CN105939797A - 热交换器的制造方法以及扩径治具 - Google Patents

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Abstract

热交换器的制造方法具备：形成工序，将金属板(31)卷绕成辊状以形成传热管(30)；扩径工序，将传热管(30)插入在金属制的翅片(40)中所形成的贯通孔(42)中，通过松弛卷绕成辊状的金属板(31)以使传热管(30)进行扩径，从而使传热管(30)的管外表面(30A)与贯通孔(42)的孔壁(42A)相接触；接合工序，在扩径工序后，对卷绕成辊状的金属板(31)的重叠卷绕的部分进行接合。

Description

热交换器的制造方法以及扩径治具
技术领域
本发明涉及热交换器的制造方法以及扩径治具。
背景技术
在日本特开2011－257084号公报中公开了如下方法：将铝挤压成管状而形成管状体(传热管)，将该管状体插入在翅片所形成的插入孔中，然后在管状体的内部插入扩径治具(扩管治具)，从而对该管状体的外径进行扩径。
发明内容
发明要解决的课题
然而，在日本特开2011－257084号公报公开的方法中，由于使用扩径治具使管3状体沿周向延伸(延长周长)以进行外径扩径，因而对管状体扩径需要较大的载荷。
本发明考虑了上述实情，其课题是提供一种能够减小管状体的扩径所需的载荷的热交换器的制造方法以及扩径治具。
解决课题的方法
本发明的第1方面的热交换器的制造方法具备：形成工序，将金属板卷绕成辊状以形成管状体；扩径工序，将所述管状体插入在金属制的翅片中所形成的贯通孔中，通过松弛卷绕成辊状的所述金属板而使所述管状体进行扩径，从而使所述管状体的外周面与所述贯通孔的孔壁相接触；接合工序，在扩径工序后，对卷绕成辊状的所述金属板的重叠卷绕的部分进行接合。
在第1方面的热交换器的制造方法中，将金属板卷绕成辊状而形成管状体，并松弛该卷绕成辊状的金属板以使管状体进行扩径，因此，例如，与使通过挤压而形成的管状体沿周向延伸(延长周长)以进行扩径的构成相比，能够减小使管状体进行扩径所需的载荷。
对本发明的第2方面的热交换器的制造方法而言，在第1方面的热交换器的制造方法中，在前述扩径工序中，将外径比扩径前的前述管状体的内径更大的扩径治具插入扩径前的前述管状体的内部，使卷绕成辊状的前述金属板被强制地松弛，从而使前述管状体进行扩径。
在第2方面的热交换器的制造方法中，在扩径工序中，由于将外径比扩径前的管状体的内径更大的扩径治具插入扩径前的管状体的内部，因而卷绕成辊状的金属板被强制地松弛，从而使管状体进行扩径。即，通过使用外径比扩径前的管状体的内径更大的扩径治具，能够简单地对管状体进行扩径。
对本发明的第3方面的热交换器的制造方法而言，在第2方面的热交换器的制造方法中，在前述形成工序中，将在一侧板面上形成了凹凸部的前述金属板以所述凹凸部为内侧来卷绕成辊状，从而形成前述管状体。
在第3方面的热交换器的制造方法中，由于以一侧板面上形成的凹凸部为内侧而将金属板卷绕成辊状，因而可形成内周面上形成了凹凸部的管状体。以此方式，通过形成凹凸部，可增大管状体的内周面的表面积，从而提高管状体与通过管状体内部的流体之间的热传导效率。
其中，在上述热交换器的制造方法中，由于能够以前述方式减小对管状体进行扩径所需的载荷，因而在使用扩径治具对管状体扩径时，能够抑制形成于管状体内周面上的凹凸部的变形(压溃变形)。由此，能够确保管状体与通过管状体内部的流体之间的热传导效率。
