而使所述筒状构件的覆盖所述至少一个凹部的部分塑性变形、从而进入所述至少一个凹部内的方式形成至少一个变形部的变形部形成工序，所述变形部形成工序中的所述筒状构件的最大位移量为所述凹部形成工序中的所述线材的最大位移量以下。
在上述联接方法中，其特征在于，所述变形部形成工序以仿照所述至少一个凹部的形状的方式使所述筒状构件的局部塑性变形。
在上述联接方法中，其特征在于，所述凹部形成工序通过使具有呈凸状的转印面的转印模抵接于所述线材的外周部的局部并进行按压而形成所述至少一个凹部，所述变形部形成工序通过使具有与所述转印面形状相同的转印面的转印模抵接于所述筒状构件的外周部并进行按压而形成所述至少一个变形部。
在上述联接方法中，其特征在于，所述凹部形成工序朝向所述线材的长度方向的中心轴线按压具有呈所述凸状的转印面的转印模，所述变形部形成工序朝向所述线材的长度方向的中心轴线按压具有与所述转印面形状相同的转印面的转印模。
在上述联接方法中，其特征在于，所述筒状构件的硬度低于所述线材的硬度。
发明的效果
根据本发明，通过使线材的外周部的局部塑性变形而形成凹部，并且通过沿着该凹部使筒状构件的局部塑性变形而形成变形部，将由此时的塑性变形引起的筒状构件的最大位移量设为由形成凹部时的塑性变形引起的线材的最大位移量以下，因此不会使筒状构件产生局部的强度降低，能够牢固且简单地联接线材与筒状构件。
附图说明
图1是表示本发明的实施方式1的管联接体的结构的图。
图2是表示在本发明的实施方式1的联接方法中使用的凿密加工机的一例的示意图。
图3是表示在本发明的实施方式1的联接方法中使用的模具的一例的示意图。
图4是用于说明本发明的实施方式1的联接方法的示意图。
图5是表示本发明的实施方式1的变形例的管联接体的结构的剖视图。
图6是表示本发明的实施方式2的管联接体的结构的图。
图7是用于说明本发明的实施方式2的联接方法的示意图。
图8是表示本发明的实施方式2的变形例的管联接体的结构的剖视图。
图9是表示本发明的实施方式3的管联接体的结构的剖视图。
图10是用于说明本发明的实施方式4的管联接体的剖视图。
图11是用于说明本发明的实施方式5的联接方法的示意图。
图12是表示本发明的实施方式7的管联接体的外观的立体图。
图13是表示本发明的实施方式8的处理器具的内部结构的示意图。
图14是放大表示图13所示的连结部的示意图。
图15是图14所示的紧固器具侧连结部的D向视图。
图16是用于说明图13所示的处理器具的使用方法的示意图。
具体实施方式
以下，基于附图详细说明本发明的管联接体、处理器具及联接方法的实施方式。另外，本发明并不被这些实施方式所限定。另外，在各个附图的记载中，对同一部分标注相同的附图标记进行表示。附图是示意性的，需要注意各部分的尺寸的关系、比例与实际不同。在附图彼此之间也包括彼此的尺寸的关系、比例不同的部分。
(实施方式1)
图1是表示本发明的实施方式1的管联接体的结构的图。其中，图1的(a)是表示该管联接体的外观的立体图，图1的(b)是图1的(a)的A－A剖视图。
如图1所示，实施方式1的管联接体10具有由金属或合金形成的线材11和筒状构件12。在线材11的外周部的局部设有通过使该线材11塑性变形而形成的凹部13。另外，在筒状构件12的外周部的局部设有以通过使该筒状构件12塑性变形而进入凹部13内的方式形成的变形部14。该凹部13和变形部14构成用于联接线材11与筒状构件12的联接部15。
如图1的(b)所示，变形部14既可以无间隙地嵌入凹部13，也可以是相对于凹部13稍微浮起的状态。这样，通过使变形部14嵌合或宽松地嵌合于凹部13，从而将线材11与筒状构件12联接起来。另外，在实施方式1中，在一个部位设置了包括凹部13和变形部14的联接部15，但是联接部15的数量并不特别限定。
