CN105926376A - 一种点支撑式轨道结构橡胶弹簧施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种轨道结构施工方法，属于轨道交通轨道施工领域，具体涉及一种点支撑式轨道结构橡胶弹簧施工方法。包括：在道床板两侧边下部的基底上安装橡胶弹簧外筒并预留顶升位置凹槽；在安装道床模板并浇注混凝土后，将道床板顶升，在外套筒内放入橡胶弹簧并安装调整垫圈，采用橡胶密封条对道床板边部进行密封，在道床板凸台安装缓冲垫板并填充树脂。因此，本发明具有如下优点：对减振效果起到了一个跨越式的推进，此工程中运用短板的形式，在以后运营时的大修也起到了简便的作用。

Description

一种点支撑式轨道结构橡胶弹簧施工方法

技术领域

本发明涉及一种轨道结构施工方法，属于轨道交通轨道施工领域，具体涉及一种点支撑式轨道结构橡胶弹簧施工方法。

背景技术

随着我国轨道交通建设的飞速发展，轨道交通再给我们带来安全、快捷、舒适、便利的出行的同时，其产生的振动和噪音问题也影响了周边居民的生活质量，缩短了轨道本身的使用寿命。为克服振动噪音对道床稳固和车辆运行的干扰和损害，就必须有能够有效减振降噪的技术和产品，以保障线路运行的安全和达到理想的舒适度。

而在常规铁路修建中，普遍使用轨下缓冲橡胶垫板来进行减振和降噪，其减振效果有限，无法解决在高速下的铁轨振动和噪音问题，改善轨道部件受力。

发明内容

本发明主要是解决现有技术所存在的上述的技术问题，提供了一种点支撑式轨道结构橡胶弹簧施工方法。该方法减振效果好，并且施工速度快，劳动力低、在工程建设期不影响整体施工进度，同时工程造价低等特点。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

一种点支撑式轨道结构橡胶弹簧施工方法，包括：在道床板两侧边下部的基底上安装橡胶弹簧外筒并预留顶升位置凹槽；在安装道床模板并浇 注混凝土后，将道床板顶升，在外套筒内放入橡胶弹簧并安装调整垫圈，采用橡胶密封条对道床板边部进行密封，在道床板限位凸台周围填充缓冲材料。

优化的，上述的一种点支撑式轨道结构橡胶弹簧施工方法，基底的施工包括以下步骤：

基底处理步骤，用于处理隧道仰拱、矩形隧道底板面、桥梁的梁面，并清扫凿除完地段底板；

基标测试步骤，用于在基底结构两侧或基底中部定出基标桩，并在竖曲线段设置高程桩及基底控制桩；

门吊架设步骤，用于架设运输道床施工所需材料的铺轨门吊；

基底浇注步骤，用于放置橡胶弹簧的基础，在放置橡胶弹簧前先进行基底及限位凸台混凝土施工，内部配置构造钢筋。；

隔离层铺设步骤，用于将道床板及基底混凝土隔离；铺设隔离层前，在基底表面标识出橡胶弹簧的安装位置及轨道中心线和道床板边线，然后在基底相应道床板施工范围位置铺上透明隔离层；

优化的，上述的一种点支撑式轨道结构橡胶弹簧施工方法，道床的施工包括以下步骤：

轨排组装及架设步骤，用于将基地拼装好的轨排送至施工现场，架轨并调整轨道尺寸，其中，轨面高程应低于设计轨面高程20-35mm；

套筒安装步骤，用于安装橡胶弹簧外筒，在道床板两侧边下部预留顶升位置凹槽，并且在钢筋绑扎完毕后，采用钢筋焊接的方式固定橡胶弹簧外筒及凹槽预埋件；

钢筋网铺设步骤，用于进行道床内钢筋的绑扎，并在道床网内设置排流网；通过钢轨支撑架支腿螺旋依据铺轨基标精调轨道几何状态；

道床浇注步骤，用于安装道床模板并浇注混凝土；在混凝土浇筑达到设计强度后，对道床板及橡胶外套筒和预埋件进行清理。

优化的，上述的一种点支撑式轨道结构橡胶弹簧施工方法，所述橡胶弹簧轨道板顶升包括以下步骤：

弹簧设置步骤，用于将橡胶弹簧放入外套筒内，将道床板顶升，放入调整垫圈；

边部密封步骤，采用橡胶密封条对道床板边部进行密封；采用螺栓将与道床板或基底接触的一边进行固定；利用橡胶密封条对道床板间伸缩缝进行双面固定，密封范围从凸台边缘至道床板底边；

