CN105950267B - 一种环保型轮轨润滑脂及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种环保型轮轨润滑脂，按质量份数计，所述润滑脂包含：基础油70‑95份，稠化剂1‑20份，抗磨剂1‑8份，抗氧剂0.05‑3份，抗腐防锈剂0.02‑1.5份，固体抗磨材料1‑10份。其中，所述基础油由酯类油和/或合成烃组成；本发明所述润滑脂呈白色，具有优良的低温性能、可生物降解性、防腐蚀性、极压抗磨性，无重金属等有害元素，无(或低)毒，易泵送、喷涂、均匀雾化；能够有效减少车轮轮缘磨耗，延长车轮、钢轨的使用寿命，符合环保要求，可适用于‑50～150℃宽温度范围下轨道交通轮轨的润滑。

Description

一种环保型轮轨润滑脂及其制备方法
技术领域
本发明涉及一种环保型轮轨润滑脂及其制备方法，具体涉及一种用于铁路机车、城铁(地铁)机车车辆等轨道交通运输领域车轮、钢轨润滑的环保型耐寒轮轨润滑脂及其制备方法。
背景技术
车轮与钢轨是轨道交通特有的摩擦副，解决轮轨间的磨损问题是世界各国一直研究与重视的难题。采用适宜的轮轨润滑剂，是改善轮轨间磨损等问题行之有效的方法，其对降低轮轨磨损、延长轮轨使用寿命、减少噪音污染、降低牵引能耗起着重要作用，还可节省大量生产、维修成本。我国目前使用的轮轨润滑剂主要是润滑脂，而润滑脂为一次性消耗材料，其喷涂于车轮轮缘和钢轨上，直接逸散到环境中，因此易造成环境污染，随着我国国民经济持续快速发展，环境保护日益得到重视，特别是近年来我国城市轨道交通的快速发展，环保型轮轨润滑脂的使用需求日益增加。
环保型润滑脂符合生态效应要求，其特点为：1、具有良好的润滑性能，可通过节约能耗来减少环境污染；2、对环境无毒害、影响小；3、能被生物降解，即在微生物作用下可大部分分解为水、二氧化碳等对土壤、空气无污染的产物。其中，生物降解性能是生态效应要求中最主要的一个方面。此外，我国幅员辽阔，温度跨度大，最低环境温度可达-50℃左右，因此研究使用温度范围宽、-50℃下流动泵送性好、耐寒、可生物降解的轮轨润滑脂很有意义。
US6429175中公开了一种润滑脂，其以植物油作为基础油，以膨润土或/和锂皂为稠化剂，加入抗磨剂等功能添加剂，该润滑脂具有高极压性、好的抗水性和环保性，使用温度范围为-25-150℃；
US4115282公开了一种可生物降解润滑脂，其由10-95％的水，0.2-10％易溶于水的植物稠化剂，1-50％的植物或动物脂肪、油或相对应的甘油酯，0.05-5％的功能添加剂配制而成，该润滑脂为水基润滑脂，使用温度范围较窄；
CN1854269公开了一种生物降解润滑脂，其以植物油为基础油，脂肪酸锂钙混合皂为稠化剂，加入二硫代氨基铋盐与环烷酸铋的混合极压抗磨、抗氧剂、防锈剂等添加剂；
CN103013627公开了一种机车轮缘用可降解润滑脂及制备方法，其以酯类油或/和植物油为基础油，并加入功能添加剂(抗氧剂、防锈剂、极压抗磨剂、增粘剂)和固体填料石墨(1000目)组成，生物降解率达80％(重量法，参照CEC L-33-A-90方法)；
CN1032549公开了一种铁路轮轨润滑成膜膏，其以矿物油为基础油,金属皂为稠化剂，添加固体润滑剂MoS2、石墨、MCA、PTFE等，摩擦成膜剂以及增粘剂等，经高温炼制而成；
CN1032550A公开了一种白色固体润滑成膜膏，其以矿物油等为基础油，金属皂为稠化剂，添加固体润滑剂MCA和PTFE，助润滑剂氟化稀土以及成膜剂和增粘剂等；