线材11的直径并不特别限定，从具有1mm以下的细小直径的线材到具有数cm以上的直径的线材都能够适用实施方式1。另外，关于筒状构件12，只要具有能够供线材11插入的内径、并且是能够通过塑性变形来形成变形部14的厚度，外径和内径就也不特别限定。在图1的(b)中，在线材11的外周部与筒状构件12的内周部之间设置了少量间隙，但也可以以两者无间隙地相嵌合的方式确定线材11的直径与筒状构件12的内径。相反地，只要变形部14不自凹部13脱落，就也可以使线材11的外周部与筒状构件12的内周部之间的间隙比图1的(b)的线材11的外周部与筒状构件12的内周部之间的间隙增大。
凹部13和变形部14的形状根据安装于后述的凿密加工机的模具的形状来确定。在实施方式1中，凹部13在从侧面观察联接前的线材11时呈大致长方形状，在与线材11的长度方向正交的截面上呈大致圆弧状。另外，变形部14也与凹部13相同地在从侧面观察筒状构件12时呈大致长方形状，在与筒状构件12的长度方向正交的截面上呈大致圆弧状。
由形成变形部14时的塑性变形引起的筒状构件12的最大位移量d2与由形成凹部13时的塑性变形引起的线材11的最大位移量d1相同，或者小于最大位移量d1。由此，能够将筒状构件12的变形部14的厚度维持为与其他部分相同的厚度，能够抑制强度的局部降低。在实施方式1中，设为d1＝d2，以变形部14无间隙地仿照凹部13的方式使变形部14塑性变形。
线材11和筒状构件12的材料只要是能够塑性变形的金属或合金，就不特别限定。另外，既可以利用同种的金属或合金来形成线材11与筒状构件12，也可以以不同种类的金属或合金的组合来形成线材11与筒状构件12。
作为材料的组合例子，例如，也可以组合筒状构件12的硬度低于线材11的硬度的材料。具体地说，可列举不锈钢(SUS)的线材11与通过退火使相同的SUS的硬度降低的筒状构件12这样的组合。或者，也能够是Ti－6Al－4V等钛合金的线材11与通过退火使相同的钛合金的硬度降低的筒状构件12这样的组合。
当在线材11与筒状构件12中使用不同种类的金属或合金时，作为线材11的材料，可列举含有弹簧用不锈钢等高强度钢、沉淀硬化系不锈钢、高碳系不锈钢的SUS材料、钛合金、钨、钼、钴合金等。另一方面，作为筒状构件12，优选的是使用通过退火使硬度降低的SUS材料、通过退火使硬度降低的钛合金、金合金、银合金、铂等硬度比线材11的硬度低的材料。
接着，说明本发明的实施方式1的联接方法。图2是表示在实施方式1的联接方法中使用的凿密加工机的一例的示意图。另外，图3是表示在该联接方法中使用的模具的一例的示意图。
图2所示的凿密加工机100包括：台座101；支承部104，其支承加压部102、103并固定在台座101上；加工部105，其供作为加工对象的线材11、筒状构件12插入；以及模具106，其安装于该加工部105。在该凿密加工机100中，向加工部105内插入加工对象，通过操作加压部102、103而利用模具106按压加工对象，从而能够使加工对象塑性变形。
如图3所示，模具106是在从短边方向的侧面观察时抵接于加工对象的顶端的转印面106a呈以圆弧状弯曲的形状的柱状的转印模。通过使该转印面106a抵接于线材11、筒状构件12并进行按压，从而能够使外周部局部塑性变形而形成凹部13、变形部14。
图4是用于说明实施方式1的联接方法的示意图。首先，如图4的(a)所示，在凿密加工机100的加工部105安装模具106，在该加工部105上放置线材11并利用模具106按压线材11的外周部。此时，调节模具106的安装位置和线材11的配置，以使得转印面106a的中心线通过线材11的旋转中心轴线(长度方向的中心轴线)R。由此，如图4的(b)所示，线材11的外周部中的、转印面106a所抵接的部分塑性变形，形成了凹部13。
