CN101701439B - 钢弹簧浮置板轨道钢筋笼轨排法施工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢弹簧浮置板轨道钢筋笼轨排法施工工艺，包括以下步骤：一、施工准备；二、浇筑施工浮置板基础且同时拼装浮置板钢筋笼轨排；三、将拼装完成的浮置板钢筋笼轨排逐段依次吊移至已施工完成的浮置板基础上，并进行就位及整修；四、对吊移到位的浮置板钢筋笼轨排进行架设、轨道几何尺寸调整及浇筑施工，同时进行浮置板基础浇筑和浮置板钢筋笼轨排拼装，以确保浮置板基础浇筑施工、浮置板钢筋笼轨排段拼装和混凝土道床板浇筑施工三个工艺各自同时连续进行；五、钢筋混凝土道床板顶升施工。本发明设计合理、施工步骤简单且省时省力，施工效率高，能有效解决浮置板轨道施工难度大、技术要求高、施工工序复杂且施工速度慢的实际问题。

Description

钢弹簧浮置板轨道钢筋笼轨排法施工工艺

技术领域

本发明属于浮置板轨道施工技术领域，尤其是涉及一种钢弹簧浮置板轨道钢筋笼轨排法施工工艺。

背景技术

目前国内城市轨道交通快速发展，在解决人口密集城区交通拥挤问题的同时，也对轨道周边环境造成了振动影响。列车运营中，主要由于轮轨系统中各结构不同频率的振动，造成对周围环境振动及噪声污染。浮置板轨道为一种新型的轨道结构，采用隔离减振的措施，将轨道结构的道床板与结构基础用弹性体整体隔离，利用具有一定质量和刚度的混凝土道床板在弹性体上进行惯性运动来隔离和衰减列车运行产生的振动。浮置板隔振系统的固有频率低，可有效地减振、消除固体声，一般减振效果为20-30dB。同其它减振轨道结构比较，浮置板隔振效果彻底，技术优势明显，为城市轨道交通的振动噪声环境控制提供了有效的技术手段，在城市轨道交通有特殊隔振的地段具有广阔的应用前景，并且其适用于地铁线路从建筑物下面或附近通过，以及建筑物隔振要求较高的区域，如研究机构、医院、博物馆和音乐厅等场所。

由于浮置板轨道施工难度大、技术要求高、施工工序复杂，传统采用“散铺法”进行浮置板轨道施工，但其施工进度仅为6-10米/天·作业面，如今，浮置板轨道施工速度已成为控制工程建设项目工期，影响浮置板轨道广泛应用的瓶颈。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种钢弹簧浮置板轨道钢筋笼轨排法施工工艺，其设计合理、施工步骤简单且省时省力，施工效率高，能有效解决浮置板轨道施工难度大、技术要求高、施工工序复杂且施工速度慢的实际问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种钢弹簧浮置板轨道钢筋笼轨排法施工工艺，其特征在于该工艺包括以下步骤：

步骤一、施工准备：对施工隧道内铺设浮置板轨道地段进行测量放线和结构尺寸偏差检查；

步骤二、浇筑钢筋混凝土浮置板基础，且施工同时在所述施工隧道外对用于钢筋混凝土道床板的浮置板钢筋笼轨排进行分段拼装并依次拼装完成多个浮置板钢筋笼轨排；所述浮置板钢筋笼轨排包括绑扎而成且与浮置板轨道结构相对应的浮置板钢筋笼、沿浮置板轨道铺设方向平行布设在浮置板钢筋笼上的两根钢轨和绑扎固定于浮置板钢筋笼内部左右两侧的两组隔振器的外套筒，所述两组隔振器的数量均为多个且分别对应安装在所述两根钢轨的侧下方，所述钢轨、隔振器的外套筒和浮置板钢筋笼安装固定为一体；所述隔振器包括外套筒和安装在外套筒内的隔振元件；

所述浮置板基础的混凝土浇筑施工时，应在所施工的浮置板基础中部施工完成一纵向中间排水沟；同时，在拼装浮置板钢筋笼轨排过程中，均应预先留存与中间排水沟相通的泄水孔的布设空间；

步骤三、浮置板钢筋笼轨排吊移及就位：将拼装完成的浮置板钢筋笼轨排逐段依次吊移至已施工完成的浮置板基础上，并对吊移到位的浮置板钢筋笼轨排进行就位及整修；

步骤四、浇筑钢筋混凝土道床板：对就位后的浮置板钢筋笼轨排进行架设且对其上所布设钢轨的几何尺寸进行调整后，再将调整好的相邻浮置板钢筋笼轨排之间以及浮置板钢筋笼轨排与相邻已施工完毕的浮置板道床板连接固定，之后再对调整好的浮置板钢筋笼轨排进行混凝土浇筑施工，完成相应地段钢筋混凝土道床板的施工；在浇筑施工相应地段钢筋混凝土道床板的同时，连续进行步骤二中所述浮置板基础的混凝土浇筑施工和浮置板钢筋笼轨排的拼装，以确保浮置板基础的混凝土浇筑施工、浮置板钢筋笼轨排的拼装和钢筋混凝土道床板的混凝土浇筑施工三个工艺各自同时连续进行；

步骤五、钢筋混凝土道床板顶升施工：待钢筋混凝土道床板浇筑施工完成且所浇筑混凝土强度达到设计强度后，对隔振器内部的隔振元件进行安装且将施工完成钢筋混凝土道床板的左右两侧与隧道盾构壁间用橡胶密封条进行密封后，采用顶升设备分多步对施工完成的钢筋混凝土道床板进行顶升直至顶升至设计高度后，便完成相应地段浮置板轨道的施工过程。