CN102268319A公开了一种白色润滑脂组合物及制备方法，该组合物包含硬脂酸和/或十二羟基硬脂酸稠化剂、白色透明矿物油和/或合成油的基础油和添加剂，用于满足高速轴承、机械行业运转轴承、微型电机轴承、齿轮传动系统及仪器仪表的润滑要求；
在我国目前应用多年的JH-1铁路轮轨润滑脂和BG-1#环保型轮轨润滑脂(参见环保型铁路轮轨润滑脂的开发研制，《中国铁道科学》，2009(4))其使用石墨固体抗磨材料。JH-1铁路轮轨润滑脂于90年代初开发，未考虑环保性能问题，并不易生物降解；而BG-1#环保型轮轨润滑脂仅能适用于环境温度高于-30℃条件下的轮轨润滑。
发明内容
本发明的目的是提供一种环保型、可生物降解、超耐寒的轮轨润滑脂，其具有优良的低温性能、可生物降解性、防腐蚀性、极压抗磨性，无重金属等有害元素，无(或低)毒，易泵送、喷涂、均匀雾化；能够有效减少车轮轮缘与钢轨的磨耗，延长车轮、钢轨的使用寿命，符合环保要求，可适用于-50～150℃温度范围下轨道交通轮轨的润滑。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
本发明提供一种环保型轮轨润滑脂，按质量份数计，所述润滑脂包含：基础油70-95份，稠化剂1-20份，抗磨剂1-8份，抗氧剂0.05-3份，抗腐防锈剂0.02-1.5份，固体抗磨材料1-10份。
优选地，按质量份数计，所述润滑脂包含：基础油80-92份，稠化剂2-10份，抗磨剂1-5份，抗氧剂0.05-1份，抗腐防锈剂0.05-1份，固体抗磨材料2-8份。
其中，所述基础油为酯类油和/或合成烃。
优选地，所述酯类油选自季戊四醇酯、三羟甲基丙烷酯或双酯中的一种或多种；
优选地，所述酯类油的40℃运动粘度为10-40mm2/s，倾点小于-50℃；
优选地，所述季戊四醇酯为季戊四醇脂肪酸酯；优选为季戊四醇C4-C12饱和脂肪酸酯；
优选地，所述三羟甲基丙烷酯为三羟甲基丙烷庚酸酯；
优选地，所述双酯为壬二酸二异辛酯和/或己二酸双十三醇酯；
优选地，所述合成烃为聚α-烯烃(简称PAO)；优选地，所述聚α-烯烃的100℃运动粘度为1-7mm2/s，倾点小于-50℃；
优选地，在所述基础油中，所述酯类油和合成烃的重量比为1:0～0.6，更优选为1:0～0.35。
优选地，所述稠化剂选自脂肪酸盐皂；
优选地，所述脂肪酸盐皂为脂肪酸锂皂和/或脂肪酸钙皂；
优选地，所述脂肪酸锂皂为C10-C20的脂肪酸锂皂；
优选地，所述C10-C20的脂肪酸锂皂为硬脂酸锂皂和/或12-羟基硬脂酸锂皂；
优选地，所述脂肪酸钙皂为C10-C20的脂肪酸钙皂；更优选为12-羟基硬脂酸钙皂；
优选地，所述抗磨剂为含硫、磷、硼或氮的抗磨剂；
优选地，所述抗磨剂选自二硫代氨基甲酸酯、二烷基二硫代磷酸酯(例如7611M)、芳基磷酸胺(例如V692)或含氮硼酸酯中的一种或多种；
优选地，所述抗氧剂为胺类和/或酚类抗氧剂；
优选地，所述胺类抗氧剂选自N-苯基-α萘胺、二辛基二苯胺或烷基化二苯胺(例如T534)中的一种或多种；
优选地，所述酚类抗氧剂为2,6-二叔丁基酚和/或2,6-二叔丁基对甲酚；
优选地，所述抗腐防锈剂选自二正丁基氨基亚甲基苯三唑、苯骈三氮唑、苯三唑十八胺、十二烯基丁二酸或十二烯基丁二酸半酯中的一种或多种；
优选地，所述固体抗磨材料选自三聚氰胺氰尿酸酯、碳酸钙或氟化石墨中的一种或多种；
