CN108165347A - 汽车座椅滑轨用润滑脂及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车座椅滑轨用润滑脂，包括如下质量份的各组分：基础油65份～82份、稠化剂13份～30份、抗氧化剂2.0份～4.0份、防锈剂1.5份～3.0份、极压抗磨剂1.0份～3.0份、阻尼添加剂1.5份～2.0份。本发明的有益效果是，本发明所述的汽车座椅滑轨用润滑脂在长磨测试中具有较低的摩擦系数、较好的抗磨性，可在较宽温度范围内使用，可满足多种运动方向、运动工况的要求，且具有低噪音、抗氧化等优势，制作成本较低；极压抗磨剂中的钼、磷及适量硫可以在满足极压性能的同时，能快速在滑轨表面形成致密涂层，可有效抗磨、抗极压以及抗微动磨损；有机硅阻尼添加剂利用阻尼的效果可有效降低噪音。此外，本发明还公开了一种上述汽车座椅滑轨用润滑脂的制备方法。

Description

汽车座椅滑轨用润滑脂及其制备方法

技术领域

本发明涉及润滑脂技术领域，特别是涉及一种汽车座椅滑轨用润滑脂及其制备方法。

背景技术

汽车在人们的日常生活中有着不可替代的作用，汽车的使用也越来越普及化，除了主要部件，对于汽车的配件要求也越来越高。汽车座椅滑轨常常需要在温度范围宽、湿度不稳定等多种工况下使用，并且空气中的粉尘、杂质常常会吸附在座椅滑轨的表面，造成滑轨表面磨损严重，氧化明显，严重影响了驾驶人员在驾驶过程中的舒适性，甚至对驾驶安全造成影响，因此需要一种针对于汽车座椅滑轨的特殊工况下的专用润滑脂。

汽车座椅滑轨通常由质量轻、强度大、耐磨性好的合金或不锈钢材料通过熔铸、挤压成型。该部分使用润滑脂作为润滑剂，结合汽车桌椅滑轨的使用工况，其润滑需要表现在一下三个方面：(1)静音性能，主要体现在滑动时在车内噪音尽量低；(2)极压性能，主要体现在需负重进行滑动；(3)抗微动磨损性能。因此，汽车座椅滑轨用润滑脂不仅具有较好的吸附金属能力，并且在金属表面附着时，可以满足多种运动方向工况的要求，从而达到减小摩擦，降低滑轨磨损，避免噪音的效果。

现有专利CN201410423701.6公开了一种降噪润滑脂，由以下重量份数的原料制成：硼化聚异丁烯基丁二酰亚胺6-10份，石油磺酸盐4-6份，聚丙烯酸5-9份，硫化烷基酚钙3-5份，地沟油10-20份，甲醇2-4份，醋酸乙酯1-5份，妥尔油酸酯4-6份，杏仁油1-4份，烷基硫酸钠5-8份，聚乙二醇辛基苯基醚4-7份，改性丙烯酸酯树脂乳液6-11份。本发明的有益效果是，本发明的降噪润滑脂，具有很好的润滑作用，同时摩擦系数低，具有很好的抗压、抗噪性，广泛应用于滑轨、滑杆、导轨、滑道、滚动轴承、滑动轴承等场所。

又如现有专利CN201410417057.1公开了一种改进的降噪润滑脂，由以下重量份数的原料制成：十二烷基苯磺酸钠6-10份，氯化钙4-6份，硫磷丁辛伯烷基锌盐3-9份，硫化异丁烯2-6份，脂肪醇类乳化剂4-8份，葵二酸1-3份，烷基酚聚氧乙烯醚5-7份，长链多元酰胺4-9份，钼酸钠3-5份，环烷酸铝4-6份，乙三胺6-10份，稠化剂6-10份，极压剂2-5份，抗氧化剂1-5份。本发明的有益效果是，本发明的改进的降噪润滑脂，具有很好的润滑作用，同时摩擦系数低，具有很好的抗压、抗噪性，广泛应用于滑轨、滑杆、导轨、滑道、滚动轴承、滑动轴承等场所。