接下来，如图4的(c)所示，在将筒状构件12套在线材11上并覆盖凹部13的状态下，将线材11和筒状构件12放置于加工部105。此时，为了使凹部13的方向不自图4的(b)的状态(朝上)发生改变，将线材11保持在固定于凿密加工机100的状态，使筒状构件12侧移动并套在线材11上较好。
接下来，图4的(d)所示，通过利用模具106向凹部13的方向按压筒状构件12的覆盖着凹部13的部分，从而使筒状构件12沿着凹部13塑性变形。由此，能够获得图1所示的管联接体10。此时的模具106的按压量设为模具106在形成凹部13时的按压量以下。由此，由形成变形部14时的塑性变形引起的筒状构件12的最大位移量成为由形成凹部13时的塑性变形引起的线材11的最大位移量以下，能够防止变形部14的厚度变得比其他部分的厚度薄。另外，此时，通过使用与形成凹部13时相同的模具106，从而能够使变形部14以沿着凹部13的方式变形。
如以上所说明的那样，根据实施方式1，通过塑性变形在线材11上形成凹部13，通过使筒状构件12沿着该凹部13塑性变形，从而以进入凹部13内的方式形成变形部14，因此能够简单地联接线材11与筒状构件12。另外，通过将筒状构件12在变形部14处的最大位移量设为线材11在凹部13处的最大位移量以下，从而能够将变形部14的厚度维持为与其他部分相同的厚度，因此能够抑制变形部14的强度的降低。
另外，根据实施方式1，由于预先在线材11上形成凹部13，因此即使在筒状构件12的硬度低于线材11的硬度的情况下，也能够简单且可靠地联接两者。在此，在通常的凿密加工中，在筒状构件的硬度低于线材的硬度的情况下，即使凿密筒状构件，插入到内部的线材也不至于塑性变形，有时难以进行联接，但是在实施方式1中，能够可靠地联接线材11与筒状构件12。
另外，根据实施方式1，由于通过使用了凿密加工机100的塑性变形来形成线材11的凹部13，因此即使在线材11由高硬度的材料形成或者线材11较微细这样的情况下，也能够高精度地形成凹部13。
另外，根据实施方式1，由于在形成线材11的凹部13时和形成筒状构件12的变形部14时使用具有相同的转印面106a的模具106，因此能够使变形部14容易且不使厚度发生变化地以沿着凹部13的方式变形。
另外，上述实施方式1并不限于图2所示的凿密加工机100，通过使用能够局部按压线材11、筒状构件12的外周部的模具106，从而也能够在通常的凿密加工机中进行实施。
另外，在上述实施方式1中，在一个凿密加工机100中进行了针对线材11形成凹部13的工序和针对筒状构件12形成变形部14的工序。在该情况下，在形成变形部14时，不需要将凹部13的位置(线材11的方向)对齐模具106的对位工序。但是，也可以在不同的凿密加工机中进行各个工序。
(变形例1)
接着，说明本发明的实施方式1的变形例1。
图5是表示本变形例1的管联接体的结构的剖视图。在上述实施方式1中，将线材11在凹部13处的最大位移量d1与筒状构件12在变形部14处的最大位移量d2设为了大致相等，但是只要是变形部14不自凹部13脱落的程度，就也可以设为d1＞d2。
(实施方式2)
接着，说明本发明的实施方式2。
图6是表示实施方式2的管联接体的结构的图。其中，图6的(a)是表示该管联接体的外观的立体图，图6的(b)是图6的(a)的B－B剖视图。如图6所示，实施方式2的管联接体20具有由金属或合金形成的线材21和筒状构件22。另外，线材21和筒状构件22的材料与实施方式1中的线材11和筒状构件12的材料相同。
在线材21的外周部的四个部位分别设有通过塑性变形而形成的四个凹部23。另外，在筒状构件22的外周部的四个部位，通过塑性变形而形成的四个变形部24以分别进入四个凹部23内的方式设置。各个凹部23及各个变形部24的形状、尺寸、由塑性变形引起的最大位移量与实施方式1相同。这样，通过将构成用于联接线材21与筒状构件22的联接部25的凹部23和变形部24设置在四个部位，从而能够更牢固地联接两者。