优选地，所述固体抗磨材料的粒度<25μm。
本发明所述润滑油的制备方法包括以下步骤：
(1)按比例称各原料，将稠化剂加入至40-60％(质量百分比)的基础油中，均匀搅拌，稠化剂完全熔融后加热，加入20-60％(质量百分比)的基础油，降温；
(2)将50-100％(质量百分比)的抗氧剂和余量基础油加入至步骤(1)得到的混合物中，降温后，加入抗磨剂、抗腐防锈剂、余量抗氧剂和固体抗磨材料，搅拌均匀，冷却，研磨，即得。
本发明所述润滑油的制备方法中，所述步骤(1)中的加热为加热至175-220℃，优选200-210℃；
优选地，所述步骤(1)中的降温为降温至140-170℃。
本发明所述润滑油的制备方法中，所述步骤(2)中的降温为降温至85-95℃；
优选地，所述步骤(2)中所述冷却至室温；
优选地，所述步骤(2)中所述研磨次数为2-5次，优选3次。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
本发明提供的轮轨润滑用润滑脂采用可生物降解性能好(降解率大于60％，OECD301B或ASTM D5864)、低温性能优异(倾点低于-50℃)的酯类或聚α-烯烃PAO(1-癸烯，也可为辛烯或十二烯等直链α－烯烃的齐聚物)基础油，适宜含量的皂分，采用了符合环保要求、无重金属等有害元素的脂肪酸金属皂稠化剂、多种功能添加剂及无毒的固体抗磨材料以及独特的成脂工艺，保证了本发明提供的润滑脂具有更好的流动性和低温泵送性，可满足在-50℃的极寒环境下正常使用，并可在-50～150℃的宽温度范围内使用；
本发明提供的润滑脂具有优良的可生物降解性能，28天降解率可达60％以上(OECD 301B或ASTM D5864)，无(或低)生物毒性，不含重金属等有害元素，符合环境保护的要求；
本发明优选采用了多种抗磨添加剂和固体抗磨材料，保证了本发明提供的润滑脂抗摩擦磨损性能好，具有优良的极压抗磨性能，能有效减小车轮轮缘和钢轨的磨损和延长车轮、钢轨的使用寿命；
本发明提供的润滑脂优选采用了有较好协同效应的抗氧剂、防锈剂等添加剂，保证本发明提供的润滑脂具有优良的防锈防腐性、高温稳定性等综合性能；
为有效减小车轮轮缘和钢轨的磨损、提高脂的抗摩擦磨损性能，而需要在轮轨润滑脂中加入固体抗磨材料，我国现用国产轮轨润滑脂普遍采用的是石墨、MoS2等深色的固体抗磨材料(JH-1和BG-1#轮轨润滑脂采用石墨固体抗磨材料)，因此这些产品外观呈黑色或灰黑色，而本发明提供的润滑脂优选采用浅色的非石墨固体抗磨材料，在提高或保证其抗磨性能外，外观可呈白色均匀油膏状；
为达到良好的雾化与喷涂效果，轮轨润滑脂需与轮轨润滑装置匹配，本发明提供的润滑脂在相同温度下的相似黏度较小，具有更好的流动性能，其雾化与喷涂效果更好，可以与轨道交通(铁路、城轨、地铁)现用的大部分使用润滑脂的湿式轮轨润滑装置(如HB-3型、HB-FL型等)配合良好。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述，给出的实施例仅为了阐明本发明，而不是为了限制本发明的范围。
下述实施例中的实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。下述实施例中所用的原料、材料等，如无特殊说明，均为市售购买产品；其中所用脂肪酸皂也可根据需要按常规方法自制备成预制皂。
