CN111851155A - 基于线隧同心隧道的钢弹簧浮置板施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于地铁钢弹簧浮置板道床技术领域，尤其涉及一种基于线隧同心隧道的钢弹簧浮置板施工方法，包括步骤施工准备步骤、基底施工预铺步骤、道床铺设施工步骤、道床浇筑步骤及顶升作业步骤，其中道床铺设施工步骤采用钢筋笼轨排法施工工艺完成。本发明的有益效果是：它具有优化施工工艺、提高机械使用效率、节约工程成本保证施工质量等优点，进行“统一调度、合理计划、有序可控”，有效地解决了线隧同心偏移量精细控制以及复杂的工艺的难题，解决了浮置板施工工期与施工进度的矛盾，缩短工期，节约成本。

Description

基于线隧同心隧道的钢弹簧浮置板施工方法

技术领域

本发明属于地铁钢弹簧浮置板道床技术领域，尤其涉及一种基于线隧同心隧道的钢弹簧浮置板施工方法。

背景技术

随着国内的城市化进程的加快，地铁线路开通里程也随之增加，地铁轨道结构的减振降噪越来越重要，钢弹簧浮置板道床因其独特优越的减振降噪效果，以及稳定性好、结构耐久、轨道几何形位易于保持、维修工作量小等特点，已成为城市交通中特殊高端减振的最佳选择。目前，随着科技的发展，地铁运行时速要求也大幅提高，例如成都地铁18号线运行时速高达140km/h、隧道形式为线隧同心且半径为3750mm，在施工过程引入限位挡台、配重凸台，并设置浮置板道床隔振器，质量较普通地铁钢弹簧浮置板轨道刚度增加29.4％，浮置板质量增加67％，施工工艺复杂、施工进度慢以及由此造成的施工进度与施工工期矛盾等多项施工难点均在此工程体现。

发明内容

为了解决运行时速高增加限位挡台施工、因线隧同心偏移量存在，引进配重凸台的施工、隔振器的数量增浮置板辎重较大等问题，本发明提供一种基于线隧同心隧道的钢弹簧浮置板施工方法，它具有优化施工工艺、提高机械使用效率、节约工程成本保证施工质量等优点，进行“统一调度、合理计划、有序可控”，有效地解决了线隧同心偏移量精细控制以及复杂的工艺的难题。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种基于线隧同心隧道的钢弹簧浮置板施工方法，包括如下步骤:

1)施工准备：测量对调线调坡数据进行线路复测后进行曲线线隧同心偏移量进行计算，并根据其数据对隔振器位置、中心水沟位置进行钢筋桩定位；

2)基底施工：利用预铺地段附近风井或盾构井做为下料口，将基底施工材料转运至预铺地段，完成施工材料的转运，并依次完成基底钢筋绑扎、中心水沟模板支立、混凝土浇筑、水沟钢盖板铺设、隔离膜铺设等工序，即完成基底预铺工序；

3)道床铺设施工：

S1：组装钢筋笼轨排，将组装的钢筋笼轨排存储在铺轨基地备用；

S2：将存储在铺轨基地的钢筋笼轨排吊装运输至施工作业面，使钢筋笼轨排就位；

S3：就位后对轨排结构部件存在的变形、移位进行整修，并对轨道的架设及轨道几何尺寸进行初调整；

S4：轨排架设时在轨排上安装剪力铰和伸缩缝，在过渡板与普通道床相接板端纵向0.8m范围内设置限位挡台；其中，圆形隧道限位挡台钢筋预埋入普通道床长度不小于1.5m，矩形隧道限位挡台钢筋预埋入浮置板基底；

S5：浮置板架设到位后，进行“耳朵”、“翅膀筋”、限位挡台筋绑扎，如果有配重凸台，进行配重凸台筋绑扎；

4)道床浇筑：与基底浇筑方式一致，采用混凝土浇筑形成道床，保证钢轨的轨枕正好没入混凝土中；

5)顶升作业:利用放在隔振器上的液压千斤顶的液压柱塞顶住内套筒顶板，抬起浮置道床达到设计的顶升高度。

作为本发明的优选，步骤2)中：

基底钢筋绑扎工序为：浮置板基底钢筋在铺轨基地加工棚集中下料、加工，纵向钢筋采用在现场直铺的方式人工进行绑扎；

基底水沟模板支立工序：模板采用中心水沟“梯形”模板和“门型架”的固定方式，基底浇筑一次成形，水沟“梯形”模板与“门型架”使用铁丝捆扎固定，“门型架”钢筋桩每2m设置一个；