图7是用于说明实施方式2的联接方法的示意图。在将联接部25设于四个部位的情况下，在图2所例示的凿密加工机100的加工部105上以使转印面106a朝向旋转中心轴线R方向并成为90°间隔的旋转对称的方式安装四个模具106(参照图3)。然后，在加工部105上放置线材21，如图7的(a)所示，利用四个模具106朝向旋转中心轴线R方向按压线材21的外周部。由此，转印面106a所抵接的部分塑性变形，形成了凹部23。另外，图7的(a)示出了在形成凹部23之后使模具106离开凹部23的状态。
接下来，在将筒状构件22套在线材21上并覆盖凹部23的状态下，将线材21和筒状构件22放置于加工部105。然后，如图7的(b)所示，通过利用四个模具106分别按压筒状构件22的覆盖四个凹部23的部分，从而使筒状构件22沿着凹部23塑性变形。由此，能够获得图6所示的管联接体20。
(变形例2)
接着，说明本发明的实施方式2的变形例2。
图8是表示本变形例2的管联接体的结构的剖视图。在上述实施方式2中，将包括凹部23和变形部24的联接部25设置在了四个部位，但是如图8所示，也可以将联接部25设置在两个部位。在该情况下，在图2所例示的凿密加工机100的加工部105上以转印面106a相对的方式安装两个模具106，进行与实施方式2相同的加工。
另外，在将联接部25设置在3个部位或5个部位以上的情况下，只要在加工部105以使转印面106a朝向旋转中心轴线R并具有与个数相应的旋转对称性的方式均等配置期望数量的模具106、并与实施方式2相同地进行加工即可。
(实施方式3)
接着，说明本发明的实施方式3。
图9是表示实施方式3的管联接体的结构的剖视图。如图9所示，实施方式3的管联接体30具有由金属或合金形成的线材31和筒状构件32。另外，线材31和筒状构件32的材料与实施方式1中的线材11和筒状构件12的材料相同。
在线材31的外周部设有通过塑性变形而形成的凹部33。凹部33在从侧面观察联接前的线材31时呈大致长方形状，在与线材31的长度方向正交的截面上呈楔状。另外，在筒状构件32的外周部，沿着凹部33设有通过塑性变形而形成的变形部34。变形部34也与凹部33相同地在从侧面观察筒状构件32时呈大致长方形状，在与筒状构件32的长度方向正交的截面上呈楔状。
如图9所示，这种管联接体30能够通过在图2所例示的凿密加工机100的加工部105上安装具有呈楔状的加工面107a的模具107、并与实施方式2相同地进行加工来制作。另外，包括凹部33和变形部34的联接部35并不限定于两个部位，既可以与实施方式1相同地仅设于一个部位，也可以设置3个部位或其以上。
这样，形成于线材的凹部和形成于筒状构件的变形部的截面形状(即，模具的转印面的形状)并不限定于实施方式1、2中所说明的圆弧状，只要能够在线材和圆筒构件上分别形成凹部和变形部，就能够应用楔状、除此以外的各种形状。
另外，凹部和变形部的侧面形状(即，模具的上表面形状)也并不限定于长方形状，能够应用正方形、梯形、多边形等各种形状。
(实施方式4)
接着，说明本发明的实施方式4。
图10是用于说明实施方式4的管联接体的剖视图。在上述实施方式1～实施方式3中，相对于呈圆柱状的线材11、21、31联接了呈圆筒状的筒状构件12、22、32。但是，筒状构件的形状并不限定于圆筒状。例如，如图10的(a)所示，也可以相对于呈圆柱状的线材41联接内周面呈圆柱状、外周面呈多棱柱状(例如六棱柱状)的筒状构件42。