上述步骤二中所述浮置板钢筋笼轨排的拼装过程如下：

2021、浮置板钢筋笼轨排生产线布置：所述浮置板钢筋笼轨排生产线定尺钢筋堆放区、位于定尺钢筋堆放区正右方的对焊成型钢筋堆放区、设置在定尺钢筋堆放区和对焊成型钢筋堆放区之间的钢筋对焊设备以及设置在定尺钢筋堆放区和对焊成型钢筋堆放区两侧设置两个平行的龙门吊走行轨；

2022、在对焊成型钢筋堆放区的正右方设置用于拼装浮置板钢筋笼的绑扎台位，浮置板台位位于两个平行龙门吊走行轨中间；

2023、布置隔振器的外套筒：布置之前，先在浮置板台位上标识出隔振器的外套筒的对应安装位置，之后在所标识出的外套筒对应安装位置上布置隔振器的外套筒；

2024、在浮置板台位上绑扎浮置板钢筋笼，所述浮置板钢筋笼包括多个由多根横向钢筋绑扎而成的横向钢筋网片和多根纵向穿入横向钢筋网片内部的纵向通长钢筋；

2025、浮置板钢筋笼的防迷流焊接：对组成浮置板钢筋笼的横向钢筋网片和纵向通长钢筋分别进行防迷流焊接，以确保横向钢筋网片和纵向通长钢筋间的电路流通；

2026、钢轨横向连接架安装：在经防迷流焊接后的浮置板钢筋笼左右两侧固定钢轨的位置间安装钢轨横向连接架。

上述步骤2026中所述的钢轨横向连接架安装完成后，还需采用加固及锁定装置对绑扎而成的浮置板钢筋笼和其上所布设钢轨进行整体加固和锁定。

所述加固及锁定装置包括分别安装在两根钢轨左右两侧的四根竖向螺杆，一根钢轨左右两侧的两根竖向螺杆下部通过横向下承板进行连接且竖向螺杆和下承板间通过安装在竖向螺杆上的螺母一进行安装固定，所述四根竖向螺杆上部或安装在一根钢轨左右两侧的两根竖向螺杆上部通过横向工字钢进行连接且竖向螺杆与工字钢间均通过螺母二进行安装固定。

上述步骤二中所述混凝土浇筑施工浮置板基础时，其施工过程包括以下步骤：

2011、对隧道基底杂物清理；

2012、绑扎基底钢筋：通过轨道车将加工完成的浮置板基础钢筋运至铺轨门吊安装位置处，再经铺轨门吊运至施工作业面后，现场利用人工绑扎隧道基底钢筋；

2013、在绑扎完成的钢筋基底上支立用于成型中间排水沟的中间排水沟模板；

2014、混凝土浇筑施工浮置板基础即道床基底，并相应完成中间排水沟的施工；

2015、隔离膜铺设及中间排水沟盖板安装：浮置板基础混凝土浇筑施工完成后，在施工完成的浮置板基础表面铺设一层隔离膜，之后在中间排水沟正上方加盖中间排水沟盖板，所述中间排水沟盖板上设置有多个用于将中间排水沟盖板锚入钢筋混凝土道床板的锚筋。

所述中间排水沟模板为矩形封闭式钢模板。

上述步骤四中所述的对吊移到位且就位后的浮置板钢筋笼轨排进行架设时，通过螺杆调节器进行架设。

上述步骤四中所述将调整好的相邻浮置板钢筋笼轨排之间以及浮置板钢筋笼轨排与相邻已施工完毕的浮置板道床板连接固定时，采用剪力铰和/或剪力筒进行连接固定。

步骤二中所述的隔振器为钢弹簧隔振器。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、设计新颖、合理且使用操作简便。

2、使用效果好，突破了传统“散铺法”浮置板施工进度缓慢的难题，将传统散铺法浮置板6-10米/天·作业面的施工进度提高到平均50米以上/天·作业面，达到目前国内外浮置板轨道施工的领先水平，极大的缩短了建设工期、缓解了工期压力。

3、采用铺轨基地进行浮置板钢筋笼预拼装，实现了浮置板钢筋笼轨排拼装、浮置板基础施工(隧道仰拱回填)和轨道板混凝土浇筑3大工序平行流水作业，加快了浮置板轨道施工进度，突破了浮置板轨道在国内外应用及施工领域的瓶颈，提高了浮置板道床施工的工效，节约了工程成本。

4、对国内目前成熟及广泛应用的“轨排架轨法”施工普通整体道床的施工机具、设备进行改进，即可同步满足普通道床和浮置板道床施工的需要。同时确保了道床施工的连续性(传统施工在遇到浮置板地段时，采用提前预铺或浮置板地段临时过渡的方案进行浮置板地段的施工，施工难度大，施工组织复杂，需间断跳跃施工)。施工投入新增设备少，施工灵活、方便。配套的小型工器具，设计合理、施工方便，能满足轨道施工的要求。

5、能满足浮置板轨道施工技术要求，精确控制轨道位置、轨距、水平、方向及轨顶高程等轨道几何尺寸。

6、解决了隧道内施工场地小、施工作业面狭窄、钢筋绑扎困难等施工难题，降低了浮置板轨道洞内作业的施工难度，减轻了现场施工人员的劳动强度。

7、所采用的钢筋绑扎工艺能有效克服浮置板钢筋数量大、规格多，纵横钢筋网套、交叉，钢筋绑扎复杂、繁琐，施工进度慢的实际问题，能有效加快浮置板钢筋笼的绑扎进度，提高了浮置板钢筋笼的绑扎质量和速度。