基底混凝土浇筑工序：采用轮胎式罐车在隧道内运送、泵送浇筑的方式，商品混凝土到达下料口后，先将混凝土通过下料管流送至轮胎式罐车中，再由轮胎式罐车将混凝土流送至地泵从而开始进行基底浇筑作业；

水沟钢盖板铺设：根据图纸设计尺寸布设水沟盖板，盖板中心线与水沟中心线重合；

隔离膜铺设：隔离膜沿线路纵向铺设，先铺线路中心部分，再铺设两侧墙部分，各接缝处应进行重叠搭接并错缝布置，搭接量不小于100mm。

作为本发明的优选，步骤3)的S1中，钢筋笼轨排的组装包括浮置板钢筋加工和钢筋笼轨排一体化，其中：

浮置板钢筋加工过程为：对不同规格的钢筋分别进行加工、绑扎，钢筋采用在钢筋加工棚集中下料、加工，浮置板钢筋在轨排基地进行钢筋笼绑扎，“耳朵”及“翅膀筋”在施工现场进行绑扎，加工完的钢筋按规格、型号分类堆码，并做好标签；

钢筋笼轨排一体化施工过程为：设置拼装浮置板钢筋笼的台位，用于成型轨排、隔振器以及观察孔整体钢筋笼的组装；

利用轨排旋转拼装平台完成轨排组装并将轨排吊装至浮置板钢筋笼拼装场地；

根据台位放样的线路中心线及图纸中隔振器的相对位置布设隔振器外套筒及观察孔；

将拼装完成的轨排吊装至浮置板钢筋笼拼装台位完成钢筋笼绑扎、隔振器外套筒绑扎；

将钢轨与整个钢筋笼用钢筋钩临时连接一起，存储在铺轨基地存储备用；

优选地，本发明的台位为混凝土硬化的水平面，在台位上设置浮置板端头线、浮置板钢筋笼中心线、套筒位置中心线等关键线，作为拼装钢筋笼轨排的基准线。

作为钢筋笼绑扎的优选方式，钢筋笼采用满扎方式即钢筋所有交叉点都用扎丝绑扎，每个绑点扎丝不少于2根；进一步优选地，纵向钢筋采用两种“9m+9m+9m”、“12m+12m+3m”搭接的方式进行绑扎，搭接长度不小于钢筋直径50d，同一截面机械连接的受弯构件不应大于50％。为了固定外套筒的位置，防止外套筒在吊运过程中移动，需将外套筒的吊耳固定于浮置板结构钢筋上，用铁丝绑扎。

本发明的轨排组装是通过将钢轨与轨枕紧固连接实现的。

作为本发明的优选，已拼装完成的钢筋笼在铺轨基地存放时，叠放不超过3层，钢筋笼在运输过程中吊点的设置要求在钢轨上多点对称布置，吊点位置应通过计算确定；在垂直和水平运输过程中，采取转向架，确保整个钢筋笼不会出现不可恢复的变形；

进一步优选地，25米长钢筋笼的2对吊点应分别设在距各板端5.5米处。

作为本发明的优选，步骤3)的S2中，轨排就位时，根据测量点位，调整轨排中心线及前后位置，确保钢筋笼中心线与设计轨道中心线(曲线段为与曲线切线垂直的方向)、浮置道床钢筋笼轨排中心线、观察孔中心线“三心”重合，再使轨排就位落下；

优选地，轨排就位落下时，在支撑架下部及隔离膜上面加垫钢片；

进一步优选地，所述钢片的尺寸为200mm*200mm*4mm。

作为本发明的优选，步骤3)的S3中，轨道架设时，使钢轨支撑架在直线段垂直于线路方向并在相邻扣件中央，使曲线地段垂直线路切线方向，将各部螺栓拧紧，并根据铺设地段线路的超高情况以及测量专业提供的起到量数据，对轨道几何尺寸进行初调。

作为本发明的优选，步骤3)的S4中，剪力铰及伸缩缝安装过程为：在轨排架设时预先将两对内置式剪力铰临穿在相邻轨排端部对应位置，伸缩缝模板现场实量尺寸提前制作且在剪力铰对位孔的部位提前进行钻孔，并安置于前节轨排，在轨排吊装到位时进行剪力铰对位，当轨排落到位后，剪力铰也基本到位，再根据板缝基标及轨道中心线进行剪力铰精确调整，直到剪力铰位置调整到设计位置。