对本发明的第4方面的热交换器的制造方法而言，在第2方面或第3方面的热交换器的制造方法中，前述金属板由铝构成。
在第4方面的热交换器的制造方法中，将由铝构成的金属板卷绕成辊状以形成管状体，因此，能够在确保管状体与通过管状体内部的流体之间的热传导效率的同时，减轻重量并降低成本。另外，由于使用铝来构成金属板，例如，与使用铁等难以变形的材料来构成金属板的情况相比，能够减小对管状体进行扩径所需的载荷。另外，在使用扩径治具使管状体进行扩径时，能够对形成在管状体的内周面上的凹凸部的变形(压溃变形)进行进一步抑制。
对本发明的第5方面的热交换器的制造方法而言，在第2方面～第4方面中任一方面所述的热交换器的制造方法中，前述扩径治具构成为包含：主体部，其为插入所述管状体的内部的圆柱状；凸缘，其在周向上被隔开间隔地设置在所述主体部的外周面上，从所述主体部的外周面突出，并且从所述主体部的插入方向的端部侧朝着与所述插入方向的相反侧延伸，并与前述管状体的内周面相接触；倾斜部，其形成在所述凸缘的所述插入方向的前端部，从所述主体部的外周面突出的高度朝着与所述插入方向的相反侧逐渐变高。
在第5方面的热交换器的制造方法中，构成扩径治具的凸缘与管状体的内周面接触，因而能够减小扩径治具与管状体的内周面的接触面积，因此，在将扩径治具插入管状体时，能够减轻由管状体的变形所导致的阻力。由此，能够减小将扩径治具插入管状体时所需的载荷。
另外，在凸缘的插入方向的前端部形成倾斜部，所述倾斜部从主体部的外周面突出的高度朝着与插入方向的相反侧逐渐变高，因此，例如，与不具有倾斜部的凸缘构成相比，在将扩径治具插入扩径前的管状体中时，倾斜部成为用于使管状体扩径的导向件，从而能够顺利地将扩径治具插入管状体。
对本发明的第6方面的热交换器的制造方法而言，在第5方面的热交换器的制造方法中，前述凸缘朝着与前述主体部的前述插入方向的相反侧以螺旋状延伸，且螺旋的方向与卷绕成辊状的前述金属板的卷绕方向相反。
在第6方面的热交换器的制造方法中，凸缘以螺旋状朝着与主体部的插入方向的相反侧延伸，以使螺旋的方向与卷绕成辊状的金属板的卷绕方向相反，由此，在管状体插入扩径治具时，通过凸缘，卷绕成辊状的金属板受到与卷绕方向相反的方向的力而松弛。由此，能够进一步减小使管状体进行扩径所需的载荷。
对本发明的第7方面的热交换器的制造方法而言，在第5方面的热交换器的制造方法中，前述凸缘向着与前述主体部的前述插入方向的相反侧以直线状延伸，对隔着卷绕成辊状的前述金属板的内周侧的端部而配置在两侧的2条凸缘而言，与前述管状体的内周面相接触的各个接触部分间的间隔朝着与前述插入方向的相反侧变大。
在第7方面的热交换器的制造方法中，对隔着卷绕成辊状的金属板的内周侧的端部而配置在两侧的2条凸缘而言，与管状体的内周面相接触的各个接触部分间的间隔朝着与插入方向的相反侧扩大，因此，将扩径治具插入管状体时，卷绕成辊状的金属板的内周侧的端部通过2条凸缘而受到与卷绕方向相反的力，从而沿管状体的周向移动，卷绕成辊状的金属板松弛。由此，能够减小对管状体进行扩径所需的载荷。
本发明的第8方面的扩径治具是用于使将金属板卷绕成辊状而形成的管状体进行扩径的扩径治具，所述扩径治具包括：主体部，其为插入所述管状体的内部的圆柱状；凸缘，其在周向上被隔开间隔地设置在所述主体部的外周面上，从所述主体部的外周面突出，并且从所述主体部的插入方向的端部侧向与所述插入方向的相反侧延伸，并与所述管状体的内周面相接触；倾斜部，其形成在所述凸缘的所述插入方向的前端部，从所述主体部的外周面突出的高度朝着与所述插入方向的相反侧逐渐变高，该扩径治具的外径设置成大于所述管状体的内径。