8、适用范围广，适用于轨道交通(高架线、地下线)对减振降噪有特殊要求，且需设置浮置板轨道的地段。

综上所述，本发明所提出的浮置板轨道“钢筋笼轨排法”施工工艺，对浮置板施工工序进行优化、改进，实现了浮置钢筋笼轨排拼装、浮置板基础施工(隧道仰拱回填)和轨道板混凝土浇筑3大工序平行流水作业。利用铺轨基地场地进行浮置板钢筋笼轨排拼装，轨道车运输轨排至作业面，利用前方洞内作业面的铺轨门吊将“钢筋笼轨排”吊运至已浇筑完成的浮置板基底面，洞内进行钢筋笼轨排的就位、轨道几何尺寸的调整、混凝土的浇筑等作业。需注意的是：浮置板轨道基础混凝土施工(隧道仰拱回填)提前于道床板施工。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明的施工工艺流程图。

图2为本发明所施工浮置板轨道的结构示意图。

图3为本发明所施工浮置板轨道曲线地段的线性关系示意图。

图4为本发明施工所用浮置板钢筋笼轨排生产线的结构示意图。

图5为本发明所施工浮置板轨道曲线地段所用曲线段浮置板钢筋笼轨排的理论结构示意图。

图6为本发明所施工浮置板轨道曲线地段所用曲线段浮置板钢筋笼轨排按直线进行拼装的结构示意图。

图7为本发明隔振器外套筒的布设位置示意图。

图8为本发明浮置板钢筋笼的绑扎工艺流程图。

图9为本发明浮置板钢筋笼的结构示意图。

图10为本发明钢轨横向连接架安装位置的结构示意图。

图11为本发明所用铁垫板与隔振器的布设位置示意图。

图12为本发明所用加固及锁定装置第一优选实施方式的使用状态参考图。

图13为本发明所用加固及锁定装置第二优选实施方式的使用状态参考图。

图14为本发明浮置板钢筋笼轨排的吊点位置示意图。

图15为本发明浮置板钢筋笼轨排所用螺杆调节器的结构示意图。

附图标记说明：

1-浮置板基础；     2-钢筋混凝土道床板； 3-钢轨；

4-隔振器；         4-1-外套筒；         5-中间排水沟；

5-1-中间排水沟盖   6-泄水孔；           7-隧道盾构壁；

板；

8-橡胶密封条；     9-锚筋；             10-1-定尺钢筋堆放区；

10-2-对焊成型钢筋  10-3-钢筋对焊设备；  10-4-龙门吊走行轨；

堆放区；

10-5-绑扎台位；    10-6-龙门吊；        10-7-钢筋走行台；

11-浮置板钢筋笼；  11-1-横向钢筋网片；  11-2-纵向通长钢筋；

12-钢轨横向连接架；13-1-竖向螺杆；      13-2-下承板；

13-3-螺母一；      13-4-工字钢；        13-5-螺母二；

14-检查孔；        15-盾构中心铅垂线；  16-轨道中心铅垂线；

17-基底顶面中心铅  19-钢筋笼轨排中心线；20-曲线段浮置板钢筋

垂线；                                  笼轨排；

21-铁垫板；        22-浮置板钢筋笼轨排；23-吊点；

24-托盘；          25-丝杠。

具体实施方式

如图1、图2所示，本发明所述的钢弹簧浮置板轨道钢筋笼轨排法施工工艺，包括以下步骤：

步骤一、施工准备：对施工隧道内铺设浮置板轨道地段进行测量放线和结构尺寸偏差检查。

本实施例中，施工准备中的测量放线具体指调线调坡测量、控制基标复测及基标加密测量。因车站、隧道土建施工误差及结构不均匀沉降等综合原因，造成设计线路中线同实际存在差异，为确保轨道满足列车运行限界要求，需对线路的平面位置及高程进行调整，并按每100～200米左右(曲线地段增设曲线五大桩)设置线路中心控制桩及高程控制桩；对控制基标进行复测，复测完毕后进行施工基标加密，加密基标每5米设置一处，测量误差满足规范要求。同时，对现场施工测量的伸缩缝位置、基底高程控制线、轨顶高程控制线、线路中心线等不同的桩位进行标识。

而结构尺寸偏差检查主要是对浮置板地段隧道结构尺寸偏差进行检查。对于设计线路中心线同实际线路中心线偏差大，浮置板轨道无法按设计要求施工的地段，将测量数据反馈至设计单位，设计单位根据具体情况确定处理方案。

步骤二、浇筑钢筋混凝土浮置板基础1，且施工同时在所述施工隧道外对用于钢筋混凝土道床板2的浮置板钢筋笼轨排进行分段拼装并依次拼装完成多个浮置板钢筋笼轨排22。所述浮置板钢筋笼轨排22包括绑扎而成且与浮置板轨道结构相对应的浮置板钢筋笼11、沿浮置板轨道铺设方向平行布设在浮置板钢筋笼11上的两根钢轨3和绑扎固定于浮置板钢筋笼11内部左右两侧的两组隔振器4的外套筒4-1，所述两组隔振器4的数量均为多个且分别对应安装在所述两根钢轨3的侧下方，所述钢轨3、隔振器4的外套筒4-1和浮置板钢筋笼11安装固定为一体。所述隔振器4包括外套筒4-1和安装在外套筒4-1内的隔振元件。本实施例中，所述隔振器4为钢弹簧隔振器。