作为本发明的优选，步骤3)的S5中，先绑扎横向筋，再穿纵向钢筋，纵向钢筋搭接为50d，搭接头错接，同一断面接头不超过50％。

作为本发明的优选，在道床浇筑前，将轨道标高和道床高度预留出设计3cm顶升量，并进行钢筋笼轨排和轨检小车精调，使轨道精度满足高速铁路行车条件。

作为本发明的优选，步骤4)还包括配重凸台浇筑，在浮置板道床的曲线内股设置配重凸台，凸台位于曲下股钢轨与管壁之间，根据设计图纸，现场对配重凸台位置进行边线测量放样，在凸台外侧进行模板安装，在模板两侧埋设定位钢筋桩进行限位，防止跑模；再通过方木与隧道壁进行支撑，通过铁丝与扣件进行紧固；浇筑采用轨道车装载罐车的方式进行混凝土浇筑，坡度与两股轨道同一断面坡度保持一致；

优选地，塑料模板的高度为200mm。

作为本发明的优选，步骤3)的S5中，在有凸台的浮置板面，每5米设置一根直径50mmPVC落水管，使用绑丝与上下层钢筋绑扎牢固，将板面水引入基底水沟。

本发明的有益效果：基底分项工程采用“预铺法”，道床分项工程采用“钢筋笼轨排法”施工工艺，合理科学安排施工工序无缝衔接，线隧同心偏移量精细测量控制，实现工序一体化施工，可有效提高线隧同心钢弹簧浮置板道床施工工效，节约工程成本保证施工质量，有效解决了浮置板施工工期与施工进度的矛盾，缩短工期，节约成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明的施工工艺流程框架图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的一种具体实施方式做出说明。

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

下面将结合钢弹簧浮置板道床实施过程中总结的方法，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

本发明提供的基于线隧同心隧道的钢弹簧浮置板施工方法，包括施工准备步骤、基底施工步骤、道床铺设施工步骤、道床浇筑步骤、顶升作业步骤，完成浮置板道床的施工。其中，基底施工包括基底施工材料的转运和基底预铺，道床铺设施工包括浮置板钢筋加工、钢筋笼轨排一体化施工、钢弹簧浮置板钢筋笼储存及吊装、浮置板轨排的运输及就位、浮置板轨排的检查及整修、轨道的架设及轨道几何尺寸的初调整、剪力铰及伸缩缝一体化安装、限位挡台弹性垫板的安装，以及耳朵、翅膀筋、配重凸台筋、限位挡台筋的绑扎，道床浇筑包括浇筑前的钢筋笼轨排及轨检小车精调、浮置板道床浇筑、配重凸台浇筑，参照附图1所示，本发明的施工过程为：

步骤一：施工准备：包括材料和工具的准备及基标放样。测量对调线调坡数据进行线路复测后，进行曲线线隧同心偏移量进行计算，并根据其数据进行对隔振器位置、中心水沟位置进行钢筋桩定位；为了便于后续对混凝土浇筑基底面高程扔收面的水平控制，在隔振器定位桩基底混凝土面粘贴胶带。具体为：

在基标放样前对线隧同心偏移量进行计算，然后计算曲线上基标坐标、偏角值及相邻基标弦长值，依据CPIII控制点，使用1″级全站仪，测设相邻CPIII控制点边角关系，符合要求后用极坐标法放样或偏角法放样和水准测量方法逐一测定各加密基标位置与高程，依次进行加密基标数据采集、加密基标数据采集、计算拨道起道数据。待基标放样结束后，根据加密基标及设计图纸，使用全站仪导出每一个隔振器外筒具体位置，在预设隔振器外筒位置时，统一同一方向偏移约3cm(为避免后续安装水平限位器施工，钻孔打水钻，取出钢筋头而采取该措施，可以节省大量人力及材料并节约大量时间)，并用

长约40cm钢筋作为定位桩植入盾构管片内，并在上面做出该位置处基底顶面标高，可以更精确控制水沟模板安装及基底混凝土浇筑。同步实施的为25m单元浮置板板块分界放样，并在管壁标识，以便于“轨排钢筋笼”架设时监控轨排与端点与设计单元板是否一致，有效的控制了浮置板道床施工的长度。