表1：本发明使用的基础油性能
实施例1：本发明所述润滑脂的制备
称取250g季戊四醇C4-C12饱和脂肪酸酯，加入15g的12-羟基硬脂酸锂皂，完全熔融后，升温至205℃，加入185g季戊四醇C4-C12饱和脂肪酸酯，降温至155℃，加入2g烷基化二苯胺(T534)，降温至90℃，加入15g二硫代氨基甲酸酯、1g的2,6-二叔丁基酚、1g苯三唑十八胺、0.5g二正丁基氨基亚甲基苯三唑、0.5g十二烯基丁二酸和15g碳酸钙、15g三聚氰胺氰尿酸酯，搅拌均匀，冷却至室温，研磨3次，得到本发明所述润滑脂500g，其性能见表2。
实施例2：本发明所述润滑脂的制备
称取250g季戊四醇C4-C12饱和脂肪酸酯，加入15g的12-羟基硬脂酸锂皂，完全熔融后，升温至205℃，加入185g季戊四醇C4-C12饱和脂肪酸酯，降温至155℃，加入2g烷基化二苯胺(T534)，降温至90℃，加入15g二硫代氨基甲酸酯、1g的2,6-二叔丁基酚、1g苯三唑十八胺、0.5g二正丁基氨基亚甲基苯三唑、0.5g十二烯基丁二酸和30g三聚氰胺氰尿酸酯，搅拌均匀，冷却至室温，研磨3次，得到本发明所述润滑脂500g，其性能见表2。
实施例3：本发明所述润滑脂的制备
称取250g季戊四醇C4-C12饱和脂肪酸酯，加入15g的12-羟基硬脂酸锂皂，完全熔融后，升温至205℃，加入185g季戊四醇C4-C12饱和脂肪酸酯，降温至155℃，加入2g烷基化二苯胺(T534)，降温至90℃，加入15g二硫代氨基甲酸酯、1g的2,6-二叔丁基酚、1g苯三唑十八胺、0.5g二正丁基氨基亚甲基苯三唑、0.5g十二烯基丁二酸和30g碳酸钙，搅拌均匀，冷却至室温，研磨3次，得到本发明所述润滑脂500g，其性能见表2。
实施例4：本发明所述润滑脂的制备
称取250g季戊四醇C4-C12饱和脂肪酸酯，加入21g的硬脂酸锂皂，完全熔融后，升温至205℃，加入180g三羟甲基丙烷庚酸酯，降温至160℃，加入2g二辛基二苯胺，降温至92℃，加入10g二硫代氨基甲酸酯、5g二烷基二硫代磷酸酯(7611M)、1.5g苯骈三氮唑、0.5g十二烯基丁二酸和15g碳酸钙、15g三聚氰胺氰尿酸酯，搅拌均匀，冷却至室温，研磨3次，得到本发明所述润滑脂500g，其性能见表2。
实施例5：本发明所述润滑脂的制备
称取250g季戊四醇C4-C12饱和脂肪酸酯，加入20g的12-羟基硬脂酸锂皂，完全熔融后，升温至210℃，加入100g三羟甲基丙烷庚酸酯，降温至160℃，加入2g烷基化二苯胺(T534)，再加入80g聚α烯烃(PAO2)，降温至88℃，10g二硫代氨基甲酸酯、5g二烷基二硫代磷酸酯(7611M)、加入1.5g的2,6-二叔丁基对甲酚、1g苯骈三氮唑、0.5g十二烯基丁二酸和15g碳酸钙、15g三聚氰胺氰尿酸酯，搅拌均匀，冷却至室温，研磨3次，得到本发明所述润滑脂500g，其性能见表2。
实施例6：本发明所述润滑脂的制备
称取80g聚α烯烃(PAO4)和170g壬二酸二异辛酯，加入18g的12-羟基硬脂酸锂皂和5g硬脂酸锂皂，完全熔融后，升温至200℃，加入180g壬二酸二异辛酯，降温至155℃，加入1g的N-苯基-α萘胺，降温至88℃，加入10g二硫代氨基甲酸酯、5g二烷基二硫代磷酸酯(7611M)、0.5g苯骈三氮唑、0.5g十二烯基丁二酸和15g碳酸钙、15g三聚氰胺氰尿酸酯，搅拌均匀，冷却至室温，研磨3次，得到本发明所述润滑脂500g，其性能见表2。