缓冲材料填充步骤，用于对道床板凸台进行缓冲垫板和树脂的填充。

优化的，上述的一种点支撑式轨道结构橡胶弹簧施工方法，所述基标测试步骤中，相邻护桩间隔不宜大于5m，相邻高程桩及基底控制桩的距离宜小于3m；

所述门吊架设步骤中，圆形隧道内的龙门吊跨度宜不小于3.6m；并且在矩形隧道内架设门吊时，先施工基底，然后在基底上方架立龙门吊，龙门吊跨度宜不小于3.1m；

所述基底浇注步骤中，进行基底混凝土垫层浇筑时，基底表面平整度要求为3mm/m；基础找平层内设置伸缩缝；限位凸台顶面混凝土高度公差为+5～0mm，限位凸台与道床间预留50～60mm的空隙。

优化的，上述的一种点支撑式轨道结构橡胶弹簧施工方法，所述轨排组装步骤中：

在圆形隧道内采用轨排架轨法在基地进行轨排拼装，并利用轨道车运送至施工现场，利用铺轨门吊进行轨排架设作业；

在矩形隧道内采用散铺架轨现场拼装钢轨、扣件及轨枕；材料倒运及轨 排组装过程中应注意保护好隔离层，避开橡胶弹簧位置；

架设钢轨支撑架间距不宜大于3m，钢轨连接架的设置应避开伸缩缝及轨缝位置；

钢轨支撑架两端螺旋立柱底部需垫钢板或木板，以保护隔离层。

优化的，上述的一种点支撑式轨道结构橡胶弹簧施工方法，在钢筋网铺设步骤中：

受拉热轧光圆钢筋和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角弯钩时，直钩的弯曲直径d不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段；受拉热轧光圆钢筋的末端应作180度弯钩，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段；弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径对于光圆钢筋不得小于钢筋直径的10倍，对于带肋钢筋弯曲半径不得小于钢筋直径的12倍；

钢筋接头设置在受力较小处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍，并且纵向钢筋按照板长下料，以减少钢筋焊接工作量。

钢筋的交叉采用钢丝或火烧丝绑牢，网的中间部分交叉点交错跳点绑扎，纵筋、横筋、立筋横平竖直；

纵向钢筋搭接头焊接时，焊缝长度不小于6d，焊缝高度不小于6mm；

钢筋焊接时，应在焊点下方铺垫湿石棉布等防火材料，避免焊渣掉落烧坏隔离层；

对轨道进行精调时，先调水平，后调轨距；先调基标部位，后调基标之间；先粗后精。

优化的，上述的一种点支撑式轨道结构橡胶弹簧施工方法，所述弹簧设置步骤中：

浮置板至少要分2步顶升，最后达到设计的顶升高度，通过放置在顶升位置下的液压千斤顶来控制每一步的顶升高度；

调整垫圈和橡胶外套筒的接触面必须水平，最后测量浮置板顶升高度，检查是否达到设计要求；

安装调平完毕后，把调高垫圈和调整垫圈用螺栓固定到内筒上支承板上面，防止调平钢板移动；最后盖上外套筒盖板，以避免橡胶弹簧被破坏和杂物的进入。

优化的，上述的一种点支撑式轨道结构橡胶弹簧施工方法，所述树脂填充步骤中：

凸台边缘和道床板边预留60mm的孔隙，10mm为缓冲垫板宽度，缓冲垫板与道床板贴合，缓冲垫板直接深入到与基底面接触，其余缝隙采用树脂填充；

凸台树脂的施工应采用灌注袋法施工，灌注前在限位凸台与轨道板周边铺装防护板，避免污染轨道板及凸台和周边环境；

凸台树脂若需二次灌注时，则在树脂固化前进行；若必须在第一次灌注树脂固化后进行二次灌注时，应采取打磨或栽入螺钉的方式加强粘结力。

因此，本发明具有如下优点：对减振效果起到了一个跨越式的推进，此工程中运用短板的形式，在以后运营时的大修也起到了简便的作用。

附图说明

附图1是地下线圆形隧道橡胶弹簧道床结构断面；

附图2是地下线矩形隧道橡胶弹簧道床结构断面。

附图3是本发明的施工工艺流程；

附图4是圆形隧道内铺轨门吊示意图；

附图5是矩形隧道铺轨门吊示意图；

附图6是矩形隧道基底及凸台示意图；

附图7是矩形隧道基底及凸台示意图；

图中，密封材料1、橡胶隔振器2、橡胶弹性垫板3、填充树脂4、限位凸台5。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：