然而，上述现有专利的技术方案所解决的技术问题为使得润滑脂具备降噪性，而如何使得润滑脂在具备优良降噪性能的同时，还具备较好的吸附金属能力、极压性能和抗微动磨损性能等特性以满足多种运动方向工况的要求是本专利技术方案所亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种汽车座椅滑轨用润滑脂及其制备方法。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种汽车座椅滑轨用润滑脂，其特征在于，包括如下质量份的各组分：

在其中一个实施例中，所述基础油为PAO8和PAO40中的至少一种。

在其中一个实施例中，所述基础油为PAO8和PAO40以(1～3)：(3～1)的质量比例进行混合的混合物。

在其中一个实施例中，所述稠化剂为十二羟基硬脂酸锂和十二羟基硬脂酸钙的混合物。

在其中一个实施例中，所述稠化剂由十二羟基硬脂酸、氢氧化锂和氢氧化钙以(2～4)：1：1的质量比例反应而得。

在其中一个实施例中，所述抗氧化剂为二苯胺和硫氮型复合物中的至少一种。

在其中一个实施例中，所述防锈剂为十二烯基丁二胺和苯并三氮唑中的至少一种。

在其中一个实施例中，所述极压抗磨剂为二硫化钼、二硫化钨和丁基三苯基硫代磷酸酯中的至少一种。

在其中一个实施例中，所述阻尼添加剂为有机硅阻尼添加剂。

一种汽车座椅滑轨用润滑脂的制备方法，具体包括如下步骤：

步骤S10：将基础油与十二羟基硬脂酸混合，得到中间产物；

步骤S20：将所述中间产物加热，接着，再加入氢氧化锂和氢氧化钙进行中和反应；

步骤S30：继续加热升温，同时，除去所述中和反应过程中所产生的水；

步骤S40：继续加热升温，再加入基础油进行反应；

步骤S50：降温，再加入抗氧化剂、防锈剂、极压抗磨剂和阻尼添加剂，并进行搅拌处理，得到初产品；

步骤S60：将所述初产品进行研磨处理，得到汽车座椅滑轨用润滑脂。

基于上述的技术方案，本发明具有的技术效果如下：

(1)在长磨测试中具有较低的摩擦系数、较好的抗磨性，并且可以在较宽温度范围内使用，可以满足多种运动方向、运动工况的要求，且具有低噪音、抗氧化等优势，制作方法简单易行，成本较低；

(2)极压抗磨剂中的钼、磷及适量硫可以在满足极压性能的同时，能快速在滑轨表面形成致密氧化钼、氧化铁、磷酸铁及硫酸铁涂层，这些涂层可以有效的抗磨、抗极压以及抗微动磨损；

(3)有机硅阻尼添加剂利用阻尼的效果可有效降低噪音。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述。说明书中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以用许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

一种汽车座椅滑轨用润滑脂，其特征在于，包括如下质量份的各组分：

一实施方式中，润滑脂的基础油为矿物基础油、合成基础油以及植物油基础油中的至少一种。

一实施方式中，润滑脂的基础油为矿物基础油，其由原油提炼而成，化学成分包括高沸点、高分子量烃类和非烃类混合物。其组成一般为烷烃(直链、支链、多支链)、环烷烃(单环、双环、多环)、芳烃(单环芳烃、多环芳烃)、环烷基芳烃以及含氧、含氮、含硫有机化合物和胶质、沥青质等非烃类化合物，主要生产过程有：常减压蒸馏、溶剂脱沥青、溶剂精制、溶剂脱蜡、白土或加氢补充精制。矿物基础油应用广泛，用量很大(约90％以上)，但有些应用场合则必须使用合成基础油和植物油基础油调配的产品，酯类油做为润滑油高端使用。