实施例7：本发明所述润滑脂的制备
称取250g季戊四醇C4-C12饱和脂肪酸酯，加入18g的12-羟基硬脂酸锂皂，完全熔融后，升温至215℃，加入180g三羟甲基丙烷庚酸酯，降温至158℃，加入3g烷基化二苯胺(T534)，降温至86℃，加入10g二硫代氨基甲酸酯、5g芳基磷酸胺(V692)、2g的2,6-二叔丁基对甲酚、1g苯骈三氮唑、1g十二烯基丁二酸和15g三聚氰胺氰尿酸酯、15g氟化石墨，搅拌均匀，冷却至室温，研磨三次，得到本发明所述润滑脂500g，其性能见表2。
实施例8：本发明所述润滑脂的制备
称取250g季戊四醇C4-C12饱和脂肪酸酯，加入23g的硬脂酸锂皂，完全熔融后，升温至206℃，加入185g三羟甲基丙烷庚酸酯，降温至150℃，加入3g二辛基二苯胺，降温至90℃，加入10g二硫代氨基甲酸酯、5g芳基磷酸胺(V692)、2g的2,6-二叔丁基对甲酚、1g苯骈三氮唑、1g十二烯基丁二酸和10g碳酸钙、10g氟化石墨，搅拌均匀，冷却至室温，研磨3次，得到本发明所述润滑脂500g，其性能见表2。
实施例9：本发明所述润滑脂的制备
称取100g聚α烯烃(PAO4)和100g季戊四醇C4-C12饱和脂肪酸酯，加入20g的12-羟基硬脂酸锂皂和4g硬脂酸锂皂，完全熔融后，升温至202℃，加入150g的己二酸双十三醇酯，降温至156℃，加入1g的N-苯基-α萘胺，再加入100g己二酸双十三醇酯，降温至90℃，加入7.5g二硫代氨基甲酸酯、1g苯三唑十八胺、0.5g二正丁基氨基亚甲基苯三唑、1g十二烯基丁二酸半酯(T747)和15g氟化石墨，搅拌均匀，冷却至室温，研磨3次，得到本发明所述润滑脂500g，其性能见表2。
对比例1
称取250g三羟甲基丙烷辛癸酸酯3970(40℃运动黏度19.4mm2/s，倾点-49℃)，加入15g的12-羟基硬脂酸锂皂，完全熔融后，升温至205℃，加入185g三羟甲基丙烷辛癸酸酯3970，降温至155℃，加入2g烷基化二苯胺(T534)，降温至90℃，加入15g二硫代氨基甲酸酯、1g的2,6-二叔丁基酚、1g苯三唑十八胺、0.5g二正丁基氨基亚甲基苯三唑、0.5g十二烯基丁二酸和15g碳酸钙、15g三聚氰胺氰尿酸酯，搅拌均匀，冷却至室温，研磨3次，得到润滑脂500g，其性能见表2。
对比例2
称取250g聚α烯烃(PAO4)，加入18g的12-羟基硬脂酸锂皂和5g硬脂酸锂皂，完全熔融后，升温至200℃，加入180g壬二酸二异辛酯，降温至155℃，加入1g的N-苯基-α萘胺，降温至88℃，加入10g二硫代氨基甲酸酯、5g二烷基二硫代磷酸酯(7611M)、0.5g苯骈三氮唑、0.5g十二烯基丁二酸和15g碳酸钙、15g三聚氰胺氰尿酸酯，搅拌均匀，冷却至室温，研磨3次，得到本发明所述润滑脂500g，其性能见表2。
对比例3
本对比例为国内轨道交通上使用的一种轮轨润滑脂：TRAMLUB F 234MOD 2。该脂以植物油和合成油为基础油，采用无机稠化剂。
对比例4
本对比例为国内轨道交通上使用的一种轮轨润滑脂：BG-1#轮轨润滑脂。该脂以植物油和一定比例的合成油为基础油，采用天然高级脂肪酸锂皂为稠化剂，加入了氧化剂、防锈剂、摩擦改进剂等添加剂和石墨固体润滑剂。
表2：本发明实施例制备的润滑脂与对比例制备的润滑脂的性能比较