在第8方面的扩径治具中，由于将该扩径治具的外径设置成大于管状体的内径，因此，通过将其插入管状体的内部，卷绕成辊状的金属板被强制地松弛，从而管状体进行扩径。其中，在插入扩径治具时，由于凸缘与管状体的内周面接触，因而能够缩小扩径治具与管状体的内周面的接触面积。因此，在将扩径治具插入管状体时，能够减轻由管状体的变形所导致的阻力。由此，能够减小将扩径治具插入管状体时所需的载荷。其结果是，能够减小对管状体进行扩径所需的载荷。
发明效果
如上所述，本发明的热交换器的制造方法和扩径治具，能够减小对管状体进行扩径所需的载荷。
附图说明
图1是用于对第1实施方式的热交换器的制造方法的扩径工序进行说明的管状体的沿轴向的截面图。
图2是图1中的沿2X-2X线截面图。
图3是图1中的沿3X-3X线截面图。
图4A是在第1实施方式的热交换器的制造方法中所使用的扩径治具的立体图。
图4B是由图4A所示的扩径治具的正面图。
图4C是由图4A所示的扩径治具的侧面图。
图5是通过第1实施方式的热交换器的制造方法所制造的热交换器的管状体的沿轴向的截面图。
图6A是第1实施方式中所使用的扩径治具的第1变形的立体图。
图6B是由图6A所示的第1变形例的扩径治具的正面图。
图6C是由图6A所示的第1变形例的扩径治具的侧面图。
图7A是在第1实施方式中所使用的扩径治具的第2变形的立体图。
图7B是由图7A所示的第2变形例的扩径治具的正面图。
图7C是由图7A所示的第2变形例的扩径治具的侧面图。
图8A是在第1实施方式中所使用的扩径治具的第3变形的立体图。
图8B是由图8A所示的第3变形例的扩径治具的正面图。
图8C是由图8A所示的第3变形例的扩径治具的侧面图。
图9是在第2实施方式的热交换器的制造方法的热交换器中所使用的管状体的沿轴线正交方向的截面图。
图10是用于对第2实施方式的热交换器的制造方法的扩径工序进行说明的扩径前的管状体的沿轴线正交方向的截面图(与图1中的沿2X-2X线截面图相对应的图)。
图11是用于对图10的热交换器的制造方法的扩径工序进行说明的扩径后的管状体的沿轴线正交方向的截面图(与图1中的沿3X-3X线截面图相对应的图)。
具体实施方式
针对本发明的热交换器的制造方法和扩径治具的一个实施方式，参见附图进行说明。
(第1实施方式)
图5中示出了通过第1实施方式的热交换器的制造方法所制造的热交换器20。本实施方式的热交换器20安装在空调设备中，并用来对在该空调设备的热交换部中使用的流体进行热交换。此外，本发明并不限于上述构成，热交换器20还可安装于冰箱等，用来对在冰箱的冷却部中使用的制冷剂(流体的一例)进行冷却，所述热交换器还可安装在汽车中，用来对发动机冷却装置的冷却水(流体的一例)进行冷却。即，本实施方式的热交换器20只要是用于对流体进行热交换，就可适用于任意设备中。
如图5所示，本实施方式的热交换器20具有传热管30和翅片40。此外，本实施方式的传热管30是本发明的管状体的一例。
如图2和图3所示，传热管30是通过对一片金属板31进行弯曲加工而形成的。具体而言，传热管30是通过将金属板31卷绕成辊状、并对重叠卷绕的部分进行接合而形成的。此外，本实施方式的传热管30是对金属板31进行双层卷绕而成的双层卷管。对该传热管30而言，将卷绕成辊状的金属板31的内表面31B的一部分设为管内表面30B，将卷绕成辊状的金属板31的外表面31A的一部分设为管外表面30A。此外，管外表面30A表示传热管30的外周面，管内表面30B表示传热管30的内周面。另外，传热管30的轴向由图中箭头A方向来表示。