步骤二：基底施工：采用预铺法施工，即在道床施工前利用预铺地段附近风井或盾构井做为下料口，使用汽车吊或基地龙门吊将材料吊装至轨行区通过小型叉车与轮胎式罐车将钢筋、模板、混凝土、隔离膜材料转运至预铺地段，此即基底施工材料的转运阶段，然后依次完成基底钢筋绑扎、“手提梯形”中心水沟模板支立、基底混凝土浇筑、水沟钢盖板铺设、隔离膜铺设等工序，即完成基底预铺。其中基底预铺的各工序具体操作如下：

本实施例中步骤二的基底钢筋绑扎工序为：浮置板基底钢筋在铺轨基地加工棚集中下料、加工，纵向钢筋采用在现场直铺的方式。钢筋由预铺地段下料口吊装至洞内，通过小型车叉车在隧道内运输至预铺地段，现场人工进行绑扎。浮曲线地段以浮置板基础标高设置曲线超高，同断面上浮置板基础顶面始终与左右股轨顶面的横向连线平行。由于线隧同心即线路中心线与轨道中心线存在偏心，基底钢筋网中心线向曲线外股偏离。钢筋绑扎严格按照设计要求控制间距，且钢筋的混凝土保护层要满足40mm的厚度要求。

本实施例步骤二的基底水沟模板支立工序，包括模板架立和隔振器标高控制两个重要环节。模板采用一套机械连接的中心水沟“梯形”钢模板，模板支立简单且节省成本，基底浇筑一次成形，可保证水沟沟底标高。模板采用“门型架”的固定方式，根据测量中心桩在水沟两侧植入长度为500mm的

钢筋桩，使用长度为400mm的

横筋做为拖底定位筋与两侧水沟钢筋桩焊接固定形成整体“门型架”，水沟“梯形”模板与“门型架”使用铁丝捆扎固定，“门型架”钢筋桩每2m设置一个。水沟模板安装完成后，通过施工线在“门型架”钢筋桩定位基础面基底标高黏贴胶带做好标识，更有效控制水沟两侧错台，从而有效控制浮置板观察孔高度与道床面，即增加“双保险”有效的事前、事中控制措施。

在直线地段，间距25m左右设置宽10mm的两侧基底横沟，横沟设置在观察筒位置；在曲线地段，基底在每个观察筒位置处设置横向水沟，横向水沟设置在基底内侧，将基底内侧水引入中心水沟，水沟宽度10mm，平坡。

本实施例步骤二的基底混凝土浇筑工序采用轮胎式罐车在隧道内运送、泵送浇筑的方式，商品混凝土到达下料口后，先将混凝土通过下料管流送至轮胎式罐车中，再由轮胎式罐车将混凝土流送至地泵从而开始进行基底浇筑作业。基底基础面要求平整度极高，为±2mm，浇筑过程中测量全程把控，对每一个隔振桶的位置进行标高复测，不符合要求要及时采取措施修补或打磨措施。

本实施例步骤二的水沟钢盖板铺设过程为：基底施工并整修完毕后，将混凝土表面、基底水沟中的杂物应全部清理干净，然后再根据图纸设计尺寸布设水沟盖板，盖板中心线与水沟中心线重合。两块盖板接缝处须焊接牢固。水沟盖板需在浮置板道床板缝处断开。基底水沟钢盖板厚度不小于3mm的钢板，其上每隔500mm焊接两排型

锚固钢筋，锚固长度不小于100mm宜采用双面焊接牢固，焊缝高度应等于或大于4mm，焊缝宽度应等于或大于10mm。

关于隔离膜铺设：隔离膜宜沿线路纵向铺设，先铺线路中心部分，再铺设两侧墙部分，各接缝处应进行重叠搭接，搭接量不小于100mm，且尽可能错缝布置，不要出现接缝沿纵向集中的现象。隔离膜接缝不能落在水沟盖板上，应远离盖板100mm以上。水沟盖板上的锚固筋穿透隔离膜处要进行封胶处理，防止浇筑混凝土时漏浆。隔离膜两侧宽出部分每隔一定距离用粘胶固定在隧道壁走行轨侧，防止其在施工中产生滑移。