在该情况下，在图2所例示的凿密加工机100中，在使用图3所例示的模具106在线材41上形成了凹部43之后，将筒状构件42套在线材41上，并使用相同的模具106形成变形部44。此时，模具106的按压方向均设为旋转中心轴线R方向。由此，制作出图10的(b)所示的管联接体40。
另外，在实施方式4中，将筒状构件42的内周面设为了圆柱状，但是在线材41的外周面为多棱柱状的情况下，筒状构件42的内周面也可以设为相同的多棱柱状。
(实施方式5)
接着，说明本发明的实施方式5。
图11是用于说明实施方式5的联接方法的示意图。在上述实施方式1～实施方式4中，在形成凹部13、23、33、43、变形部14、24、34、44时，利用模具106(参照图3)、模具107(参照图9)向旋转中心轴线R的方向按压线材11、21、31、41、筒状构件12、22、32、42。但是，只要能够在线材上形成凹部、并且以进入该凹部内的方式在筒状构件上形成变形部，按压方向就不限定于旋转中心轴线R方向。
例如，如图11所示，也可以使四个模具106的按压方向相互平行。详细地说，如图11的(a)所示，使模具106以中心线C1、C2一致的方式两个两个地相对配置，通过利用这些模具106沿着中心线C1、C2按压线材51，从而形成凹部53。另外，图11的(a)示出了在形成凹部53之后使模具106离开凹部53的状态。
接下来，如图11的(b)所示，将线材51插入筒状构件52内，通过利用与图11的(a)同样地配置的模具106沿着中心线C1’、C2’按压筒状构件52，从而形成变形部54。由此，能够获得图11的(c)所示的管联接体50。
(实施方式6)
接着，说明本发明的实施方式6。
在上述实施方式1～实施方式5中，使用形状相同的模具(例如图3所示的模具106)形成了线材的凹部(例如图1所示的凹部13)和筒状构件的变形部(例如图1所示的变形部14)，但是也可以使用形状、曲率不同的模具来形成凹部和变形部。
也可以使用例如图3所示的模具106来形成线材的凹部，使用例如图9所示的模具107来形成筒状构件的变形部。在该情况下，在与线材和筒状构件的长度方向正交的截面上，凹部成为圆弧状，变形部成为楔状。
或者，即使是在使用与模具106相同地使转印面的截面呈圆弧状的模具的情况下，也可以相对于在形成线材的凹部时使用的模具使用曲率较大的(曲率半径较小的)模具来形成筒状构件的变形部。
无论是哪种情况，只要使由形成变形部时的塑性变形引起的筒状构件的最大位移量与由形成凹部时的塑性变形引起的线材的最大位移量相同或比线材的最大位移量小，凹部和变形部的形状、即在分别形成凹部和变形部时所使用的模具的形状、其组合就没有限定。
(实施方式7)
接着，说明本发明的实施方式7。
图12是表示实施方式7的管联接体的外观的立体图。在上述实施方式1及2中，沿着筒状构件12、22的长度方向设置了一列用于联接线材11、21与筒状构件12、22的联接部15、25，但是也可以沿着长度方向设置多列联接部。
例如在图12所示的管联接体60中，沿着长度方向设置了两列用于联接线材61与筒状构件62的联接部63。与实施方式1、2同样地，各个联接部63包括通过使线材61的局部塑性变形而形成的凹部和通过以筒状构件62的局部进入该凹部内的方式使筒状构件62塑性变形而形成的变形部(均未图示)。
这样，通过沿着长度方向设置多列联接部63，从而能够使线材61与筒状构件62之间的联接力更牢固。
(实施方式8)
接着，说明本发明的实施方式8。
图13是表示实施方式8的处理器具的内部结构的示意图。实施方式8的处理器具是用于经由内窥镜的处理器具通道向生物体内插入、并在该生物体内进行处理的器具。