在卷绕成辊状的金属板31的内表面31B上，在内周侧的端部31C和外周侧的端部31D之间形成有内侧阶梯面32B。将卷绕成辊状的金属板31的端部31C接合在该内侧阶梯面32B上。
另一方面，在卷绕成辊状的金属板31的外表面31A上，在端部31C和端部31D之间形成有外侧阶梯面32A。将卷绕成辊状的金属板31的端部31D接合在该外侧阶梯面32A上。
此外，在本实施方式中，在后述的热交换器20的制造方法中，卷绕成辊状的金属板31的端部31C和端部31D的中间部分(卷绕方向的中间部分)弯曲成大致曲柄状而形成阶梯部32。将以此方式形成的阶梯部32的一侧的面(构成内表面31B的面)作为内侧阶梯面32B、并将另外一面(构成外表面31A的面)作为外侧阶梯面32A。
对形成传热管30的金属板31而言，使用在由金属材料所形成的芯材上粘贴包覆材料而形成的金属板，所述包覆材料由熔点比该芯材更低的金属材料所形成，即，对形成传热管30的金属板31而言使用金属包层板。在本实施方式中，使用铝来构成金属板31。具体而言，金属板31是通过在由纯铝所形成的芯材上粘贴由铝合金(例如，铝中含有硅的合金)所形成的包覆材料而形成的。该包覆材料形成卷绕成辊状的金属板31的外表面31A。另外，包覆材料用作对卷绕成辊状的金属板31的重叠卷绕的部分进行接合的接合材料(钎料)。另一方面，芯材形成卷绕成辊状的金属板31的内表面31B。
此外，在本实施方式中，使用铝来构成金属板31，但是，本发明并不限于所述构成，还可以使用铜、铁等金属材料来构成金属板31。
如图5所示，翅片40是通过将金属材料(例如，铝)形成为板状而制成。在该翅片40中形成贯通于板厚方向上的贯通孔42。具体而言，在翅片40中，通过翻边加工(バーリング加工)而形成贯通孔42。在该贯通孔42中，在插入传热管30的同时，将作为传热管30的外周面的管外表面30A接合在孔壁42A上。此外，在本实施方式中，在通过对翅片40进行翻边加工所形成的环状的直立部44的内壁即孔壁42A接合传热管30的管外表面30A。
接着，对热交换器20进行详细说明。在热交换器20中，多条传热管30相互平行地排列，相邻的传热管30的端部之间通过U字型的管接头进行连接。另外，各传热管30分别插入多片翅片40的各贯通孔42中，同时在各孔壁42A上分别接合各管外表面30A。
接着，针对本发明的第1实施方式的热交换器20的制造方法进行说明。
(形成工序)
首先，准备平板状金属板31，其是在芯材上粘贴包覆材料而成，将该金属板31卷绕成辊状以形成作为管状体的一例的传热管30(扩径前的传热管)(参见图2)。具体而言，使用轧辊成型机将金属板31卷绕成辊状，即，通过对金属板31进行轧辊成型(roll forming)而形成传热管30。在该形成工序中，以使传热管30的外径小于形成在翅片40中的贯通孔42的直径的方式将金属板31卷绕成辊状(参见图1)。
(扩径工序)
接下来，在形成在翅片40中的贯通孔42中插入卷绕成辊状的金属板31。然后，松弛卷绕成辊状的金属板31以使传热管30进行扩径，使传热管30的管外表面30A与翅片40的贯通孔42的孔壁42A相接触。具体而言，如图1所示，将外径大于扩径前的传热管30的内径的扩径治具50插入扩径前的传热管30的内部，强制地松弛卷绕成辊状的金属板31以使传热管30进行扩径。该扩径治具50的外径的大小被设定成可使传热管30扩径至管外表面30A与孔壁42A相接触。