本工法主要适用于城市轨道施工中，包括图1所示的地下线圆形隧道点支撑式轨道结构橡胶弹簧道床以及图2所示的地下线矩形隧道点支撑式轨道结构橡胶弹簧道床。

橡胶弹簧道床施工根据现场实际勘察，是否满足铺轨门吊铺设要求来确定施工工艺，一般分为“轨排架轨法”和”散铺架轨法”。

轨排架轨法：基标测设→安装铺轨门吊→基底(凸台)钢筋绑扎→基底混凝土浇筑→凸台混凝土浇筑→铺设隔离膜→基地轨排拼装、及运输→轨排架设→放置橡胶弹簧套筒→道床钢筋网绑扎→立模→隐蔽工程检查→混凝土浇注及养生→道床清理→道床原始高度测量→道床第一次顶升→放置橡胶及调整垫片→道床高度测量→道床第二次顶升→放置对应的调整垫片和锁紧垫片→道床边部密封→成品保护。

散铺架轨法：基标测设→基底(凸台)钢筋绑扎→基底(凸台)垫层浇注→铺设隔离膜→现场组装轨排、及架设→放置橡胶弹簧套筒→道床钢 筋网绑扎→立模→隐蔽工程检查→混凝土浇注及养→道床清理→道床原始高度测量→道床第一次顶升→放置橡胶及调整垫片→道床高度测量→道床第二次顶升→放置对应的调整垫片和锁紧垫片→道床边部密封→成品保护。

具体的施工工艺流程如图3所示。具体流程介绍如下：

一、施工准备工作

首先，开展施工前的准备工作，具体如下：

1.基底及梁面处理

基底施工前，首先对盾构仰拱、矩形隧道底板面、桥梁梁面进行处理，将凿毛及清理出来的砼渣清扫装袋外运，并对凿除完地段底板采用高压水或高压风清扫。

2.基标测设

点支撑式轨道结构橡胶弹簧道床地段的轨道采用护桩控制。施工前，由测量组在结构两侧定出护桩，一般护桩每5m一对，在竖曲线地段加设高程桩及基底控制桩，距离不大于3m一对。在矩形隧道内施工前，测量组需对车站底板面及梁面进行抄平，对于不符合施工要求的板面，施工前通知土建施工单位进行凿除。一般情况下，严禁将基标桩设置在减振垫铺设范围内，如因设置困难地段需设置在橡胶弹簧铺设范围内，在混凝土浇注前需将全部拔出。

3.架设铺轨门吊

整体道床轨道施工时，所需材料如轨排、钢筋、混凝土等均需依靠铺轨龙门吊吊运时，要求对铺轨龙门吊和走行轨的铺设及拆除方便、快捷， 保证在小曲线半径上门吊走行平衡安全。

圆形隧道内龙门吊跨度不小于3.6m，与一般地段相同，如图4所示。

根据矩形隧道现场情况，如果无架立龙门吊的条件，则采用散铺法铺轨。如果具备架立龙门吊的条件，则需先施工基底两侧挡墙，然后在两侧挡墙浇注完成后，在挡墙上方架立龙门吊，龙门吊跨度采用3.1m，如图5所示。

4.道床基底(凸台)施工

4.1 道床基底施工

在放置橡胶弹簧前应先进行基底施工。基底施工需绑扎钢筋，钢筋的加工需考虑隧道实际的偏差，进行基底混凝土垫层浇筑时，基底表面平整度要求为3mm/m。基础找平层每隔4.760m设置一处伸缩缝，伸缩缝处设置泡沫板，泡沫板铺设方向应同行车方向一致。

4.2 道床凸台施工

橡胶弹簧道床凸台采用圆形限位，凸台内钢筋采用“L”型钢筋与基底钢筋进行绑扎，限位凸台定位按设计道岔板块定位，限位凸台顶面混凝土高度公差为+5～0mm，计算凸台直径应考虑与道床边预留60mm的空隙。(见图6)