如图13所示，实施方式8的处理器具70包括在生物体内固定组织的组织紧固器具71和用于将该组织紧固器具71留置在生物体内的期望的位置的施放器(日文：アプリケータ)72。其中，施放器72包括能够向生物体内的组织刺入的插入用针管73、从施放器72推出组织紧固器具71的推杆74以及用于连结该推杆74与组织紧固器具71的连结部75。另外，在图13中，用截面仅表示插入用针管73，其他结构部示出了侧面。
组织紧固器具71是呈螺旋状缠绕的一根高弹性金属线材，在留置在生物体内之前，以被拉伸的状态插入在插入用针管73内。组织紧固器具71由镍钛合金(NiTi)等具有形状记忆特性、超弹性特性的合金材料形成。
形状记忆特性是指即使变形为任意的形状、若加热到Af点(加热时的马氏体相转变为奥氏体相的转变结束温度)、就也形状恢复为变形前的形状的特性。Af点为常温以下的合金由于即使不特别加热也恢复为原来的形状，因此也被称作超弹性合金。镍钛合金通过根据镍与钛的组成比、热处理的条件等来控制Af点，从而能够赋予形状记忆、超弹性这样的特性。
在此，作为组织紧固器具等在生物体内使用的处理器具，以往，多是使用不锈钢(SUS)等金属或合金材料。另一方面，内窥镜的处理器具通道由于非常细，细至直径为2mm～4mm的程度，因此需要使经由该内窥镜的处理器具通道向生物体内插入的处理器具进一步细径化。在这种情况下，在利用SUS形成了组织紧固器具的情况下，在将该组织紧固器具拉伸并收纳于细径的针管等之后，在生物体内恢复为与设计一致的形状是非常困难的，难以充分地发挥作为组织紧固器具的功能。
与此相对，镍钛合金在使形状记忆为螺旋状之后进行拉伸，即使收纳于细径的插入用针管73，也能够利用形状记忆特性、超弹性特性在生物体内恢复为与设计一致的形状，因此能够充分地发挥作为组织紧固器具71的功能。
另外，关于将组织紧固器具71留置在生物体内时的作用，要参照例如日本特开2009－66408号公报和日本特开2010－17542号公报。
插入用针管73是能够刺入生物体内的组织内的针管，其顶端部(未图示)形成得较锐利。插入用针管73收纳已拉伸后的状态的组织紧固器具71，并通过针对该处理器具70进行的操作将组织紧固器具71输送至生物体内的患部。
推杆74呈轴状，以能够移动的方式向插入用针管73的内侧插入。推杆74通过针对该处理器具70进行的操作将收纳于插入用针管73内的组织紧固器具71经由连结部75从插入用针管73的顶端推出。
图14是放大表示图13所示的连结部75的示意图。另外，在图14中，也是利用截面仅示出插入用针管73，其他结构部示出了侧面。如图14所示，连结部75包括与组织紧固器具71联接的紧固器具侧连结部76和与推杆74联接的推杆侧连结部77。紧固器具侧连结部76和推杆侧连结部77均由不锈钢(SUS)等生物适应性优异的金属或合金形成。
图15是图14所示的紧固器具侧连结部76的D向视图。如图14和图15所示，紧固器具侧连结部76整体呈切掉了圆柱的局部而成的形状。紧固器具侧连结部76的圆柱部76a呈有底的筒状，在该圆柱部76a内插入有组织紧固器具71的端部。组织紧固器具71与圆柱部76a在多个联接部76b处联接。各个联接部76b的结构与图1所示的联接部15相同。在本实施方式8中，沿着长度方向设置了两列联接部76b，在各列中各设置了四个部位，但是联接部76b的数量并不限定于此。另外，在紧固器具侧连结部76的半圆柱部76c上形成有空孔76d。
另一方面，推杆侧连结部77呈切掉了直径与上述紧固器具侧连结部76的直径相同程度的圆柱的局部而成的形状。推杆侧连结部77在圆柱部77a中联接于推杆74的顶端。推杆侧连结部77与推杆74既可以利用与实施方式1的联接部15相同的方法进行联接，也可以利用其他公知的方法进行联接。另外，在推杆侧连结部77的半圆柱部77b上设有能够向紧固器具侧连结部76的空孔76d内插入的卡销77c。
紧固器具侧连结部76和推杆侧连结部77在使半圆柱部76c、77b的平面部分彼此相对、并将卡销77c插入到空孔76d内的状态下收纳于插入用针管73内。