步骤三：道床铺设施工

S1：钢筋笼轨排一体化施工，本实施例中，先进行浮置板钢筋加工，再对钢筋笼轨排一体化施工。

钢筋笼钢筋加工。由于浮置板道床钢筋种类多、数量多，加工前由技术人员根据设计图纸科学合理的进行配料，避免浪费。对不同规格的钢筋分别进行加工。钢筋采用在钢筋加工棚集中下料、加工，浮置板钢筋在轨排基地进行钢筋笼绑扎的作业方式，“耳朵”及“翅膀筋”因铺轨机组运输跨距限制故在施工现场进行绑扎。浮置板道床钢筋规格较多，加工完的钢筋应按规格、型号分类堆码，并做好标签，方便后道工序施工。

钢筋笼生产台位的制作。浮置板钢筋笼轨排拼装场地兼顾普通道床轨排作业场地，拼装浮置板钢筋笼的台位按28m×3.5m设置，台位为混凝土硬化的水平面，表面平整。在台位上设置浮置板端头线、浮置板钢筋笼中心线、套筒位置中心线等关键线，作为拼装钢筋笼轨排的基准线。曲线地段浮置板钢筋笼轨排按曲线进行拼装，但必须考虑不同曲线半径地段因曲线外股、内股不等长，造成的扣件、隔振器位置调整及钢筋笼轨排长度的差异。该平台用于成型轨排、钢筋笼、隔振器以及观察孔整体钢筋笼的组装。

轨排拼装及就位。轨排组装与双块式整体道床施工的轨排组装相同，利用轨排旋转拼装平台进行轨排组装，旋转拼装平台偏心套至两对应套筒间距最大，在两对应套筒间放置垫板，旋转偏心套筒至使垫板紧固，确保垫板横向垂直于平台板；使用龙门吊吊装钢轨就位，安装弹条扣件，直至紧固。吊出钢轨扣件联合体放置旁边相应位置轨枕上，进行轨枕紧固。最后将轨排吊装至浮置板钢筋笼拼装场地。轨排旋转拼装平台的使用，大大减少了方枕率以及因方枕导致的铁垫板防腐层破坏等问题，大大提高了工作效率及实体质量。

隔振器外套筒及观察孔布设。根据台位放样的线路中心线及图纸中隔振器的相对位置布设隔振器外套筒，布置隔振器外套筒时，需注意外套筒的内外方向，且位于两扣件中间位置。曲线地段应考虑因内外股长度差异造成的隔振器位置的差异。曲线外侧套筒间距大于理论值，内侧套筒间距小于理论值。

钢筋笼轨排钢筋绑扎。钢筋笼采用满扎方式即钢筋所有交叉点都用扎丝绑扎，每个绑点扎丝不少于2根。纵向钢筋采用两种“9m+9m+9m”、“12m+12m+3m”搭接的方式进行绑扎，搭接长度不小于钢筋直径50d，同一截面机械连接的受弯构件不应大于50％。为了固定外套筒的位置，防止外套筒在吊运过程中移动，需将外套筒的吊耳固定于浮置板结构钢筋上，用铁丝绑扎。绑扎时要注意预留钢筋保护层的厚度，钢筋笼还要满足道床综合接地要求，每个道床板选择三根上层纵向钢筋与增加一根

接地横筋焊接，即道床板上层钢筋网中心一根钢筋和最外侧两根钢筋与一根接地横筋焊接，伸缩缝两端接地钢筋通过连接端子和连接钢缆进行“同等位”连接一次。

钢弹簧浮置板钢筋笼储存及吊装：使用U型钢筋钩将钢轨与整个钢筋笼临时连接一起，以加强运输中整个笼体的整体刚度，减小变形。已拼装完成的钢筋笼可在铺轨基地存储备用，钢筋笼存放时叠放不可超过3层。钢筋笼在运输过程中吊点的设置要求在钢轨上多点对称布置，吊点位置应通过计算确定。例如，25米长钢筋笼的2对吊点应分别设在距各板端5.5米处。在垂直和水平运输过程中，采取转向架，确保整个钢筋笼不出现不可恢复的变形。

S2：浮置板轨排的运输及就位，也即将组装后存储在铺轨基地的钢筋笼轨轨排吊装运输至施工作业面，使钢筋笼轨排就位；

本实施例中，使用轨道车推进轨排至铺轨门吊下，铺轨门吊吊运轨排至施工作业面，根据测量点位，调整轨排中心线及前后位置，确保钢筋笼中心线同设计轨道中心线(曲线段为与曲线切线垂直的方向)、浮置道床钢筋笼轨排中心线、观察孔中心线“三心”重合，轨排就位落下时，采取在支撑架下部及隔离膜上面加垫一块200mm*200mm*4mm钢片以防止隔离膜被破坏。