5 铺设隔离层

5.1 隔离膜的铺设

隔离层铺设前应确保橡胶弹簧安装位置满足设计要求，同时清理基底表面垃圾。根据设计图纸，在基底表面用墨线标识出所有橡胶弹簧的准确安装位置及轨道中心线和道床板边线，然后在浮置板基底相应位置铺上厚 度不小于1mm的透明隔离层，以防止浇筑道床时道床板混凝土与基底混凝土粘接在一起。

二、浮置板施工

下面开始浮置板施工工程，具体步骤如下：

6.轨排组装

“轨排架轨法”采用基地轨排拼装；“散铺架轨法”一般采用在矩形隧道内不能满足龙门吊宽度，及道岔区施工，通过在就地拼装钢轨、扣件及轨枕。

轨排组装顺序：散布短轨枕→垫板同短轨枕的连接→上钢轨连接扣件→匀短轨枕调整间距→利用钢轨连结架连接左右股钢轨组合轨排。架设钢轨支撑架按不大于3m布置，并将各部螺栓拧紧，确保了轨架稳定性。轨排在组装时因点支撑式轨道结构橡胶弹簧道床按照4.760m板缝设置，所以在设置钢轨连接架时应避开伸缩缝位置。

在轨排拼装过程中，如因铁垫板下原配弹性垫板为凹陷形状，应将原配板下橡胶垫板采用特殊加工相同厚度表面平整的橡胶垫板替代，待混凝土浇注完毕后更换为原配垫板。

7.轨排的运输

如采用“轨排架轨法”，轨排利用轨道车运送至施工现场，利用铺轨门吊进行轨排架设作业。

“散铺架轨法”需将扣件、轨枕、及钢轨运送至施工现场，子啊现场组装，材料倒运及轨排组装过程中应注意保护好隔离层，避开橡胶弹簧位置。

8.架轨及轨道几何尺寸粗调

“轨排架轨法”和“散铺架轨法”施工时，钢轨支撑架必须考虑伸缩缝位置，在安装时两端螺旋立柱底部需垫200mm*200mm*10mm钢板，防止螺旋立柱受力调节轨道高度时穿透隔离层；并在钢板中心加焊高度不小于5mm的钢管，以防止在调整轨道方向时，螺旋立柱与钢板打滑(见图7)。钢轨支撑架安装完毕后，将轨道中心、及轨道标高、水平调整接近设计值。

因点支撑式轨道结构橡胶弹簧道床板后期需要抬升35mm，因此橡胶弹簧道床板施工时，轨面高程应低于设计轨面高程35mm。在现浇道床板施工前需考虑道床板两端衔接的其它类型道床轨面高程顺接。

9.放置橡胶弹簧套筒及预埋件

根据设计图纸要求位置放置橡胶弹簧外筒，同时注意外筒型位方向。外筒放好后，在后期道床钢筋绑扎完毕，采用焊接钢筋的方式加固外筒定位，以免外筒移位。

预埋件的安装，改预埋件为在道床板两侧边下部预留顶升位置凹槽，按照图纸设计要求的数量和布置安装，并在后期钢筋绑扎完毕后，采用钢筋焊接的方式加固定位，以免预埋件移位。

10.布设道床钢筋网

10.1 钢筋的加工

施工前根据施工图纸及资料，对钢筋的品种、级别、规格、数量，确认无误后，方可组织钢筋加工作业，对弯曲的钢筋应进行调直作业后进行加工。

受拉热轧光圆钢筋和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角弯钩时， 直钩的弯曲直径d不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。受拉热轧光圆钢筋的末端应作180度弯钩，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径对于光圆钢筋不得小于钢筋直径的10倍，对于带肋钢筋弯曲半径不得小于钢筋直径的12倍。

钢筋的接头宜设置在受力较小处同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。因道床板设计一般为4.760m板，纵向钢筋按照板长下料，以减少钢筋焊接工作量。