接着，参照图13和图16，说明处理器具70的使用方法。图16是用于说明处理器具70的使用方法的示意图。在使用处理器具70时，经由内窥镜的处理器具通道将处理器具70插入生物体内，将插入用针管73的顶端刺入患部。在该状态下，利用推杆74从插入用针管73的顶端推出组织紧固器具71。此时，推杆74由于借助连结部75与组织紧固器具71相连结，因此能够可靠地推出组织紧固器具71，并且也能够容易地进行推出量的控制。从插入用针管73推出到生物体内的组织紧固器具71利用形状记忆特性或超弹性特性恢复为原来的螺旋状，紧固患部的组织。
如图16所示，若从插入用针管73中推出被联接于组织紧固器具71的端部的紧固器具侧连结部76，则卡销77c自空孔76d脱落，紧固器具侧连结部76与推杆侧连结部77之间的连结解除。由此，组织紧固器具71及与其联接的紧固器具侧连结部76留置在生物体内。另一方面，推杆侧连结部77被向插入用针管73的内部拉回，并与该插入用针管73一起向生物体外拉出。
在此，说明利用联接部76b并利用与实施方式1相同的联接方法联接组织紧固器具71与紧固器具侧连结部76的理由。首先，由于组织紧固器具71和紧固器具侧连结部76留置在生物体内，因此无法使用在生物适应性、耐腐蚀性方面存在问题的焊锡(例如Sn-Ag-Cu焊锡)、粘接剂。
另外，通常，若进行焊接，则在焊接组织上形成有金属间化合物。例如，若焊接镍钛合金与不锈钢，则形成有FeTi系合金作为金属间化合物。这种金属间化合物显示出脆性，因此焊接组织经不住冲击载荷。因此，也无法通过焊接来联接组织紧固器具71与紧固器具侧连结部76。
根据这种情况，可以说在组织紧固器具71与紧固器具侧连结部76之间的联接方面适合于不使用除两者以外的构件的凿密加工。但是，如上所述，具有适合于组织紧固器具71的特性的镍钛合金由于硬度非常高，因此通常的凿密加工较困难。
另外，针对组织紧固器具71，也考虑通过切削等预先形成用于凿密紧固器具侧连结部76的卡定槽，但是由于如上所述镍钛合金为非常高的硬度，因此通常的高速钢的刀具的切削较困难。此外，对像组织紧固器具71这样小径的线材实施精细且高精度的切削加工是非常困难的。特别是在联接组织紧固器具71与紧固器具侧连结部76的情况下，要求较高的联接强度，因此无法应用无法获得卡定槽的位置精度的切削。
与此相对，在实施方式8中，如上述实施方式1中所说明的那样，通过使用凿密加工机和模具使线材的局部塑性变形而形成凹部，使用相同的模具以进入该凹部内的方式使筒状构件的局部塑性变形，因此能够简单且可靠地联接线材(组织紧固器具71)与筒状构件(紧固器具侧连结部76)。另外，此时，由于将由塑性变形引起的筒状构件的最大位移量设为由塑性变形引起的线材的最大位移量以下，因此不会产生联接部(联接部76b)的局部的强度降低，能够将两者牢固地联接。
另外，在实施方式8中，在圆周上的四个部位设置了两列联接部76b，但是联接部76b的数量、配置并不限定于此。例如，既可以在圆周上的一个部位以上设置一列，也可以设置3列以上。另外，既可以与实施方式3相同地使用呈楔状的模具107来形成联接部76b，亦可以与实施方式5相同地将形成凹部、变形部时的按压方向设为除旋转中心轴线以外的方向。
以上说明的本发明并不限定于实施方式1～实施方式8及其变形例，通过适当地组合各个实施方式、变形例所公开的多个结构要素，能够形成各种发明。例如，也可以从各个实施方式、变形例所示的全部结构要素中去除几个结构要素来形成，也可以适当地组合不同的实施方式、变形例所示的结构要素来形成。
附图标记说明