一实施方式中，润滑脂的基础油为合成基础油，其是指由通过化学方法合成的基础油，合成基础油有很多种类，常见的有：合成烃、合成酯、聚醚、硅油、含氟油、磷酸酯。合成润滑油比矿物油的热氧化安定性好，具有热分解温度高、耐低温性能好等优点，但是成本较高，可以保证设备部件在更苛刻的场合工作。例如，聚α烯烃(PAO，英文全称为PolyAlphaOlefin)是四类合成基础油，聚α烯烃基础油从分类上应划分为合成基础油，其有别于物理蒸馏方法从石油中提炼出的矿物油基础油。合成型基础油是由来自原油中的瓦斯气或天然气所分散出来的乙烯、丙烯，经聚合、催化等繁复的化学反应炼制成的大分子组成的基础油。聚α烯烃是合成基础油中的一种。聚α烯烃(PAO)是由乙烯经聚合反应制成α烯烃，再进一步经聚合及氢化而制成。它是最常用的合成润滑油基础油，使用范围最广泛。聚α烯烃合成油(简称PAO)具有良好的粘温性能和低温流动性，是配制高档、专用润滑油较为理想的基础油。例如，一实施方式中，所述基础油为PAO8和PAO40中的至少一种，需要说明的是，PAO具有高热氧化稳定性，因合成油分子结构的特殊性，使得它和矿物基础油相比能够拥有更高的流动和穿透性。它的化学稳定性指的是合成基础油在发动机中工作期间不会发生任何破坏它使用性能的化学变化(例如氧化、浸蜡等等)，也就是说行程积垢和漆(指的是在温度非常高的表面行成的透明的、坚固的、由氧化物形成的不会熔化的薄膜)的可能性很小，此外，PAO倾点比矿物基础油低很多，比矿物基础油具有更为优异的低温流动性，可调制很多低温要求高的油品，具有非常高的粘度指数，也就是说在温度的变化下粘度的变化并不大，这点就可以使发动机在严寒的天气下轻松启动。其中，PAO8和PAO40中的数字代表的是其运动粘度，粘度是流体粘滞性的一种量度，是流体流动力对其内部摩擦现象的一种表示。粘度大表现内摩擦力大，分子量越大，碳氢结合越多，这种力量也越大。粘度对各种润滑油、质量鉴别和确定用途，及各种燃料用油的燃烧性能及用度等有决定意义。在同样馏出温度下，以烷烃为主要组份的石油产品粘度低，而粘温性较好，即粘度指数较高，也就是粘度随温度变化而改变的幅度较小；含环烷烃(或芳烃)组份较多的油品粘度较高，即粘温性较差；含胶质和芳烃较多油品粘度最高，粘温性最差，即粘度指数最低。粘度常用运动粘度表示，单位mm²/s。

一实施方式中，所述基础油为PAO8和PAO40以(1～3)：(3～1)的质量比例进行混合的混合物，这样，能使所述基础油具有高粘度指数，粘温性好，粘度随温度变化而改变的幅度小，且氧化安定性、热安定性、剪切安定性和水解安定性优越，耐高温，分解少，此外，还具有挥发性低的优点，减少消耗量，避免转化催化剂中毒的情况发生。例如，一实施方式中，所述基础油为PAO8和PAO40以1：3的质量比例进行混合的混合物；又如，一实施方式中，所述基础油为PAO8和PAO40以3：1的质量比例进行混合的混合物；又如，一实施方式中，所述基础油为PAO8和PAO40以1：1的质量比例进行混合的混合物，这样，能为后续的混合搅拌提供更合适的润滑脂分散介质环境。

其中，稠化剂是一些有稠化作用的固体物质，在润滑脂中可以形成的特殊结构骨架。润滑脂稠化剂是润滑脂中不可缺少的固体组分，其含量约占润滑脂重量的10～30％左右。稠化剂在润滑脂中的作用有很多，但主要的作用表现在以下几个方面：稠化剂能在基础油中分散和形成结构骨架，并使基础油被吸附和固定在结构骨架之中，从而形成具有塑性的半固体状润滑脂；在常温和静止状态时它像固体，能保持自己的形状而不流动；能粘附在金属上而不滑落；在高温或受到超过一定限度的外力时，它又象液体能产生流动。例如，在一实施方式中，所述稠化剂为十二羟基硬脂酸锂和十二羟基硬脂酸钙的混合物。