钢筋加工各部位允许偏差如下：

表1:钢筋加工允许偏差

项目	允许偏差(mm)
		受力钢筋顺长度方向的净尺	±10
弯起钢筋的弯折位置	±20
		箍筋	±5

10.2 钢筋网的布设

轨道初调完毕后，进行道床内钢筋的绑扎，按照设计要求布置钢筋间距。道床网内设置排流网。钢筋绑扎时需注意在钢筋倒运过程及钢筋绑扎时，要注意避免移动外筒。

钢筋的交叉应用钢丝(火烧丝)绑牢，以保证受力钢筋和弯起的位置准确以及钢筋间距的正确。网的中间部分的交叉点可以交错跳点绑扎，能保证钢筋的网架的稳定，纵筋、横筋、立筋横平竖直。纵向钢筋搭接头焊接时，焊缝长度不小于6d，焊缝高度不小于6mm。钢筋焊接时，应在焊点下方铺垫湿石棉布等防火材料，避免焊渣掉落烧坏隔离膜。

11 轨道几何尺寸精调

通过钢轨支撑架支腿螺旋依据铺轨基标精调轨道几何状态，用万能道尺、方尺、L型尺、锤球等工具，按设计和规范要求调整轨道的轨距、水平、高程、方向等几何尺寸。曲线地段还须增加对曲线外股正矢的调整及检查(利用10m或20m弦线)。具体轨道调整做法是：先调水平，后调轨距；先调基标部位，后调基标之间；先粗后精，反复调整。经过精调后，其精度必须符合《铁路轨道工程施工质量验收标准》TB10413-2003要求。

表2:曲线允许偏差

表3:轨道几何形态的允许偏差

序号	检查项目	偏差要求
			1	扣件间距	±5mm
2	轨距	+2、-1，变化率≯1‰
			3	水平	2mm
4	扭曲	2mm
			5	轨向	直线不得大于2mm/10m弦，曲线见正矢偏差表2
6	高低	轨面目视平顺，最大矢度≯2mm/10m弦
			7	中线偏差	2mm
8	高程	±5mm
			9	轨底坡	1/35～1/45

12.道床混凝土浇注及养生

12.1 立道床模板

道床模板安装必须平顺，位置正确，并牢固不松动。模板安装质量要求：高度偏差不大于±5mm，宽度偏差不大于±5mm，位置偏差不大于±3mm，中线偏差不大于2mm，表面不平整度不大于2mm。

支立模板时，每隔80cm须有方木支撑，特殊地段视具体情况可适当加密支撑，以防灌注混凝土时跑模、胀模。

12.2 混凝土浇注

混凝土浇注前，要求用盖板将外套筒顶面盖住，防止水泥浆及其它杂物落入外套筒内，运用插入式混凝土振荡器保证混凝土的浇注质量，特别是在箱体临近处。道床的浇注不要中断，以避免冷接缝，消弱浮置板的动力学强度，因为其以后要长期承受动态荷载。

混凝土收灰面高度在每块板中部1米范围内，收灰面的高度只允许出现负误差，即0～-5mm的误差，已确保信号安装的要求。

施工浮置板底层混凝土时，要求底层混凝土施工表面进行拉毛处理，拉毛处理在混凝土浇注完毕1小时内施工完毕。

施工缝处的混凝土松动石子或松弱混凝土层应凿除，并应用水冲洗、湿润，清理彻底干净，并不得存在积水。

浮置板的混凝土应浇注到外套筒的上边缘。混凝土等级为C40。每块浮置板板块在底层及凸台浇注范围内要求分别一次浇注完成，浇注混凝土时不要中断，以避免冷接缝而消弱浮置板的强度。当因不可预见原因，因故间歇时，其间歇时间应缩短.对于不掺加外加剂的混凝土，其允许间歇时间不应大于2小时，当气温达到30摄氏度左右时，不应大于1.5小时，当气温至10摄氏度左右时，可延至2.5小时。

严禁模板支撑和钢轨或支撑架挂连，防止灌注混凝土或支模时对已调好的钢轨有扰动。

模板支好后，应保持其在线路中线方向上平顺，接头处必须平整牢靠，不漏浆(可考虑用塑胶带粘贴)且不得有明显的错位、鼓包等。

点支撑式橡胶弹簧道床混凝土由商混搅拌站采用混凝土搅拌车运至下料口直接泵送，或者用轨道车装载混凝土料斗推送到作业面，在使用小吊进行浇筑。要与商混站建立畅通的联系，保证能随时增加或减少少量的砼用量，以便根据现场情况及时调整。灌筑前要对每车混凝土进行坍落度试验，必须保证符合本线要求(140mm，±30mm)，并应控制混凝土入模温度不得大于30℃，混凝土灌筑时用编织带覆盖钢轨、扣件及外套筒，以免对轨枕及扣件造成污染。