S3：就位后对轨排结构部件存在的变形、移位进行整修，并对轨道的架设及轨道几何尺寸进行初调整；本实施例中：

浮置板轨排的检查及整修：因吊装运输过程中，浮置板轨排内部结构部件间可能产生一定的变形、移位，就位后需对钢筋笼轨排进行检查，对轨排结构部件存在的变形、移位进行整修；

轨道的架设及轨道几何尺寸的初调整：轨道架设时，使钢轨支撑架在直线段垂直于线路方向并在相邻扣件中央，使曲线地段垂直线路切线方向，将各部螺栓拧紧，并根据铺设地段线路的超高情况以及测量专业提供的起到量数据，对轨道几何尺寸进行初调。

S4：轨排架设时在轨排上安装剪力铰和伸缩缝，并进行限位挡台弹性垫板的安装；具体过程为：

剪力铰及伸缩缝的一体化安装：在轨排架设时预先将两对内置式剪力铰临穿在相邻轨排端部对应位置，伸缩缝模板现场实量尺寸提前制作且在剪力铰对位孔的部位提前进行钻孔，并安置于前节轨排。在轨排吊装到位时进行剪力铰对位，当轨排落到位后，剪力铰也应基本到位。再根据板缝基标及轨道中心线进行剪力铰精确调整，直到剪力铰位置调整到设计位置；

限位挡台弹性垫板的安装：过渡板与普通道床相接板端纵向0.8m范围内设置限位挡台。圆形隧道限位挡台钢筋预埋入普通道床长度不小于1.5m，矩形隧道限位挡台钢筋预埋入浮置板基底。普通道床与浮置板道床限位挡台侧向接触面粘贴弹性垫板有效加强减振过渡段横向刚度。

S5：浮置板架设到位后，进行“耳朵”、“翅膀筋”、限位挡台筋绑扎。先绑扎横向筋，再穿纵向钢筋，纵向钢筋搭接为50d，搭接头错接，同一断面接头不超过50％。有凸台的浮置板面，每5米设置一根直径50mmPVC落水管，使用绑丝与上下层钢筋绑扎牢固，将板面水引入基底水沟。

至此，完成道床的铺设施工。接下来进行道床的浇筑工序。

步骤四：道床浇筑：与基底浇筑方式一致，采用混凝土浇筑形成道床，保证钢轨的轨枕正好没入混凝土中；

在道床浇筑之前，进行钢筋笼轨排精调和浇筑前轨检小车精调。将轨道标高和道床高度预留出设计3cm顶升量。轨道精调是依靠相应的专业仪器设备，根据规范的要求将轨道几何尺寸调整到允许范围内，对轨道线形进行优化整合，合理控制轨距、水平、轨向、高低等变化率，使轨道精度满足高速铁路行车条件。线路经过基标粗调后，可进行浇筑前轨检小车精调。

然后进行浮置板道床浇筑工序。浮置板道床板混凝土浇筑方式与基底浇筑方式一致，采用料斗运送，由于大洞径隧道方量较大，根据施工现场对料斗尺寸进行优化，一次轨道平板车可运输6个料斗，即铺轨机吊料斗时其料斗底部至平板车可预留一个料斗的空间，进行6个料斗与铺轨机联合作业。混凝土标号为C40，浇筑时要严格按照规程进行振捣，采用插入式振捣棒振捣密实，确保混凝土的浇筑质量，加强隔振器外套筒周围、短轨枕下等不易捣固密实部位的振捣。严禁振捣棒触及钢轨、支撑架和模板。掌握振捣方法，避免出现漏振、欠振、超振。

在本实施例中，道床浇筑后还包括配重凸台浇筑的步骤。因线隧同心存在偏移量，为保证浮置板道床线路中线两侧混凝土不存在偏重，故在曲线内股设置配重凸台，凸台位于曲下股钢轨与管壁之间，根据设计图纸，现场对配重凸台位置进行边线测量放样，在凸台外侧进行模板安装，模板采用定制高为200mm塑料模板，使用塑料模板易于搬运，组装，可提高施工工效，在模板两侧埋设定位钢筋桩进行限位防止跑模在通过方木与隧道壁进行支撑，通过铁丝与扣件进行紧固的加固方式。浇筑采用轨道车装载罐车的方式进行混凝土浇筑，坡度与两股轨道同一断面坡度保持一致。