由表2表明，本发明提供的润滑脂外观白色均匀，与对比例相比，具有优异的低温性能、好的生物降解性能、流动性能，良好的抗摩擦磨损性能，所用固体抗磨材料抗摩擦磨损性能好于或相当于石墨。本发明经与轨道交通现用的HB-3型、HB-FL型等湿式轮轨润滑装置的配合试验，其雾化与喷涂效果良好，可适用于-50～150℃温度范围下轨道交通轮轨的润滑。
对比例1与本发明实施例1的区别仅在于基础油不同，其将季戊四醇C4-C12饱和脂肪酸酯换成三羟甲基丙烷辛癸酸酯3970，得到的润滑脂的低温性能较差，不能满足-50℃温度下的轮轨润滑。
对比例2与本发明实施例6的区别仅在于加大了PAO4基础油的比例，说明合成烃(PAO4)含量比例较大时，得到的润滑脂的生物降解率较低(小于60％)，达不到环保型润滑剂的要求。
对比例3TRAMLUB F 234MOD 2轮轨润滑脂在-40℃下的低温流动性不佳，已难以从轮轨润滑装置中喷出，不能适用于-50℃温度下轨道交通轮轨的润滑。该脂可用于-25℃～150℃下钢轨侧面和机车车辆轮缘的润滑(产品资料介绍)。
对比例4的BG-1#轮轨润滑脂外观为黑色，只能适用于-30℃以上温度的轮轨润滑的使用。
本发明的润滑脂测定的性能与试验方法说明：
(1)低温性能，采用ASTM D2196试验方法，在-50℃、0.6s-1剪切速率下测定润滑脂的相似粘度，该项指标直接关系轮轨润滑装置的泵送、低温启动能力及动力消耗等，与实际运用有较好的对应关系，在一定温度下相似粘度大于2000Pa·s的润滑脂难以在该温度下从轮轨润滑装置中喷出。此方法比常用的SH/T 0048方法(10s-1剪切速率、使用的仪器不同)测得的相似黏度数据大，用此方法测得的2000Pa·s数值相当于SH/T 0048方法测得的400Pa·s左右。
(2)生物降解性能，采用ASTM D 5864或OECD 301B试验方法，其为直接检测油脂被生物降解后生成CO2的测试方法(试验温度20-25℃，期限28天)，测试结果比CEC L-33-A-90方法偏小(约20～30％)，用该方法生物降解率大于60％的润滑剂公认为是可生物降解的。

Claims (26)

1.一种环保型轮轨润滑脂，按质量份数计，所述润滑脂包含：基础油70-95份，稠化剂1-20份，抗磨剂1-8份，抗氧剂0.05-3份，抗腐防锈剂0.02-1.5份，固体抗磨材料1-10份；
其中，所述基础油为酯类油或酯类油与合成烃的组合；所述酯类油选自季戊四醇酯、三羟甲基丙烷酯或双酯中的一种或多种，所述酯类油40℃运动粘度为10～40mm2/s，倾点小于-50℃；所述合成烃为聚α-烯烃，所述聚α-烯烃的100℃运动粘度为1-7mm2/s，倾点小于-50℃；所述酯类油和合成烃的重量比为1:0～0.6；
其中，所述固体抗磨材料选自三聚氰胺氰尿酸酯、碳酸钙或氟化石墨中的一种或多种。
2.根据权利要求1所述的润滑脂，其特征在于，按质量份数计，所述润滑脂包含：基础油80-92份，稠化剂2-10份，抗磨剂1-5份，抗氧剂0.05-1份，抗腐防锈剂0.05-1份，固体抗磨材料2-8份。
3.根据权利要求1或2所述的润滑脂，其特征在于，所述季戊四醇酯为季戊四醇脂肪酸酯。
4.根据权利要求3所述的润滑脂，其特征在于，所述季戊四醇脂肪酸酯为季戊四醇C4-C12饱和脂肪酸酯。
5.根据权利要求1或2所述的润滑脂，其特征在于，所述三羟甲基丙烷酯为三羟甲基丙烷庚酸酯。
6.根据权利要求1或2所述的润滑脂，其特征在于，所述双酯选自壬二酸二异辛酯和/或己二酸双十三醇酯。