混凝土灌筑时采用插入式振捣棒振捣密实，并不得碰撞钢轨、支承块、模板，特别是在套筒邻近处；在扣件铁垫板和尼龙套筒附近要保证混凝土填充饱满，振捣完成后应清理钢轨、扣件以及隔振器盖板，确保扣件、外套筒盖上无混凝土。最后道床混凝土表面要进行抹面处理，抹面允许偏差：平整度2mm，高程+0、-5mm，不得出现反坡，以免影响排水。

混凝土施工中应加强对模板的检查，混凝土施工完毕后，应加强对模板的校正，按照设计的尺寸及允许偏差认真检查各部位几何尺寸。

混凝土浇筑完毕初凝后，要保持混凝土处于湿润状态。混凝土强度达到5Mpa以上后方可拆除模板，达到强度的70％后，轨道上方可载重、行车。

混凝土浇注必须满足《铁路混凝土施工及验收规范》及《混凝土结构工程施工质量及验收规范》要求，并经监理工程师认可。

混凝土抗压试件留置组数，同一配合比每灌筑100m(不足100m者按100m计)应取二组试件，一组在标准条件下养护，另一组与道床同条件下养护，每个工作面确定拆模时间，需加一组，试件取样时监理须在场见证。

三、浮置板顶升

下面进入浮置板顶升工作，具体如下：

13.道床清理及测量点的布置

当混凝土浇筑28天后，且达到设计强度，需对道床板进行清理，重点清理橡胶外套筒及预埋件里的混凝土余浆。为了测量浮置板水平和静变形，在每块浮置板上要布置4个测量点，测量浮置板的水平。

14.道床板顶升及橡胶弹簧的安装

去掉外套筒上的盖子，检查外套筒内是否干净，是否潮湿，在隔离层上割一个圆孔，把橡胶弹簧放入。利用专用的液压千斤顶从道床板顶升位置抬起道床板，放入调整垫圈。

考虑到浮置板和钢轨的受力，橡胶弹簧受力变形，浮置板至少要分2至3步顶升，最后达到设计的顶升高度。每一步的顶升高度，要通过放置在顶升位置下的液压千斤顶来控制，最终调节高度以测量最终数据为准。为减小调整垫圈和橡胶外套筒之间的缝隙，把力传递到外套筒上，调整垫圈和橡胶外套筒的接触面必须水平。最后测量浮置板顶升高度，检查是否达到设计要求。

安装调平完毕后，要把调高垫圈和调整垫圈用螺栓固定到内筒上支承板上面，防止调平钢板移动。最后盖上外套筒盖板，以保护橡胶弹簧，以避免橡胶弹簧被破坏和杂物的进入。

15.道床板边部的密封

橡胶弹簧安装完毕后，对道床板边部进行密封，密封材料采用特制橡胶密封条，以螺栓加固进行定位，道床板与基地接触范围采用一边固定，同时需保证橡胶密封条的密贴性，不能有翘曲。道床板间伸缩缝采用同类 型橡胶密封条进行双面固定，密封范围从凸台边缘至道床板底边。

16.道床板凸台处缓冲垫板及树脂的填充

16.1 缓冲垫板的安装

道床板密封完成后，对道床板凸台进行缓冲垫板和树脂的填充，凸台边缘和道床板边预留60mm的孔隙，10mm为缓冲垫板宽度，缓冲垫板与道床板贴合，缓冲垫板直接深入到与基地面接触，其余空余缝隙采用树脂填充。

16.2 树脂的填充

施工前，应检查凸台与轨道板间的距离是否符合设计要求。

确认天气，雨水、风沙天气严禁施工，施工温度应在5～40℃，气温低于5℃，原则上不进行施工；

凸台树脂的施工应采用灌注袋法施工。

灌注前要做好防护工作，中间凸台与轨道板周边要铺装防护板，避免污染轨道板及凸台和周边环境，溅到轨道板或凸台上的液体，要尽快用溶剂擦拭干净；

A、B组分按比例倒入搅拌桶内，上下左右充分搅拌，搅拌过程要尽量避免产生大的旋涡，防止由于搅拌带进气泡；

灌注完的凸形挡台要做好防护工作，防止灰尘及杂物落入，建议使用专用护盖，至树脂表干后(一般在24小时)再移除护盖，树脂表面大的气泡，可用尖锐工具挑破(必须在树脂固化前操作)，以保证外观质量。