所述浮置板基础1的混凝土浇筑施工时，应在所施工的浮置板基础1中部施工完成一纵向中间排水沟5；同时，在拼装浮置板钢筋笼轨排22过程中，均应预先留存与中间排水沟5相通的泄水孔6的布设空间。

本实施例中，混凝土浇筑施工浮置板基础1时，其施工过程包括以下步骤：

2011、对隧道基底杂物清理。

实践中，主要是对隧道基底面的垃圾、泥浆、杂物等进行清理。

2012、绑扎基底钢筋：通过轨道车将加工完成的浮置板基础钢筋运至铺轨门吊安装位置处，再经铺轨门吊运至施工作业面后，现场利用人工绑扎隧道基底钢筋。

实践中，加工完成的浮置板基础钢筋在铺轨基地装车，通过轨道车运输至前方后再通过铺轨门吊运至施工作业面，现场人工进行钢筋绑扎。

结合图3，由于曲线地段的浮置板基础2为倾斜基础，同断面上浮置板基础2的顶面始终与左右股钢轨3的轨顶面的横向连线平行，因而浮置板基础2的浮置板基底顶面中心铅垂线17与左右股钢轨3间的轨道中心铅垂线16产生偏心。具体而言：盾构中心铅垂线15与轨道中心铅垂线16以及浮置板基底顶面中心铅垂线17间均存在一定偏差。因而曲线地段施工时，浮置板基础钢筋网的中心线应向曲线外股，偏离设计线路中心铅垂线一定值。本实施例中，具体偏离值，可按如下公式进行计算：

d＝H*tg[arcsin(Δh/1500)]，式中d为浮置板基础2的顶面中心线同轨道中心线的偏离值，H为浮置板钢轨3的轨顶面至浮置板基础2表面的高差，按设计570mm取值；Δh为外轨超高值；1500mm为左右股钢轨3的轨顶面距离，并且上述各值均按mm进行取值。

2013、在绑扎完成的钢筋基底上支立用于成型中间排水沟5的中间排水沟模板。

本实施例中，所述中间排水沟模板为矩形封闭式钢模板。实际应用过程中，所述矩形封闭式钢模板具有可周复使用、不易变形、设计合理、施工便捷等优点，并且安装时所述矩形封闭式钢模板必须平顺，位置正确，并牢固不松动。同时，对于曲线地段，支立中间排水沟模板时应注意曲线地段中间排水沟5的中心线同线路设计中心线间的偏差。

2014、混凝土浇筑施工浮置板基础1即道床基底，并相应完成中间排水沟5的施工。

本实施例中，钢轨3的轨顶设计高程值下返570mm为浮置板基础1的高程控制线，浇筑混凝土施工时，根据测量提供的高程控制基线，严格控制浮置板基础1的高程及表面平整度，尤其曲线地段的倾斜基础即曲线基础施工控制尤为关键。同时注意曲线基础内侧基底横向排水沟的设置(用于将曲线内侧基础内侧的水引入中间排水沟5。混凝土运输根据施工情况，可灵活采用轨道车运输或泵送混凝土方案进行混凝土浇筑施工。混凝土施工完毕后，对散落于隧道管壁的混凝土及时进行清理。

浮置板基础1混凝土浇筑完毕后，对隔振器4位置的高程和水平度进行检查，对于偏差尺寸不满足设计要求的地段进行整修。可采用整体打磨或垫高的办法进行处理，严禁采用在混凝土表面局部垫高或挖深的方法来满足隔振器4的放置要求。

2015、隔离膜铺设及中间排水沟盖板5-1安装：浮置板基础1混凝土浇筑施工完成后，在施工完成的浮置板基础1表面铺设一层隔离膜，之后在中间排水沟5正上方加盖中间排水沟盖板5-1，所述中间排水沟盖板5-1上设置有多个用于将中间排水沟盖板5-1锚入钢筋混凝土道床板2的锚筋。

本实施例中，所述浮置板钢筋笼轨排22的拼装过程如下：

2021、浮置板钢筋笼轨排生产线布置：所述浮置板钢筋笼轨排生产线定尺钢筋堆放区10-1、位于定尺钢筋堆放区10-1正后方的对焊成型钢筋堆放区10-2、设置在定尺钢筋堆放区10-1和对焊成型钢筋堆放区10-2之间的钢筋对焊设备10-3以及设置在定尺钢筋堆放区10-1和对焊成型钢筋堆放区10-2前后两侧设置两个平行的龙门吊走行轨10-4。

结合图4，所述定尺钢筋堆放区10-1和对焊成型钢筋堆放区10-2的数量均为两个，且两个定尺钢筋堆放区10-1和两个对焊成型钢筋堆放区10-2均一前一后对应设置在两个平行的龙门吊走行轨10-4之间，并且在两个定尺钢筋堆放区10-1和两个对焊成型钢筋堆放区10-2均设置有多个均匀布设且供纵向通长钢筋11-2行走的钢筋走行台11-7。实际使用过程中，浮置板钢筋笼轨排22的拼装场地需兼顾普通道床轨排作业场地的布置，根据铺轨基地的大小及规模、轨排孔位置等因素，统筹兼顾，合理布置各生产作业区。同时，对于浮置板钢筋加工区、轨枕存放区、配件存放区、钢轨存放区、轨排存放台位等生产作业区，具体位置及场地需根据铺轨基地的实际情况，兼顾普通道床轨排作业场地的布置，综合考虑，以方便施工、合理布局为原则。