其中，上述的十二羟基硬脂酸锂和十二羟基硬脂酸钙能够在基础油中相对均匀地分散并达到适当的分散程度，能保持细的粒子粒度，在长时间内不互相聚集成大颗粒；表面亲油，能与基础油形成稳定的分散体系；具有一定的稳定性，例如，在润滑脂使用条件下不因热熔化或发生化学变化而变质；它本身不腐蚀磨损金属，变质后的产物也不腐蚀磨损金属。例如，在一实施方式中，所述稠化剂由十二羟基硬脂酸、氢氧化锂和氢氧化钙以(2～4)：1：1的质量比例反应而得；又如，在一实施方式中，所述稠化剂由十二羟基硬脂酸、氢氧化锂和氢氧化钙以2：1：1的质量比例反应而得；又如，在一实施方式中，所述稠化剂由十二羟基硬脂酸、氢氧化锂和氢氧化钙以4：1：1的质量比例反应而得；再如，在一实施方式中，所述稠化剂由十二羟基硬脂酸、氢氧化锂和氢氧化钙以3：1：1的质量比例反应而得，这样，能使稠化剂在基础油中相对均匀地分散并达到适当的分散程度，与基础油形成稳定的分散体系，并具有优良的稳定性，在润滑脂使用条件下不因热熔化或发生化学变化而变质，且复合锂基稠化剂本身不会对金属造成腐蚀磨损，即使变质后的产物也不会对金属造成腐蚀磨损。

需要说明的是，润滑脂中金属皂含量约占10％，由于受金属离子催化作用影响，使润滑脂比一般润滑油更容易氧化变质，金属离子催化作用的主要原因是促使过氧化物分解，生成自由基，从而加速氧化反应，被氧化的润滑脂内部化学成分氧元素增多，分子量增大，由烃类化合物转变成了非烃化合物，外现上颜色变深，沉淀增多，腐蚀性增大，使其使用性能下降。润滑脂氧化变质的特点是发生酸败，生成低分子游离脂肪酸，从而使产品防腐蚀性变差，使用寿命缩短。抗氧化剂包括胺类和酸类，以二苯胺为主。例如，在一实施方式中，所述抗氧化剂为二苯胺和硫氮型复合物中的至少一种；又如，在一实施方式中，所述抗氧化剂为二苯胺和硫氮型复合物；又如，在一实施方式中，所述抗氧化剂为二苯胺和硫氮型复合物以1：1的质量比例进行混合的混合物。其中，二苯胺和硫氮型复合物能抑制或延缓聚合物分子链断裂产生自由基，从而阻止或延缓润滑脂发生氧化。更进一步的，硫氮型复合物在高氮含量时，氮化合物抑制饱和烃氧化，且饱和烃的氧化性能随硫氮型复合物中的非碱性氮含量的改变显著大于碱性氮。

其中，润滑脂防锈剂有两种用途，一是为增强润滑脂防锈性而加入防锈剂，二是作为金属制品保管、封存、运输、维修用防锈脂的添加剂。例如，在一实施方式中，所述防锈剂为十二烯基丁二胺和苯并三氮唑中的至少一种。具体的，十二烯基丁二胺具有酸中和作用和一定的汗液置换导电润滑脂性，对黑色金属防锈特别有效；苯并三氮唑与金属原子形成共价键和配位键，相互多替成链状聚合物，在金属表面组成多层保护膜，使金属的表面不起氧化还原反应，起防锈作用。又如，在另一实施方式中，所述防锈剂包括十二烯基丁二胺和苯并三氮唑。

更进一步的，在润滑脂中其它添加剂是酸性的情况下，基于上述任一实施例所述的防锈剂的成份组成的基础上，还包括正油烯基肌氨酸、石油磺酸钠、和羧酸钠中的至少一种，这样，在润滑脂中其它添加剂是酸性的情况下，选用的石油磺酸钠由于是碱性磺酸盐而具有协合作用。