凸台树脂需二次灌注时，宜是在树脂固化前进行；必须在第一次灌注树脂固化后进行二次灌注时，应采取打磨或栽入螺钉的方式加强粘结力。

四、施工误差控制

施工过程中，误差控制在以下范围：

1、橡胶弹簧外套筒位置公差±5mm

2、顶升位置预埋件安装位置公差±10mm

3、浮置板的长度±10mm

4、浮置板的宽度±10mm

5、浮置板的高度±5mm

6、基底表面高程0～-5mm

7、基底表面平整度3mm/m

8、其它要求参照《浮置板轨道技术规范》、《地下铁道工程施工及验收规范》及国家现行有关强制性规范执行。

五、施工注意事项

1、基底施工前，土建结构地板应超平检查，并进行基底凿毛，对于结构侵限严重地段及时反馈设计院及供应商，共同协商解决。

2、基底施工应确保基底平整度，对于橡胶弹簧安装位置应重点检查。

3、隔离层铺设前清理基底表面杂物，确保基底表面无漏筋，以免损伤隔离层。

4、橡胶弹簧外筒应采取有效的固定方式，以免钢筋绑扎及混凝土浇筑外筒移位。

5、现场钢筋焊接，应在焊点下方铺设湿的石棉布，以免损伤隔离层。

6、每道工序完成后，都应检查隔离层的完整性及外筒的位置。

7、轨排架设时，应考虑浮置板顶升量，现浇浮置板轨面高程低于设置轨面35mm。

8、混凝土浇筑过程中应加强外筒及轨枕周围混凝土振捣，道床板的浇筑应按照板块一次成型，严禁二次浇筑。

9、浮置板在达到设计强度并得到监理工程师的同意后才可以顶升。

10、浮置板顶升前，应及时道床表面设置高程控制点，并测量、保存好初始数据。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (9)

1.一种点支撑式轨道结构橡胶弹簧施工方法，其特征在于，在道床板两侧边下部的基底上安装橡胶弹簧外筒并预留顶升位置凹槽；在安装道床模板并浇注混凝土后，将道床板顶升，在外套筒内放入橡胶弹簧并安装调整垫圈，采用橡胶密封条对道床板边部进行密封，在道床板限位凸台周围填充缓冲材料。

2.根据权利要求1所述的一种点支撑式轨道结构橡胶弹簧施工方法，其特征在于，基底的施工包括以下步骤：

基底处理步骤，用于处理隧道仰拱、矩形隧道底板面、桥梁的梁面，并清扫凿除完地段底板；

基标测试步骤，用于在基底结构两侧或基底中部定出基标桩，并在竖曲线段设置高程桩及基底控制桩；

门吊架设步骤，用于架设运输道床施工所需材料的铺轨门吊；

基底浇注步骤，用于放置橡胶弹簧的基础，在放置橡胶弹簧前先进行基底及限位凸台混凝土施工，内部配置构造钢筋。；

隔离层铺设步骤，用于将道床板及基底混凝土隔离；铺设隔离层前，在基底表面标识出橡胶弹簧的安装位置及轨道中心线和道床板边线，然后在基底相应道床板施工范围位置铺上透明隔离层。

3.根据权利要求2所述的一种点支撑式轨道结构橡胶弹簧施工方法，其特征在于，

所述基标测试步骤中，相邻护桩间隔不宜大于5m，相邻高程桩及基底控制桩的距离宜小于3m；

所述门吊架设步骤中，圆形隧道内的龙门吊跨度宜不小于3.6m；并且在矩形隧道内架设门吊时，先施工基底，然后在基底上方架立龙门吊，龙门吊跨度宜不小于3.1m；

所述基底浇注步骤中，进行基底混凝土垫层浇筑时，基底表面平整度要求为3mm/m；基础找平层内设置伸缩缝；限位凸台顶面混凝土高度公差为+5～0mm，限位凸台与道床间预留50～60mm的空隙。