2022、在对焊成型钢筋堆放区10-2的正右方设置用于拼装浮置板钢筋笼的绑扎台位10-5，绑扎台位10-5位于两个平行龙门吊走行轨10-4中间。

本实施例中，所拼装完成浮置板台位10-5的台面为26m×3m的混凝土硬化水平面且表面平整，同时在台位10-5上设置浮置板端头线、浮置板钢筋笼中心线、钢轨3的中心线、外套筒4-1的位置中心线、凸台变线等关键线，作为拼装钢筋笼轨排的基准线。

相应地，结合图5、图6，对于曲线地段的曲线段浮置板钢筋笼轨排20按直线进行拼装，但必须考虑不同曲线半径地段因曲线外股、内股不等长，造成的钢筋笼轨排长度的差异，所述曲线段浮置板钢筋笼轨排20以钢筋笼轨排中心线19为中心线。

2023、布置隔振器4的外套筒4-1：布置之前，先在浮置板台位10-5上标识出隔振器4的外套筒4-1的对应安装位置，之后在所标识出的外套筒4-1对应安装位置上布置隔振器4的外套筒4-1，具体见图7。

实际布置隔振器4的外套筒4-1时，应根据浮置板台位10-5上所标识的外套筒4-1的位置，按设计图纸布置外套筒4-1，并注意外套筒4-1摆放的内外方向。在曲线地段布置外套筒4-1时，还需考虑因曲线地段曲线内外股长度差异造成的隔振器4的位置差异，曲线外侧相邻外套筒4-1间的间距大于设计理论值，相邻曲线内侧外套筒4-1间的间距小于设计理论值。

2024、在浮置板台位10-5上绑扎浮置板钢筋笼11，所述浮置板钢筋笼11包括多个由多根横向钢筋绑扎而成的横向钢筋网片11-1和多根纵向穿入横向钢筋网片11-1内部的纵向通长钢筋11-2，具体见图8和图9。

对所述浮置板钢筋笼11绑扎之前，应先进行钢筋加工(包括横向钢筋加工和纵向钢筋加工)，具体而言：应根据设计图纸，对不同规格的钢筋进行切断、弯曲，因浮置板加工成的钢筋规格、尺寸较多，要求加工完的钢筋按规格、型号分类堆码，方便后道工序施工。

钢筋加工完成后，再进行钢筋网片绑扎。绑扎之前，通过对直线和曲线浮置板轨道的横向钢筋断面进行详细分析，总结出整个浮置板轨道需用到的各种横向钢筋断面结构，之后将每个横向钢筋断面绑扎成钢筋网片，即绑扎形成横向钢筋网片11-1。实际绑扎时，采用加工完成的“钢筋固定架”进行钢筋网片的绑扎作业，能准确固定断面不同位置钢筋的相对位置，提高钢筋网片绑扎的质量和速度。对加工成型的不同规格钢筋网片集中堆放，分类、集中堆放，方便后续工序施工。

所述横向钢筋网片11-1绑扎完成后，采用钢筋闪光对焊机对多根钢筋进行对焊施工以形成纵向通长钢筋11-2，本实施例中，具体是将定尺的钢筋对焊成25米通长的纵向通长钢筋11-2(非标准板的纵向钢筋根据实际长度确定，曲线内外侧钢筋长度存在差异)。注意对焊接头的位置及数量满足规范要求，将对焊的钢筋接头散布在不同断面位置。实际对焊过程中，设置钢筋对焊台位方便施工人员对钢筋进行对焊作业，提高钢筋对焊的质量和速度。

最后进行浮置板钢筋笼11的绑扎施工，首先根据设计图纸布置横向钢筋网片11-1，一段浮置板的横向钢筋网片11-1固定完毕后，根据纵向钢筋设计位置穿浮置板纵向通长钢筋11-2，并将所穿入的纵向通长钢筋11-2同横向钢筋网片11-1进行绑扎。实践中，为了固定外套筒4-1的位置，防止外套筒4-1移动，需将外套筒4-1的吊耳固定于浮置板的结构钢筋上。

采用上述特殊的钢筋笼绑扎工艺，将浮置板钢筋笼11的加工划分为若干小工序，形成各工序平行流水作业，加快了钢筋绑扎进度，提高了浮置板钢筋笼11的绑扎质量。

2025、浮置板钢筋笼的防迷流焊接：对组成浮置板钢筋笼11的横向钢筋网片11-1和纵向通长钢筋11-2分别进行防迷流焊接，以确保横向钢筋网片11-1和纵向通长钢筋11-2间的电路流通。

2026、钢轨横向连接架12安装：在经防迷流焊接后的浮置板钢筋笼11左右两侧固定钢轨3的位置间安装钢轨横向连接架12，具体见图10。

综上，本发明中，浮置板轨道的轨架采用钢轨横向连接同垂直支撑分体式设计，实现了直、曲线地段无枕形式轨道的钢轨轨底坡控制，解决直、曲线地段轨排架设丝杠垂直受力的难题，有效保证了轨道几何尺寸的实现。

本实施例中，结合图11，根据设计位置还需在浮置板钢筋笼11上安装铁垫板21，布置铁垫板21时同样注意铁垫板21的内外侧方向，同时注意曲线地段内外股长度差异造成的铁垫板21间距的变化。

本实施例中，步骤2026中所述的钢轨横向连接架12安装完成后，还需采用加固及锁定装置对绑扎而成的浮置板钢筋笼11和其上所布设钢轨3进行整体加固和锁定。这主要是为了保证浮置板钢筋笼轨排22吊装时的整体稳定性，满足浮置板钢筋笼轨排22的吊装及运输要求，避免轨排的变形和不同部位、结构之间的相互移位。