7.根据权利要求1或2所述的润滑脂，其特征在于，所述酯类油和合成烃的重量比为1：0～0.35。
8.根据权利要求1或2所述的润滑脂，其特征在于，所述稠化剂选自脂肪酸盐皂。
9.根据权利要求8所述的润滑脂，其特征在于，所述脂肪酸盐皂为脂肪酸锂皂和/或脂肪酸钙皂。
10.根据权利要求9所述的润滑脂，其特征在于，所述脂肪酸锂皂为C10-C20的脂肪酸锂皂。
11.根据权利要求10所述的润滑脂，其特征在于，所述C10-C20的脂肪酸锂皂为硬脂酸锂皂和/或12-羟基硬脂酸锂皂。
12.根据权利要求9所述的润滑脂，其特征在于，所述脂肪酸钙皂为C10-C20的脂肪酸钙皂。
13.根据权利要求12所述的润滑脂，其特征在于，所述C10-C20的脂肪酸钙皂为12-羟基硬脂酸钙皂。
14.根据权利要求1或2所述的润滑脂，其特征在于，所述抗磨剂为含硫、磷、硼或氮的抗磨剂。
15.根据权利要求14所述的润滑脂，其特征在于，所述抗磨剂选自二硫代氨基甲酸酯、二烷基二硫代磷酸酯、芳基磷酸胺或含氮硼酸酯中的一种或多种。
16.根据权利要求1或2所述的润滑脂，其特征在于，所述抗氧剂为胺类和/或酚类抗氧剂。
17.根据权利要求16所述的润滑脂，其特征在于，所述胺类抗氧剂选自N-苯基-α萘胺、二辛基二苯胺或烷基化二苯胺中的一种或多种。
18.根据权利要求16所述的润滑脂，其特征在于，所述酚类抗氧剂为2,6-二叔丁基酚和/或2,6-二叔丁基对甲酚。
19.根据权利要求1或2所述的润滑脂，其特征在于，所述抗腐防锈剂选自二正丁基氨基亚甲基苯三唑、苯骈三氮唑、苯三唑十八胺、十二烯基丁二酸或十二烯基丁二酸半酯中的一种或多种。
20.根据权利要求1或2所述的润滑脂，其特征在于，所述固体抗磨材料的粒度<25μm。
21.根据权利要求1至20中任一项所述的润滑脂的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
(1)按比例称各原料，将稠化剂加入至40-60％质量百分比的基础油中，均匀搅拌，稠化剂完全熔融后加热，加入20-60％质量百分比的基础油，降温；
(2)将50-100％质量百分比的抗氧剂和余量基础油加入至步骤(1)得到的混合物中，降温后，加入抗磨剂、抗腐防锈剂、余量抗氧剂和固体抗磨材料，搅拌均匀，冷却，研磨，即得。
22.根据权利要求21所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(1)中所述加热为加热至175-220℃，所述步骤(1)中所述降温为降温至140-170℃。
23.根据权利要求22所述的制备方法，其特征在于，所述加热为加热至200-210℃。
24.根据权利要求21所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中所述降温为降温至85-95℃，所述步骤(2)中所述冷却为冷却至室温。
25.根据权利要求21所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中所述研磨次数为2-5次。
26.根据权利要求25所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中所述研磨次数为3次。
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