步骤五：顶升作业

利用放在隔振器上的液压千斤顶的液压柱塞顶住内套筒顶板，由压差控制的压力作用在顶板上并传递到隔振器下方的基底上，由基底产生的反作用力抬起浮置道床。考虑到浮置板道床和剪力铰的受力，浮置板道床分4步顶升，最后达到设计的顶升高度。

最后进行收尾工作和质量检查，完成施工。

本发明基底分项工程采用“预铺法”，道床分项工程采用“钢筋笼轨排法”施工工艺，合理科学安排施工工序无缝衔接，线隧同心偏移量精细测量控制，实现工序一体化施工，可有效提高线隧同心钢弹簧浮置板道床施工工效，解决浮置板施工工期与施工进度的矛盾，缩短工期，节约成本。

以上对本发明的实例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。

Claims (10)

1.一种基于线隧同心隧道的钢弹簧浮置板施工方法，其特征在于包括如下步骤:

1)施工准备：测量对调线调坡数据进行线路复测后进行曲线线隧同心偏移量进行计算，并根据其数据对隔振器位置、中心水沟位置进行钢筋桩定位；

2)基底施工：利用预铺地段附近风井或盾构井做为下料口，将基底施工材料转运至预铺地段，完成施工材料的转运，并依次完成基底钢筋绑扎、中心水沟模板支立、混凝土浇筑、水沟钢盖板铺设、隔离膜铺设等工序，即完成基底预铺工序；

3)道床铺设施工：

S1：组装钢筋笼轨排，将组装的钢筋笼轨排存储在铺轨基地备用；

S2：将存储在铺轨基地的钢筋笼轨排吊装运输至施工作业面，使钢筋笼轨排就位；

S3：就位后对轨排结构部件存在的变形、移位进行整修，并对轨道的架设及轨道几何尺寸进行初调整；

S4：轨排架设时在轨排上安装剪力铰和伸缩缝，在过渡板与普通道床相接板端纵向0.8m范围内设置限位挡台；其中，圆形隧道限位挡台钢筋预埋入普通道床长度不小于1.5m，矩形隧道限位挡台钢筋预埋入浮置板基底；

S5：浮置板架设到位后，进行“耳朵”、“翅膀筋”、限位挡台筋绑扎，如果有配重凸台，进行配重凸台筋绑扎；

4)道床浇筑：与基底浇筑方式一致，采用混凝土浇筑形成道床，保证钢轨的轨枕正好没入混凝土中；

5)顶升作业：利用放在隔振器上的液压千斤顶的液压柱塞顶住内套筒顶板，抬起浮置道床达到设计的顶升高度。

2.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于步骤2)中：

基底钢筋绑扎工序为：浮置板基底钢筋在铺轨基地加工棚集中下料、加工，纵向钢筋采用在现场直铺的方式人工进行绑扎；

基底水沟模板支立工序：模板采用中心水沟“梯形”模板和“门型架”的固定方式，基底浇筑一次成形，水沟“梯形”模板与“门型架”使用铁丝捆扎固定，“门型架”钢筋桩每2m设置一个；

基底混凝土浇筑工序：采用轮胎式罐车在隧道内运送、泵送浇筑的方式，商品混凝土到达下料口后，先将混凝土通过下料管流送至轮胎式罐车中，再由轮胎式罐车将混凝土流送至地泵从而开始进行基底浇筑作业；

水沟钢盖板的铺设：根据图纸设计尺寸布设水沟盖板，盖板中心线与水沟中心线重合；

隔离膜铺设：隔离膜沿线路纵向铺设，先铺线路中心部分，再铺设两侧墙部分，各接缝处应进行重叠搭接并错缝布置，搭接量不小于100mm。

3.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于步骤3)的S1中，钢筋笼轨排的组装包括浮置板钢筋加工和钢筋笼轨排一体化，其中：

浮置板钢筋加工过程为：对不同规格的钢筋分别进行加工、绑扎，钢筋采用在钢筋加工棚集中下料、加工，浮置板钢筋在轨排基地进行钢筋笼绑扎，“耳朵”及“翅膀筋”在施工现场进行绑扎，加工完的钢筋按规格、型号分类堆码，并做好标签；