然而，单就基础油而言，在没有加入添加剂以前，不论是矿物油还是合成油，都是几乎没有抗磨能力的。抗磨性是由复合抗磨添加剂提供，而和基础油无关。极压抗磨剂是一种重要的润滑脂添加剂，大部分是一些含硫、磷、氯、铅、钼的化合物。在一般情况下，氯类、硫类可提高润滑脂的耐负荷能力，防止金属表面在高负荷条件下发生烧结、卡咬、刮伤；而磷类、有机金属盐类具有较高的抗磨能力，可防止或减少金属表面在中等负荷条件下的磨损。实际应用中，通常将不同种类的极压抗磨剂按一定比例混合使用性能更好。利用一般磷化物具有抗磨性、氯化物与硫化物具有的极压性，使添加剂同时含氯、含磷或含硫化合物，从而既具有极压性，又具有抗磨性。例如，在一实施方式中，所述极压抗磨剂为二硫化钼、二硫化钨和丁基三苯基硫代磷酸酯中的至少一种；又如，在一实施方式中，所述极压抗磨剂包括二硫化钼、二硫化钨和丁基三苯基硫代磷酸酯。其中，粒径小于10μm的二硫化钼不仅可以提高润滑脂的润滑效果，还可以作封装剂使用，以避免漏油；二硫化钨性能比二硫化钼好，具有很低的摩擦系数(0.03)，较高的抗极压性能和抗氧化性能(空气中450℃开始分解，650℃完全分解，真空中1100℃开始分解，2000℃完全分解)，适用于高温、高压、高真空、高负荷、高转速、高辐射、强腐蚀、超低温等各种苛刻条件下的润滑，对金属表面有很好的吸附能力；丁基三苯基硫代磷酸酯具有良好的极压抗磨性、抗氧化性、热稳定性和颜色安定性。

更进一步的，基于上述任一实施例所述的极压抗磨剂的成份组成的基础上，还包括偏硼酸钠、偏硼酸钾和三硼酸钾中的至少一种，硼酸盐抗极压能力远大于硫磷型和氯铅型添加剂，无味、无毒，具有良好的极压抗磨性和热稳定性，对铜无腐蚀，其作用机理是由渗硼形成的Fe_xB_y形式的极压膜，这一层表面膜有较高硬度，良好的抗磨性，较好的抗氧化性、耐腐蚀性。而含硫磷氯活泼元素的极压性，作用机理主要是活泼元素同金属起化学反应生成一层膜，这层膜的抗剪切强度比基础金属低，因此在使用过程中，这层膜很容易被磨掉，这样添加剂消耗的比硼酸盐要快。硼酸盐添加剂一般不会造成金属的腐蚀，而含磷硫氯的极压添加剂，若配制得不好，往往造成金属的腐蚀。硼酸盐基本没有什么毒性，且硼酸盐极压添加剂同其它添加剂有很好的配伍性。

其中，所述阻尼添加剂有助于减少机械结构的共振振幅，从而避免结构因震动应力达到极限造成机构破坏，有助于机械系统受到瞬时冲击后，很快恢复到稳定状态，有助于减少因机械振动产生的声辐射，降低机械性噪声。例如，在一实施方式中，所述阻尼添加剂为有机硅阻尼添加剂。更进一步地，为了提高阻尼效果，所述有机硅阻尼添加剂的侧链含有芳香酰亚胺侧基的聚硅氧烷侧基的体积大于苯基的体积，链段之间内摩擦阻力大，拓宽了阻尼温域，提高了有机硅阻尼添加剂的稳定性。

一实施方式中的上述汽车座椅滑轨用润滑脂的制备方法，具体包括如下步骤：

步骤S10：将基础油与十二羟基硬脂酸混合，得到中间产物；

通过步骤S10将一定量的基础油与十二羟基硬脂酸混合，能使十二羟基硬脂酸迅速而均匀的分散在基础油中，有利于在后续的制脂工序中，十二羟基硬脂酸能更好地与碱金属反应，例如，在一实施方式中，将35份～50份的基础油与13份～30份的十二羟基硬脂酸混合搅拌30min～70min，得到中间产物；更进一步的，为了实现粒子微细化，所述基础油与所述十二羟基硬脂酸的混合过程采用超声混合处理的方式，能达到分散、乳化的效果，使所述十二羟基硬脂酸与所述基础油混合均匀形成分散物系，十二羟基硬脂酸均匀分布在基础油之中而形成乳状液，不需要使用乳化剂，节约生产成本，例如，在另一实施方式中，将35份～50份的基础油与13份～30份的十二羟基硬脂酸混合搅拌30min～70min，超声混合20min～50min，得到中间产物，这样，能使十二羟基硬脂酸迅速而均匀的分散在基础油中，有利于后续的制脂工序的有序进行。