所述加固及锁定装置包括两种具体结构，一种是从左右两侧同时对浮置板钢筋笼轨排22进行加固及锁定的结构，详见图12；另一种是从单侧对浮置板钢筋笼轨排22进行行加固及锁定的结构，详见图13。

如图12所示，所述加固及锁定装置包括分别安装在两根钢轨3左右两侧的四根竖向螺杆13-1，安装在一根钢轨3左右两侧的两根竖向螺杆13-1下部均通过横向下承板13-2进行连接且竖向螺杆13-1和下承板13-2间通过安装在竖向螺杆13-1上的螺母一13-3进行安装固定，所述四根竖向螺杆13-1上部通过横向工字钢13-4进行连接且竖向螺杆13-1与工字钢13-4间均通过螺母二13-5进行安装固定。

如图13所示，所述加固及锁定装置包括分别安装在两股钢轨3左右两侧的四根竖向螺杆13-1，安装在一股钢轨3左右两侧的两根竖向螺杆13-1下部均通过横向下承板13-2进行连接且竖向螺杆13-1和下承板13-2间通过安装在竖向螺杆13-1上的螺母一13-3进行安装固定，安装在一股钢轨3左右两侧的两根竖向螺杆13-1上部通过横向工字钢13-4进行连接且竖向螺杆13-1与工字钢13-4间均通过螺母二13-5进行安装固定。

步骤三、浮置板钢筋笼轨排22吊移及就位：将拼装完成的浮置板钢筋笼轨排22逐段依次吊移至已施工完成的浮置板基础1上，并对吊移到位的浮置板钢筋笼轨排22进行就位及整修。

本实施例中，浮置板钢筋笼轨排22加固完毕后，用吊轨钳将其吊装至平板车上，之后通过轨道车运输至前方作业面。轨排吊点23的位置需通过计算及现场试验，以将浮置板钢筋笼轨排22在起吊悬空状态的挠度控制在最小值，具体见图14。

因铁垫板的大螺栓拧入尼龙套管后，在尼龙套管集中力的作用下，铁垫板下的橡胶垫产生翘曲变形，另铁垫板下大胶垫表面不平整等原因。需采用木垫板替代铁垫板，以确保混凝土浇筑时铁垫板底部混凝土的密实性。

步骤四、浇筑钢筋混凝土道床板2：对就位后的浮置板钢筋笼轨排22进行架设且对其上所布设钢轨3的几何尺寸进行调整后，再将调整好的相邻浮置板钢筋笼轨排22之间以及浮置板钢筋笼轨排22与相邻已施工完毕的浮置板道床板2连接固定，之后再对调整好的浮置板钢筋笼轨排22进行混凝土浇筑施工，完成相应地段钢筋混凝土道床板2的施工；在浇筑施工相应地段钢筋混凝土道床板2的同时，连续进行步骤二中所述浮置板基础1的混凝土浇筑施工和浮置板钢筋笼轨排22的拼装，以确保浮置板基础1的混凝土浇筑施工、浮置板钢筋笼轨排22的拼装和钢筋混凝土道床板2的混凝土浇筑施工三个工艺各自同时连续进行。

本实施例中，对吊移到位且就位后的浮置板钢筋笼轨排22进行架设时，通过螺杆调节器进行架设；并且将调整好的相邻浮置板钢筋笼轨排22之间以及浮置板钢筋笼轨排22与相邻已施工完毕的浮置板道床板2连接固定时，采用剪力铰和/或剪力筒进行连接固定。所浇筑成型的钢筋混凝土道床板2中还留有与泄水孔6相通的检查孔14。

本实施例中，通过轨道车将浮置板钢筋笼轨排22推进至铺轨门吊下，铺轨门吊吊运轨排至施工作业面，根据测量点位，调整浮置板钢筋笼轨排22的轨排中心线及前后位置，确保浮置板钢筋笼中心线同设计轨道中心线的重合、浮置板的前后位置同测量的板端线重合。

同时，因吊装运输过程中，浮置板钢筋笼轨排22的内部结构部件间可能产生一定的变形、位移，就位后需对其进行检查且相应对轨排结构部件存在的变形和位移进行整修。

对浮置板钢筋笼轨排22所存在的变形和位移进行整修后，再将浮置板钢筋笼轨排22进行架设及浮置板轨道几何尺寸的初调整。结合图15，具体架设时，通过螺杆调节器进行架设，所述螺杆调节器包括丝杠25和与丝杠25固定连接的托盘24组成。相邻两个螺杆调节器间的间距不大于3m，并且螺杆调节器在直线地段应垂直于线路方向，在曲线地段应垂直线路切线方向。实际架设过程中，根据铺设地段线路的超高情况，选择单腿支撑架调节孔，确保丝杠25处于垂直状态。安装完毕后，对浮置板轨道的几何尺寸进行初调。

之后，与常规工艺相同，根据设计位置安装剪力绞、板端间隙模板、防迷流端子、泄水孔、检查孔、道床模板等其它结构部件。

具体施工过程如下：在对浮置板轨道的几何尺寸进行调整，调整时根据铺轨基标，通过调整螺杆调节器的各相关调节螺栓，调整轨道的几何状态，用万能道尺、方尺、L型尺、锤球等工具，按设计和规范要求调整轨道的轨距、水平、高程、方向等几何尺寸。曲线地段还须增加对曲线外股正矢的调整及检查(利用10m或20m弦线)。具体轨道调整做法是：先调水平，后调轨距；先调基标部位，后调基标之间；先粗后精，反复调整。经过精调后，其精度必须符合无碴轨道铺设的技术标准要求。施工中严格按照“三步控制”的措施确保轨道的几何状态。