另外，在对传热管30进行扩径时，如图3所示，在卷绕成辊状的金属板31的端部31C和端部31D之间形成阶梯部32。此时，在阶梯部32的内侧阶梯面32B上对向地设置端部31C，在阶梯部32的外侧阶梯面32A上对向地设置端部31D。
(接合工序)
接着，对卷绕成辊状的金属板31和翅片40进行加热以使包覆材料熔融，在使卷绕成辊状的金属板31的重叠卷绕的部分密合的状态下，使包覆材料冷却固化，从而对卷绕成辊状的金属板31的重叠卷绕的部分进行接合(钎焊)。此时，也对形成卷绕成辊状的金属板31的外周的包覆材料和贯通孔42的孔壁42A进行接合。由此，形成热交换器20。
接着，针对本实施方式的热交换器20的制造方法中使用的扩径治具50进行说明。
如图1和图4A～图4C所示，扩径治具50构成为含有：主体部52，其为插入传热管30的内部的圆柱状；凸缘54，其设置在主体部52的外周面52A上；倾斜部56，其形成在凸缘54的插入方向的前端部。此外，主体部52的插入方向与扩径治具50的插入方向相同，且主体部52的插入方向由图中箭头B方向所示。
凸缘54在从主体部52的外周面52A突出的同时，从主体部52的插入方向的端部侧朝着与该插入方向的相反侧延伸。另外，多个凸缘54隔开间隔地设置在主体部52的圆周方向上(由图中箭头C方向所示)。该凸缘54构成为使顶部54A与传热管30的管内表面30B相接触。此外，前述扩径治具50的外径表示：通过距离主体部52的中心轴最远的凸缘54的部位(顶部54A的一部分)的圆的外径。
另外，凸缘54朝着与主体部52的插入方向的相反侧以直线状延伸。另外，对于隔着卷绕成辊状的金属板31的端部31C而配置在两侧的2条凸缘54而言，与传热管30的管内表面30B相接触的各接触部分间的间隔L朝着与主体部52的插入方向的相反侧变大。
倾斜部56构成为：从主体部52的外周面52A突出的高度朝着与主体部52的插入方向的相反侧逐渐变高。
另外，在扩径治具50上连接杆58，该杆58从用于将主体部52插入传热管30内部的驱动装置延伸。
接着，针对本实施方式的热交换器20的制造方法的作用效果进行说明。
在本实施方式的热交换器20的制造方法中，将金属板31卷绕成辊状以形成传热管30，松弛该卷绕成辊状的金属板31以使传热管30进行扩径，因此，例如，与由挤压而形成的挤压传热管沿周向延伸(延长周长)而进行扩径的构成相比，能够减小对传热管30进行扩径所需的载荷。
具体而言，在热交换器20的制造方法中，在扩径工序中，由于将外径大于扩径前的传热管30的内径的扩径治具50插入扩径前的传热管30的内部，因而卷绕成辊状的金属板31被强制地松弛，从而使传热管30进行扩径。即，通过使用外径大于扩径前的传热管30的内径的扩径治具50，能够简单地对传热管30进行扩径。
另外，在对传热管30进行扩径时，由于扩径治具50的凸缘54与传热管30的管内表面30B相接触，因而能够缩小扩径治具50与传热管30的管内表面30B的接触面积，从而在将扩径治具50插入传热管30时，能够减轻由传热管30的变形所导致的阻力。由此，能够减小将扩径治具50插入传热管30时所需的载荷。
另外，对于凸缘54，在主体部52的插入方向的前端部形成倾斜部56，所述倾斜部56从主体部52的外周面52A突出的高度朝着与该插入方向的相反侧逐渐变高，因此，在将扩径治具50插入扩径前的传热管30中时，倾斜部56成为用于使传热管30进行扩径的导向件。由此，能够将扩径治具50顺利地插入传热管30中。