更进一步的，在一实施方式中，步骤S10中的搅拌速度为60r/min；在另一实施方式中，步骤S10中的搅拌速度为30r/min。

步骤S20：将所述中间产物加热，接着，再加入氢氧化锂和氢氧化钙进行中和反应；

经过步骤S20，所述中间产物中的十二羟基硬脂酸在加热环境下与氢氧化锂和氢氧化钙迅速反应生成十二羟基硬脂酸锂和十二羟基硬脂酸钙，由于所述十二羟基硬脂酸在步骤S10中已均匀分散在所述基础油中，因此，经过步骤S20所述的中和反应生成的稠化剂(即十二羟基硬脂酸锂和十二羟基硬脂酸钙)也同样均匀分散在所述基础油中，并且，与十二羟基硬脂酸锂和十二羟基硬脂酸钙相比，十二羟基硬脂酸更容易与所述基础油进行混合，能达到更均匀的分散体系，形成更均匀的分散介质，节省了稠化剂与基础油繁琐的混合工序，减少了混合处理工序的成本，并提高了混合效率和混合质量，有助于提高最终的润滑脂成品的质量。例如，在一实施方式中，将所述中间产物加热，升温至50～90℃后，加入7份～15份的氢氧化锂和7份～15份的氢氧化钙，充分反应40min～90min；又如，在一实施方式中，将所述中间产物加热，升温至75℃后，加入9份的氢氧化锂和9份的氢氧化钙，充分反应80min；又如，在一实施方式中，将所述中间产物加热，升温至80℃后，加入12份的氢氧化锂和12份的氢氧化钙，充分反应65min。

步骤S30：继续加热升温，同时，除去所述中和反应过程中所产生的水；

通过步骤S30，有利于使所述中间产物中的十二羟基硬脂酸与碱金属完全反应生成十二羟基硬脂酸锂和十二羟基硬脂酸钙，同时除去所述中和反应过程中所产生的水，降低润滑脂的含水率。需要说明的是，当润滑脂含水率过高时，润滑脂中的添加剂(抗氧化剂等)就会失效，促使过氧化物分解，生成自由基，从而加速氧化反应，发生酸败，生成低分子游离脂肪酸，从而使产品防腐蚀性变差，被氧化的润滑脂内部化学成分氧元素增多，分子量增大，由烃类化合物转变成了非烃化合物，外现上颜色变深，沉淀增多，腐蚀性增大，使其使用性能下降，润滑性变差，粘度下降，使用寿命缩短，轻则导致润滑脂过早变质和机件生锈，重则导致严重机械事故等。例如，在一实施方式中，继续加热升温至120℃～150℃，反应60min～150min，除去所述中和反应过程中所产生的水；又如，在一实施方式中，继续加热升温到130℃，反应80min，除去所述中和反应过程中所产生的水；又如，在一实施方式中，继续加热升温到120℃，反应100min，除去所述中和反应过程中所产生的水。

步骤S40：继续加热升温，再加入基础油进行反应；

通过步骤S40，将另一部分基础油与上述步骤S30的产物进行充分反应，例如，在一实施方式中，继续加热升温至190℃～230℃，加入剩余的15份～40份基础油进行反应。为了提高反应过程的能量利用率，达到更高的反应效率，使得反应进行得更充分和完全，例如，在一实施方式中，继续加热升温至190℃～230℃，加入剩余的15份～40份基础油进行反应，再高温膨化80min～240min；又如，在一实施方式中，继续加热升温至220℃，加入剩余的28份基础油进行反应，再高温膨化150min；再如，在一实施方式中，继续加热升温至210℃，加入剩余的32份基础油进行反应，再高温膨化130min，这样，反应物因受到混合、搅拌和摩擦以及高剪切力作用而获得和积累能量达到高温高压，并使反应物膨化，呈现熔融状态，高温膨化结束后，反应物压力骤然降低，水分急剧蒸发，反应物随之膨胀，水分的散失，带走大量热量，使反应物的温度在瞬间骤降到80℃左右，从而使反应物固化定型，并进一步降低了反应物中的含水量。