第一步：粗调。钢轨3架设时，按照中桩及标高资料初步调整轨道，初步调整完毕后，安装检查孔、防迷流端子、支立道床模板等工序。

第二步：精调。对轨道几何状态精确进行调整，目视及弦量的方法进行调整；

第三步：混凝土浇筑后检查。混凝土施工中可能对轨道几何尺寸产生影响，要求在混凝土浇筑完毕后，混凝土尚未初凝前，立即安排人员进行检查及调整。

在对钢筋混凝土道床板2混凝土浇筑之前，应先进行立模，因浮置板轨道板结构尺寸原因(中部断面凸出)，因而浮置板道床需采用二次浇筑的施工方案进行施工。第一次浇筑高度为铁垫板21底部的高度位置，二次浇筑浮置板中间凸台部分的混凝土。道床模板根据两次浇筑混凝土的要求，分别支立道床板两侧模板、凸台两侧模板。模板采用不易变形的钢模板。道床模板必须平顺，位置正确，并牢固不松动。

浮置板道床混凝土运输根据现场实际情况，可灵活采用轨道车运输混凝土或固定泵直接泵送至浇筑位置的方案进行整体道床混凝土浇筑施工。混凝土浇筑前，用编织带覆盖钢轨、扣件、外套筒、轨架，以免对其造成污染后，难于清理。

混凝土灌筑时采用插入式振捣棒进行捣固，并不得碰撞钢轨3、模板、轨架，特别是外套筒4-1的周围、铁垫板21下部等不容易捣固密实的部位，应加强捣固，确保整体道床混凝土的密实性。

二次浇筑凸台混凝土前，注意新旧混凝土的结合面的处理，满足施工及设计规范要求，施工前对混凝土结合面松动石子或松散混凝土层凿除，并应用水冲洗、湿润，清理彻底干净。

混凝土施工前对浮置板钢筋笼11进行全面检查，混凝土施工完毕后，应加强对模板的校正，按照设计的尺寸及允许偏差认真检查各部位几何尺寸。

浇筑施工完毕后，将铁垫板21更换为木板，安装线路钢轨3的配件，恢复线路，并对钢轨3、扣件、混凝土道床等进行清理。

步骤五、钢筋混凝土道床板2顶升施工：待钢筋混凝土道床板2浇筑施工完成且所浇筑混凝土强度达到设计强度后，对隔振器4内部的隔振元件进行安装且在施工完成钢筋混凝土道床板2的左右两侧与隧道盾构壁7间用橡胶密封条8进行密封后，采用顶升设备分多步对施工完成的钢筋混凝土道床板2进行顶升直至顶升至设计高度后，便完成相应地段浮置板轨道的施工过程。

本实施例中，当钢筋混凝土道床板2的混凝土浇筑施工28天后，且所浇筑混凝土达到设计强度后，用液压千斤顶从钢筋混凝土道床板2即浮置板的支承基础上抬起浮置板，并将浮置板顶升至设计顶升高度。

为了测量浮置板的水平变形和静变形，在每块浮置板上布置8个测量点，以测量浮置板的水平度。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (9)

1.一种钢弹簧浮置板轨道钢筋笼轨排法施工工艺，其特征在于该工艺包括以下步骤：

步骤一、施工准备：对施工隧道内铺设浮置板轨道地段进行测量放线和结构尺寸偏差检查；

步骤二、浇筑钢筋混凝土浮置板基础(1)，且施工同时在所述施工隧道外对用于钢筋混凝土道床板(2)的浮置板钢筋笼轨排进行分段拼装并依次拼装完成多个浮置板钢筋笼轨排(22)；所述浮置板钢筋笼轨排(22)包括绑扎而成且与浮置板轨道结构相对应的浮置板钢筋笼(11)、沿浮置板轨道铺设方向平行布设在浮置板钢筋笼(11)上的两根钢轨(3)和绑扎固定于浮置板钢筋笼(11)内部左右两侧的两组隔振器(4)的外套筒(4-1)，所述两组隔振器(4)的数量均为多个且分别对应安装在所述两根钢轨(3)的侧下方，所述钢轨(3)、隔振器(4)的外套筒(4-1)和浮置板钢筋笼(11)安装固定为一体；所述隔振器(4)包括外套筒(4-1)和安装在外套筒(4-1)内的隔振元件；

所述浮置板基础(1)的混凝土浇筑施工时，应在所施工的浮置板基础(1)中部施工完成一纵向中间排水沟(5)；同时，在拼装浮置板钢筋笼轨排(22)过程中，均应预先留存与中间排水沟(5)相通的泄水孔(6)的布设空间；

步骤三、浮置板钢筋笼轨排(22)吊移及就位：将拼装完成的浮置板钢筋笼轨排(22)逐段依次吊移至已施工完成的浮置板基础(1)上，并对吊移到位的浮置板钢筋笼轨排(22)进行就位及整修；

步骤四、浇筑钢筋混凝土道床板(2)：对就位后的浮置板钢筋笼轨排(22)进行架设且对其上所布设钢轨(3)的几何尺寸进行调整后，再将调整好的相邻浮置板钢筋笼轨排(22)之间以及浮置板钢筋笼轨排(22)与相邻已施工完毕的浮置板道床板(2)连接固定，之后再对调整好的浮置板钢筋笼轨排(22)进行混凝土浇筑施工，完成相应地段钢筋混凝土道床板(2)的施工；在浇筑施工相应地段钢筋混凝土道床板(2)的同时，连续进行步骤二中所述浮置板基础(1)的混凝土浇筑施工和浮置板钢筋笼轨排(22)的拼装，以确保浮置板基础(1)的混凝土浇筑施工、浮置板钢筋笼轨排(22)的拼装和钢筋混凝土道床板(2)的混凝土浇筑施工三个工艺各自同时连续进行；