进而，在对传热管30进行扩径时，对隔着卷绕成辊状的金属板31的端部31C而配置在两侧的2条凸缘54而言，与传热管30的管内表面30B相接触的各接触部分之间的间隔L朝着与主体部52的插入方向的相反侧变大，因此，将扩径治具50插入传热管30中时，卷绕成辊状的金属板31的端部31C通过2条凸缘54而受到与卷绕方向相反的方向的力，从而沿传热管30的周向(由图中箭头D方向所示)进行移动，使卷绕成辊状的金属板31松弛。由此，能够减小对传热管30进行扩径所需的载荷。
另外，在热交换器20的制造方法中，将由铝构成的金属板31卷绕成辊状以形成传热管30，因而能够在确保传热管30和通过该传热管30内部的流体之间的热传导效率的同时，减轻热交换器20的重量并降低成本。另外，由于使用铝来构成金属板31，因此，例如，与使用铁板等难以变形的材料来构成金属板31的情况相比，能够减小对传热管30进行扩径所需的载荷。
在本实施方式中，设为使用扩径治具50对将金属板31卷绕成辊状而形成的传热管30进行扩径的构成，但是，本发明不限于该构成。例如，还可设为如下构成：使用作为扩径治具50的第1变形例的扩径治具60、作为第2变形例的扩径治具70、作为第3变形例的扩径治具80等使传热管30进行扩径。此外，第1变形例的扩径治具60、第2变形例的扩径治具70、以及第3变形例的扩径治具80也可用于后述的第2实施方式的热交换器22的制造方法中。
如图6A～图6C所示，对第1变形例的扩径治具60而言，从主体部52的外周面52A突出的凸缘64从主体部52的插入方向的端部侧朝着与该插入方向相反的方向以直线状延伸。另外，多个凸缘64隔开一定间隔地设置在主体部52的圆周方向上。因此，在将扩径治具60插入扩径前的传热管30中时，能够将扩径治具60插入扩径前的传热管30而不受到扩径治具60的凸缘64的位置的限制。由此，能够对传热管30的扩径作业的繁琐程度进行改良。此外，图6A～图6C中的符号64A表示凸缘64的顶部。
如图7A～图7C所示，对第2变形例的扩径治具70而言，从主体部52的外周面52A突出的凸缘74从主体部52的插入方向的端部侧朝着与该插入方向的相反侧以螺旋状延伸(具体而言，沿主体部52的外周面52A以螺旋状延伸)。另外，将凸缘74的螺旋的方向设为与卷绕成辊状的金属板31的卷绕方向相反。进而，多个凸缘74隔开一定间隔地设置在主体部52的圆周方向上。其中，将扩径治具70插入传热管30中时，通过螺旋状的凸缘74，卷绕成辊状的金属板31受到与卷绕方向相反的力而松弛。由此，能够减小对传热管30进行扩径所需的载荷。此外，图7A～图7C中的符号74A表示凸缘74的顶部。
如图8A～图8C所示，对第3变形例的扩径治具80而言，从主体部52的外周面52A突出的凸缘84从主体部52的插入方向的端部侧沿着与该插入方向相反的方向以直线状延伸。另外，对凸缘84而言，顶部84A的宽度(沿主体部52的圆周方向的长度)朝着与主体部52的插入方向的相反侧逐渐变大。其中，在将扩径治具80插入扩径前的传热管30时，首先，凸缘84的顶部84A的宽度较窄的部分与传热管30的管内表面30B接触，因此，由传热管30的变形所造成的阻力较小，从而能够减小插入时所需的载荷。然后，由于顶部84A的宽度较宽的部分与传热管30的管外表面30A接触，因此，能够在周向上大致相等地对传热管30的管内表面30B进行扩径。
(第2实施方式)
在图9中，示出了通过第2实施方式的热交换器的制造方法而制造的热交换器22的传热管90。此外，在本实施方式中，对于与第1实施方式相同的构成，采用相同的符号表示，省略对它们的说明。