步骤S50：降温，再加入抗氧化剂、防锈剂、极压抗磨剂和阻尼添加剂，并进行搅拌处理，得到初产品；

通过步骤S50，反应物高温膨化结束后，反应物压力骤然降低，水分急剧蒸发，反应物随之膨胀，水分的散失，带走大量热量，使反应物的温度在瞬间骤降到80℃左右，从而使反应物固化定型，并进一步降低了反应物中的含水量，再添加抗氧化剂、防锈剂、极压抗磨剂和阻尼添加剂，并进行搅拌处理，得到汽车座椅滑轨用润滑脂初产品。例如，在一实施方式中，迅速降温至60℃～85℃，加入2.0份～4.0份抗氧化剂、1.5份～3.0份防锈剂、1.0份～3.0份极压抗磨剂和1.5份～2.0份阻尼添加剂，搅拌60min～150min，得到初产品；又如，在一实施方式中，迅速降温至70℃，加入3.2份二苯胺、2.6份苯并三氮唑、2.2份二硫化钼和1.5份有机硅阻尼添加剂，搅拌80min，得到初产品；又如，在一实施方式中，迅速降温至80℃，加入2.4份二苯胺、2.3份十二烯基丁二胺、1.3份二硫化钨和2.0份有机硅阻尼添加剂，搅拌80min，得到初产品。

步骤S60：将所述初产品进行研磨处理，得到汽车座椅滑轨用润滑脂。

通过步骤S60将初产品进行研磨处理，能使得基础油和各类添加剂更加均匀地分散到润滑脂结构中，使基础油、稠化剂和添加剂混合得更充分一些，在皂纤维较长的润滑脂中，研磨能使更多的游离基础油进入润滑脂的皂纤维网格结构中。例如，在一实施方式中，将所述初产品进一步经过三辊研磨机研磨3～5遍，得到汽车座椅滑轨用润滑脂；又如，在一实施方式中，将所述初产品进一步经过三辊研磨机研磨3遍，得到汽车座椅滑轨用润滑脂。

下面通过实施例对本发明的构思进一步阐明：

实施例1：

将42份的PAO8基础油与22份的十二羟基硬脂酸充分搅拌40min，再超声混合40min，得到中间产物。将所述中间产物升温至75℃后，加入9份氢氧化锂和9份氢氧化钙，反应80min后继续将温度升高至130℃，保持反应80min，除去酸碱中和过程中产生的水。然后，继续升高温度至220℃，加入剩余的28份基础油，并高温膨化150min，随后迅速降温至70℃，加入3.2份二苯胺、2.6份苯并三氮唑、2.2份二硫化钼和1.5份有机硅阻尼添加剂，迅速搅拌80min，得到初产品，然后再将得到的初产品用三辊研磨机研磨3遍，得到最终的汽车座椅滑轨用润滑脂。润滑脂的性能指标见表1。

实施例2：

将36份的复配混合基础油(为PAO8基础油和PAO40基础油以1：1的质量比例进行混合的混合基础油)与26份的十二羟基硬脂酸充分搅拌60min，再超声混合50min，得到中间产物。将所述中间产物升温至80℃后，加入12份氢氧化锂和12份氢氧化钙，反应65min后继续将温度升高至120℃，保持反应100min，除去酸碱中和过程中产生的水。然后，继续升高温度至210℃，加入剩余的32份基础油，并高温膨化130min，随后迅速降温至80℃，加入2.4份二苯胺、2.3份十二烯基丁二胺、1.3份二硫化钨和2.0份有机硅阻尼添加剂，迅速搅拌80min，得到初产品，然后再将得到的初产品用三辊研磨机研磨5遍，得到最终的汽车座椅滑轨用润滑脂。润滑脂的性能指标见表1。

实施例3：

将40份的复配混合基础油(为PAO8基础油和PAO40基础油以1.75：1的质量比例进行混合的混合基础油)与28份的十二羟基硬脂酸充分搅拌50min，再超声混合55min，得到中间产物。将所述中间产物升温至80℃后，加入13份氢氧化锂和13份氢氧化钙，反应75min后继续将温度升高至125℃，保持反应90min，除去酸碱中和过程中产生的水。然后，继续升高温度至220℃，加入剩余的33份基础油，并高温膨化160min，随后迅速降温至80℃，加入1.5份二苯胺、1.5份硫氮型复合物、1.0份十二烯基丁二胺、0.9份苯并三氮唑、0.8份石油磺酸钠、1.3份二硫化钨、0.8份丁基三苯基硫代磷酸酯和1.8份有机硅阻尼添加剂，迅速搅拌85min，得到初产品，然后再将得到的初产品用三辊研磨机研磨5遍，得到最终的汽车座椅滑轨用润滑脂。润滑脂的性能指标见表1。