4.根据权利要求1所述的一种点支撑式轨道结构橡胶弹簧施工方法，其特征在于，道床的施工包括以下步骤：

轨排组装及架设步骤，用于将基地拼装好的轨排送至施工现场，架轨并调整轨道尺寸，其中，轨面高程应低于设计轨面高程20-35mm；

套筒安装步骤，用于安装橡胶弹簧外筒，在道床板两侧边下部预留顶升位置凹槽，并且在钢筋绑扎完毕后，采用钢筋焊接的方式固定橡胶弹簧外筒及凹槽预埋件；

钢筋网铺设步骤，用于进行道床内钢筋的绑扎，并在道床网内设置排流网；通过钢轨支撑架支腿螺旋依据铺轨基标精调轨道几何状态；

道床浇注步骤，用于安装道床模板并浇注混凝土；在混凝土浇筑达到设计强度后，对道床板及橡胶外套筒和预埋件进行清理。

5.根据权利要求4所述的一种点支撑式轨道结构橡胶弹簧施工方法，其特征在于，所述轨排组装及架设步骤中：

在圆形隧道内采用轨排架轨法在基地进行轨排拼装，并利用轨道车运送至施工现场，利用铺轨门吊进行轨排架设作业；

在矩形隧道内采用散铺架轨现场拼装钢轨、扣件及轨枕；材料倒运及轨排组装过程中应注意保护好隔离层，避开橡胶弹簧位置；

架设钢轨支撑架间距不宜大于3m，钢轨连接架的设置应避开伸缩缝及轨缝位置；

钢轨支撑架两端螺旋立柱底部需垫钢板或木板，以保护隔离层。

6.根据权利要求4所述的一种点支撑式轨道结构橡胶弹簧施工方法，其特征在于，在钢筋网铺设步骤中：

受拉热轧光圆钢筋和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角弯钩时，直钩的弯曲直径d不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段；受拉热轧光圆钢筋的末端应作180度弯钩，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段；弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径对于光圆钢筋不得小于钢筋直径的10倍，对于带肋钢筋弯曲半径不得小于钢筋直径的12倍；

钢筋接头设置在受力较小处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍，并且纵向钢筋按照板长下料，以减少钢筋焊接工作量。

钢筋的交叉采用钢丝或火烧丝绑牢，网的中间部分交叉点交错跳点绑扎，纵筋、横筋、立筋横平竖直；

纵向钢筋搭接头焊接时，焊缝长度不小于6d，焊缝高度不小于6mm；

钢筋焊接时，应在焊点下方铺垫湿石棉布等防火材料，避免焊渣掉落烧坏隔离层；

对轨道进行精调时，先调水平，后调轨距；先调基标部位，后调基标之间；先粗后精。

7.根据权利要求1所述的一种点支撑式轨道结构橡胶弹簧施工方法，其特征在于，橡胶弹簧安装和轨道板顶升包括以下步骤：

弹簧设置步骤，用于将橡胶弹簧放入外套筒内，将道床板顶升，放入调整垫圈；

边部密封步骤，采用橡胶密封条对道床板边部进行密封；采用螺栓将与道床板或基底接触的一边进行固定；利用橡胶密封条对道床板间伸缩缝进行双面固定，密封范围从凸台边缘至道床板底边；

缓冲材料填充步骤，用于对道床板凸台进行缓冲垫板和树脂的填充。

8.根据权利要求7所述的一种点支撑式轨道结构橡胶弹簧施工方法，其特征在于，所述弹簧设置步骤中：

浮置板至少要分2步顶升，最后达到设计的顶升高度，通过放置在顶升位置下的液压千斤顶来控制每一步的顶升高度；

调整垫圈和橡胶外套筒的接触面必须水平，最后测量浮置板顶升高度，检查是否达到设计要求；

安装调平完毕后，把调高垫圈和调整垫圈用螺栓固定到内筒上支承板上面，防止调平钢板移动；最后盖上外套筒盖板，以避免橡胶弹簧被破坏和杂物的进入。

9.根据权利要求7所述的一种点支撑式轨道结构橡胶弹簧施工方法，其特征在于，所述树脂填充步骤中：

凸台边缘和道床板边预留60mm的孔隙，10mm为缓冲垫板宽度，缓冲垫板与道床板贴合，缓冲垫板直接深入到与基底面接触，其余缝隙采用树脂填充；

凸台树脂的施工应采用灌注袋法施工，灌注前在限位凸台与轨道板周边铺装防护板，避免污染轨道板及凸台和周边环境；

凸台树脂若需二次灌注时，则在树脂固化前进行；若必须在第一次灌注树脂固化后进行二次灌注时，应采取打磨或栽入螺钉的方式加强粘结力。