对于本实施方式的热交换器22而言，除传热管90的构成以外，与第1实施方式的热交换器20的构成相同。
如图9所示，对于传热管90而言，在其内周面(下面，记载为“管内表面90B”)上形成有凹凸部92。该凹凸部92形成在大致整个管内表面90B上。此外，本实施方式的传热管90是本发明的管状体的一例。
另外，传热管90是通过将形成有凹凸部92的金属板31卷绕成辊状并对重叠卷绕的部分进行接合而形成。此外，本实施方式的传热管90是对金属板31进行双层卷绕而成的双层卷管。对该传热管90而言，将卷绕成辊状的金属板31的内表面31B的一部分作为管内表面90B，将卷绕成辊状的金属板31的外表面31A的一部分作为管外表面90A。此外，对于金属板31，除形成凹凸部92的构成以外，与第1实施方式的构成相同。
如图9所示，凹凸部92隔开间隔地形成在传热管90的周向上，并沿与传热管90的轴向交叉的方向(在本实施方式中为倾斜方向)延伸，凹凸部92由沟部92A和突条部92B所构成，所述沟部92A朝着传热管90的径向外侧凹陷，所述突条部92B形成在相邻的沟部92A之间，且朝着传热管90的径向内侧凸出。此外，本发明的凹凸部并不限于上述构成。例如，可在管内表面90B上形成多个凸部或凹部、从而构成凹凸部。
接着，针对第2实施方式的热交换器22的制造方法进行说明。
(形成工序)
首先，准备平板状的金属板31，所述金属板通过在芯材上粘贴包覆材料而成，在该金属板31的一侧板面(由芯材形成的板面)上形成凹凸部92。此外，凹凸部92形成在金属板31的一侧板面上的与管内表面90B相对应的范围内。
然后，将在一侧板面上形成了凹凸部92的金属板31以凹凸部92为内侧卷绕成辊状，从而形成作为管状体一例的传热管90(参见图10)。
接着，如图10和图11所示，使用扩径治具50来实施与第1实施方式相同的扩径工序，从而对传热管90进行扩径。
然后，通过实施与第1实施方式相同的接合工序来形成本实施方式的热交换器22。
下面，针对本实施方式的热交换器22的制造方法的作用效果进行说明。
在热交换器22的制造方法中，以形成于一侧板面上的凹凸部92为内侧、将金属板31卷绕成辊状，从而形成传热管90，其中凹凸部92形成于管内表面90B上。以此方式，通过形成凹凸部92，可增大传热管90的管内表面90B的表面积，从而可提高传热管90与通过该传热管90内部的流体之间的热传导效率。
另外，在上述热交换器22的制造方法中，与第1实施方式同样地能够减小对传热管90进行扩径所需的载荷，因此，在使用扩径治具50对传热管90进行扩径时，能够对形成在管内表面90B上的凹凸部92的变形(压溃变形)进行抑制。由此，能够确保传热管90与通过传热管90内部的流体之间的热传导效率。
在第1实施方式中，通过扩径工序在金属板31上形成阶梯部32，但是，本发明并不限于此构成。例如，可设为以下构成：在进行扩径工序前预先在金属板31上形成阶梯部32。此外，对于在进行扩径工序前预先在金属板31上形成阶梯部32的构成，也可适用于第2实施方式中。
另外，在第1实施方式中，将金属板31设为由芯材和包覆材料所构成的金属包层板，但是，本发明并不限于此构成，还可将金属板31设为仅由芯材构成的金属板。在此情况下，在扩径后的传热管30上，通过在金属板31的重叠卷绕的部分的空隙中注入熔融的接合材料(钎料)，能够对上述金属板31的重叠卷绕的部分进行接合。另外，可使用铝合金(钎料)来形成翅片40的单面或双面，并与扩径后的传热管30一同进行加热，从而通过熔融的铝合金对上述金属板31的重叠卷绕的部分进行接合。此外，上述构成也可适用于第2实施方式。