表1为本发明实施例的汽车座椅滑轨用润滑脂的性能检测数据。

表1汽车座椅滑轨用润滑脂的性能检测数据

测试项目	实施例1	实施例2	实施例3	测试方法
					颜色	浅灰色	浅灰色	浅灰色	目测
滴点/℃	289	285	303	GB/T3498-2008
					工作锥入度/0.1mm	350	334	361	GB/T269-1991
腐蚀(T2铜片，室温，24h)	1a	1a	1a	GB/T7326-1987
					蒸发量(99℃，22h)，份(质量分数)	1.0	1.4	0.9	SH/T0337-2004
钢网分油量	0.3	0.3	0.3	SH/T0324-2010
					磨斑直径D(392N，60min)/mm	0.37	0.35	0.31	SH/T0204-1992
最大无卡咬负荷PB/N	981	1098	1165	SH/T0202-1992
					烧结负荷PD/N	3087	3087	3569	SH/T0202-1992

从表1的数据对比可以看出，采用本发明中的汽车座椅滑轨用润滑脂的配方和制备方法制得的样品具有较低的摩擦系数、较好的抗磨性，并且可以在较宽温度范围内使用，可以满足多种运动方向、运动工况的要求，且具有低噪音、抗氧化等优势，制作方法简单易行，成本较低；极压抗磨剂中的钼、磷及适量硫可以在满足极压性能的同时，能快速在滑轨表面形成致密氧化钼、氧化铁、磷酸铁及硫酸铁涂层，这些涂层可以有效的抗磨、抗极压以及抗微动磨损；有机硅阻尼添加剂利用阻尼的效果可有效降低噪音；此外，需要特别说明的是，采用实施例3的技术方案所制得的汽车座椅滑轨用润滑脂的性能显著优于采用实施例1和实施例2的技术方案所制得的汽车座椅滑轨用润滑脂的性能。

以上所述实施方式仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种汽车座椅滑轨用润滑脂，其特征在于，包括如下质量份的各组分：

2.根据权利要求1所述的汽车座椅滑轨用润滑脂，其特征在于，所述基础油为PAO8和PAO40中的至少一种。

3.根据权利要求2所述的汽车座椅滑轨用润滑脂，其特征在于，所述基础油为PAO8和PAO40以(1～3)：(3～1)的质量比例进行混合的混合物。

4.根据权利要求1所述的汽车座椅滑轨用润滑脂，其特征在于，所述稠化剂为十二羟基硬脂酸锂和十二羟基硬脂酸钙的混合物。

5.根据权利要求4所述的汽车座椅滑轨用润滑脂，其特征在于，所述稠化剂由十二羟基硬脂酸、氢氧化锂和氢氧化钙以(2～4)：1：1的质量比例反应而得。

6.根据权利要求1所述的汽车座椅滑轨用润滑脂，其特征在于，所述抗氧化剂为二苯胺和硫氮型复合物中的至少一种。

7.根据权利要求1所述的汽车座椅滑轨用润滑脂，其特征在于，所述防锈剂为十二烯基丁二胺和苯并三氮唑中的至少一种。

8.根据权利要求1所述的汽车座椅滑轨用润滑脂，其特征在于，所述极压抗磨剂为二硫化钼、二硫化钨和丁基三苯基硫代磷酸酯中的至少一种。

9.根据权利要求1所述的汽车座椅滑轨用润滑脂，其特征在于，所述阻尼添加剂为有机硅阻尼添加剂。

10.一种汽车座椅滑轨用润滑脂的制备方法，其特征在于，具体包括如下步骤：

步骤S10：将基础油与十二羟基硬脂酸混合，得到中间产物；

步骤S20：将所述中间产物加热，接着，再加入氢氧化锂和氢氧化钙进行中和反应；

步骤S30：继续加热升温，同时，除去所述中和反应过程中所产生的水；

步骤S40：继续加热升温，再加入基础油进行反应；

步骤S50：降温，再加入抗氧化剂、防锈剂、极压抗磨剂和阻尼添加剂，并进行搅拌处理，得到初产品；

步骤S60：将所述初产品进行研磨处理，得到汽车座椅滑轨用润滑脂。