10、20、30、40、50、60：管联接体；11、21、31、41、51、61：线材；12、22、32、42、52、62：筒状构件；13、23、33、43、53：凹部；14、24、34、44、54：变形部；15、25、35、63、76b：联接部；100：凿密加工机；101：台座；102、103：加压部；104：支承部；105：加工部；106、107：模具；70：处理器具；71：组织紧固器具；72：施放器；73：插入用针管；74：推杆；75：连结部；76：紧固器具侧连结部；76a、77a：圆柱部；76c、77b：半圆柱部；76d：空孔；77：推杆侧连结部；77c：卡销。

Claims (11)

1.一种管联接体，其是将线材与筒状构件联接而成的，其特征在于，
所述线材具有通过使外周部的局部塑性变形而形成的至少一个凹部，
所述筒状构件具有至少一个变形部，该至少一个变形部形成为通过将该筒状构件套在所述线材上、并从外周侧朝向所述至少一个凹部按压覆盖所述至少一个凹部的部分而使所述筒状构件的覆盖所述至少一个凹部的部分塑性变形，从而进入所述至少一个凹部内，
形成所述变形部时的所述筒状构件的最大位移量为由形成所述凹部时的塑性变形引起的所述线材的最大位移量以下。
2.根据权利要求1所述的管联接体，其特征在于，
所述变形部以仿照所述至少一个凹部的形状的方式塑性变形。
3.根据权利要求1或2所述的管联接体，其特征在于，
所述至少一个凹部是通过使具有呈凸状的转印面的转印模抵接于所述线材的外周部的局部并进行按压而形成的，
所述至少一个变形部是通过使具有与所述转印面形状相同的转印面的转印模抵接于所述筒状构件的外周部并进行按压而形成的。
4.根据权利要求3所述的管联接体，其特征在于，
所述至少一个凹部是通过朝向所述线材的长度方向的中心轴线按压具有呈所述凸状的转印面的转印模而形成的，
所述至少一个变形部是通过朝向所述线材的长度方向的中心轴线按压具有与所述转印面形状相同的转印面的转印模而形成的。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的管联接体，其特征在于，
所述筒状构件的硬度低于所述线材的硬度。
6.一种内窥镜用的处理器具，其向生物体内插入来使用，其特征在于，
该处理器具具有权利要求1～5中任一项所述的管联接体。
7.一种联接方法，其是线材与筒状构件的联接方法，其特征在于，该联接方法包括：
通过使所述线材的外周部的局部塑性变形而形成至少一个凹部的凹部形成工序；以及
以通过将所述筒状构件套在所述线材上、并从外周侧朝向所述至少一个凹部按压覆盖所述至少一个凹部的部分而使所述筒状构件的覆盖所述至少一个凹部的部分塑性变形、从而进入所述至少一个凹部内的方式形成至少一个变形部的变形部形成工序，
所述变形部形成工序中的所述筒状构件的最大位移量为所述凹部形成工序中的所述线材的最大位移量以下。
8.根据权利要求7所述的联接方法，其特征在于，
所述变形部形成工序以仿照所述至少一个凹部的形状的方式使所述筒状构件的局部塑性变形。
9.根据权利要求7或8所述的联接方法，其特征在于，
所述凹部形成工序通过使具有呈凸状的转印面的转印模抵接于所述线材的外周部的局部并进行按压而形成所述至少一个凹部，
所述变形部形成工序通过使具有与所述转印面形状相同的转印面的转印模抵接于所述筒状构件的外周部并进行按压而形成所述至少一个变形部。
10.根据权利要求9所述的联接方法，其特征在于，
所述凹部形成工序朝向所述线材的长度方向的中心轴线按压具有呈所述凸状的转印面的转印模，
所述变形部形成工序朝向所述线材的长度方向的中心轴线按压具有与所述转印面形状相同的转印面的转印模。
11.根据权利要求7～10中任一项所述的联接方法，其特征在于，
所述筒状构件的硬度低于所述线材的硬度。
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