在第1实施方式中，将传热管30设为对金属板31进行双层卷绕而成的双层卷管，但是，本发明并不限于该构成，还可以设为对金属板31进行多于双层的卷绕而形成的多层卷管。此外，上述构成也可适用于第2实施方式的传热管90中。
以上例举出实施方式对本发明的实施的方式进行了说明，但是，这些实施方式只是一例，在不脱离本发明的宗旨的范围内能够进行各种变更。另外，本发明的权利范围当然不受到这些实施方式的限制。
此外，对于2014年1月29日申请的日本专利申请2014-014650号的公开内容，通过参照将其整体并入本说明书中。
对于本说明书中记载的全部文献、专利申请以及技术标准，与详细且分别记载通过参照而引入的各文献、专利申请以及技术标准的情况相同程度地，通过参照并入本说明书中。

Claims (8)

1.一种热交换器的制造方法，其具备：
形成工序，将金属板卷绕成辊状形成管状体；
扩径工序，将所述管状体插入在金属制的翅片中所形成的贯通孔中，松弛卷绕成辊状的所述金属板使所述管状体扩径，使所述管状体的外周面与所述贯通孔的孔壁相接触；以及
接合工序，在扩径工序后，对卷绕成辊状的所述金属板的重叠卷绕的部分进行接合。
2.如权利要求1所述的热交换器的制造方法，其中，在所述扩径工序中，将外径比扩径前的所述管状体的内径大的扩径治具插入扩径前的所述管状体的内部，将卷绕成辊状的所述金属板强制地松弛，使所述管状体扩径。
3.如权利要求2所述的热交换器的制造方法，其中，在所述形成工序中，将在一侧板面上形成了凹凸部的所述金属板以所述凹凸部为内侧来卷绕成辊状，形成所述管状体。
4.如权利要求2或3所述的热交换器的制造方法，其中，所述金属板由铝构成。
5.如权利要求2～4中任一项所述的热交换器的制造方法，其中，所述扩径治具构成为包含：
主体部，其为插入所述管状体的内部的圆柱状；
凸缘，其在周向上被隔开间隔地设置在所述主体部的外周面上，从所述主体部的外周面突出，并且从所述主体部的插入方向的端部侧朝着与所述插入方向的相反侧延伸，并与所述管状体的内周面相接触；以及
倾斜部，其形成在所述凸缘的所述插入方向的前端部，从所述主体部的外周面突出的高度朝着与所述插入方向的相反侧逐渐变高。
6.如权利要求5所述的热交换器的制造方法，其中，所述凸缘朝着与所述主体部的所述插入方向的相反侧以螺旋状延伸，且螺旋的方向与卷绕成辊状的所述金属板的卷绕方向相反。
7.如权利要求5所述的热交换器的制造方法，其中，所述凸缘朝着与所述主体部的所述插入方向的相反侧以直线状延伸，
隔着卷绕成辊状的所述金属板的内周侧的端部而配置在两侧的2条凸缘，与所述管状体的内周面接触的各个接触部分间的间隔朝着与所述插入方向的相反侧变大。
8.一种扩径治具，其用于使将金属板卷绕成辊状而形成的管状体进行扩径，其中，
所述扩径治具包括：
主体部，其为插入所述管状体的内部的圆柱状，
凸缘，其在周向上被隔开间隔地设置在所述主体部的外周面上，从所述主体部的外周面突出，并且从所述主体部的插入方向的端部侧向与所述插入方向的相反侧延伸，并与所述管状体的内周面相接触，以及
倾斜部，其形成在所述凸缘的所述插入方向的前端部，从所述主体部的外周面突出的高度朝着与所述插入方向的相反侧逐渐变高，
并且，设置所述扩径治具的外径大于所述管状体的内径。
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