优选地，钢筋笼轨排一体化施工过程为：设置拼装浮置板钢筋笼的台位，用于成型轨排、钢筋笼、隔振器以及观察孔整体钢筋笼的组装；

利用轨排旋转拼装平台完成轨排组装并将轨排吊装至浮置板钢筋笼拼装场地；

根据台位放样的线路中心线及图纸中隔振器的相对位置布设隔振器外套筒及观察孔；

将拼装完成的轨排吊装至浮置板钢筋笼拼装台位完成钢筋笼绑扎、隔振器外套筒绑扎；

将钢轨与整个钢筋笼用钢筋钩临时连接一起，存储在铺轨基地存储备用。

4.根据权利要求3所述的施工方法，其特征在于：

所述台位为混凝土硬化的水平面，在台位上设置浮置板端头线、浮置板钢筋笼中心线、套筒位置中心线等关键线，作为拼装钢筋笼轨排的基准线；

优选地，所述钢筋笼采用满扎方式即钢筋所有交叉点都用扎丝绑扎，每个绑点扎丝不少于2根；进一步优选地，纵向钢筋采用两种“9m+9m+9m”、“12m+12m+3m”搭接的方式进行绑扎，搭接长度不小于钢筋直径50d，同一截面机械连接的受弯构件不应大于50％，将外套筒的吊耳与浮置板结构钢筋用铁丝绑扎；

优选地，所述轨排组装通过将钢轨与轨枕紧固连接完成组装。

5.根据权利要求3或4所述的施工方法，其特征在于已拼装完成的钢筋笼在铺轨基地存放时，叠放不超过3层，钢筋笼在运输过程中吊点的设置要求在钢轨上多点对称布置，吊点位置应通过计算确定；在垂直和水平运输过程中，采取转向架，确保整个钢筋笼不会出现不可恢复的变形；

优选地，25米长钢筋笼的2对吊点应分别设在距各板端5.5米处。

6.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于步骤3)的S2中，轨排就位时，根据测量点位，调整轨排中心线及前后位置，确保钢筋笼中心线与设计轨道中心线、浮置道床钢筋笼轨排中心线、观察孔中心线“三心”重合，再使轨排就位落下；

优选地，轨排就位落下时，在支撑架下部及隔离膜上面加垫钢片；

优选地，所述钢片的尺寸为200mm*200mm*4mm。

7.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于步骤3)的S3中，轨道架设时，使钢轨支撑架在直线段垂直于线路方向并在相邻扣件中央，使曲线地段垂直线路切线方向，将各部螺栓拧紧，并根据铺设地段线路的超高情况以及测量专业提供的起到量数据，对轨道几何尺寸进行初调。

8.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于步骤3)的S4中，剪力铰及伸缩缝安装过程为：在轨排架设时预先将两对内置式剪力铰临穿在相邻轨排端部对应位置，伸缩缝模板现场实量尺寸提前制作且在剪力铰对位孔的部位提前进行钻孔，并安置于前节轨排，在轨排吊装到位时进行剪力铰对位，当轨排落到位后，剪力铰也基本到位，再根据板缝基标及轨道中心线进行剪力铰精确调整，直到剪力铰位置调整到设计位置；

优选地，步骤3)的S5中，先绑扎横向筋，再穿纵向钢筋，纵向钢筋搭接为50d，搭接头错接，同一断面接头不超过50％。

优选地，在道床铺设施工时、道床浇筑前，将轨道标高和道床高度预留出设计3cm顶升量，并进行钢筋笼轨排和轨检小车精调，使轨道精度满足高速铁路行车条件。

9.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于步骤4)还包括配重凸台浇筑，在浮置板道床的曲线内股设置配重凸台，凸台位于曲下股钢轨与管壁之间，根据设计图纸，现场对配重凸台位置进行边线测量放样，在凸台外侧进行模板安装，在模板两侧埋设定位钢筋桩进行限位，防止跑模；再通过方木与隧道壁进行支撑，通过铁丝与扣件进行紧固；浇筑采用轨道车装载罐车的方式进行混凝土浇筑，坡度与两股轨道同一断面坡度保持一致；

优选地，塑料模板的高度为200mm。

10.根据权利要求9所述的施工方法，其特征在于步骤3)的S5中，在有凸台的浮置板面，每5米设置一根直径50mmPVC落水管，使用绑丝与上下层钢筋绑扎牢固，将板面水引入基底水沟。

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