步骤五、钢筋混凝土道床板(2)顶升施工：待钢筋混凝土道床板(2)浇筑施工完成且所浇筑混凝土强度达到设计强度后，对隔振器(4)内部的隔振元件进行安装且将施工完成钢筋混凝土道床板(2)的左右两侧与隧道盾构壁(7)间用橡胶密封条(8)进行密封后，采用顶升设备分多步对施工完成的钢筋混凝土道床板(2)进行顶升直至顶升至设计高度后，便完成相应地段浮置板轨道的施工过程。

2.按照权利要求1所述的钢弹簧浮置板轨道钢筋笼轨排法施工工艺，其特征在于：步骤二中所述浮置板钢筋笼轨排(22)的拼装过程如下：2021、浮置板钢筋笼轨排生产线布置：所述浮置板钢筋笼轨排生产线定尺钢筋堆放区(10-1)、位于定尺钢筋堆放区(10-1)正右方的对焊成型钢筋堆放区(10-2)、设置在定尺钢筋堆放区(10-1)和对焊成型钢筋堆放区(10-2)之间的钢筋对焊设备(10-3)以及设置在定尺钢筋堆放区(10-1)和对焊成型钢筋堆放区(10-2)两侧设置两个平行的龙门吊走行轨(10-4)；

2022、在对焊成型钢筋堆放区(10-2)的正右方设置用于拼装浮置板钢筋笼的绑扎台位(10-5)，浮置板台位(10-5)位于两个平行龙门吊走行轨(10-4)中间；

2023、布置隔振器(4)的外套筒(4-1)：布置之前，先在浮置板台位(10-5)上标识出隔振器(4)的外套筒(4-1)的对应安装位置，之后在所标识出的外套筒(4-1)对应安装位置上布置隔振器(4)的外套筒(4-1)；

2024、在浮置板台位(10-5)上绑扎浮置板钢筋笼(11)，所述浮置板钢筋笼(11)包括多个由多根横向钢筋绑扎而成的横向钢筋网片(11-1)和多根纵向穿入横向钢筋网片(11-1)内部的纵向通长钢筋(11-2)；

2025、浮置板钢筋笼的防迷流焊接：对组成浮置板钢筋笼(11)的横向钢筋网片(11-1)和纵向通长钢筋(11-2)分别进行防迷流焊接，以确保横向钢筋网片(11-1)和纵向通长钢筋(11-2)间的电路流通；

2026、钢轨横向连接架(12)安装：在经防迷流焊接后的浮置板钢筋笼(11)左右两侧固定钢轨(3)的位置间安装钢轨横向连接架(12)。

3.按照权利要求2所述的钢弹簧浮置板轨道钢筋笼轨排法施工工艺，其特征在于：步骤2026中所述的钢轨横向连接架(12)安装完成后，还需采用加固及锁定装置对绑扎而成的浮置板钢筋笼(11)和其上所布设钢轨(3)进行整体加固和锁定。

4.按照权利要求3所述的钢弹簧浮置板轨道钢筋笼轨排法施工工艺，其特征在于：所述加固及锁定装置包括分别安装在两根钢轨(3)左右两侧的四根竖向螺杆(13-1)，一根钢轨(3)左右两侧的两根竖向螺杆(13-1)下部通过横向下承板(13-2)进行连接且竖向螺杆(13-1)和下承板(13-2)间通过安装在竖向螺杆(13-1)上的螺母一(13-5)进行安装固定，所述四根竖向螺杆(13-1)上部或安装在一根钢轨(3)左右两侧的两根竖向螺杆(13-1)上部通过横向工字钢(13-4)进行连接且竖向螺杆(13-1)与工字钢(13-4)间均通过螺母二(13-3)进行安装固定。

5.按照权利要求1或2所述的钢弹簧浮置板轨道钢筋笼轨排法施工工艺，其特征在于：步骤二中所述混凝土浇筑施工浮置板基础(1)时，其施工过程包括以下步骤：

2011、对隧道基底杂物清理；

2012、绑扎基底钢筋：通过轨道车将加工完成的浮置板基础钢筋运至铺轨门吊安装位置处，再经铺轨门吊运至施工作业面后，现场利用人工绑扎隧道基底钢筋；

2013、在绑扎完成的钢筋基底上支立用于成型中间排水沟(5)的中间排水沟模板；

2014、混凝土浇筑施工浮置板基础(1)即道床基底，并相应完成中间排水沟(5)的施工；

2015、隔离膜铺设及中间排水沟盖板(5-1)安装：浮置板基础(1)混凝土浇筑施工完成后，在施工完成的浮置板基础(1)表面铺设一层隔离膜，之后在中间排水沟(5)正上方加盖中间排水沟盖板(5-1)，所述中间排水沟盖板(5-1)上设置有多个用于将中间排水沟盖板(5-1)锚入钢筋混凝土道床板(2)的锚筋(9)。

6.按照权利要求5所述的钢弹簧浮置板轨道钢筋笼轨排法施工工艺，其特征在于：所述中间排水沟模板为矩形封闭式钢模板。

7.按照权利要求1或2所述的钢弹簧浮置板轨道钢筋笼轨排法施工工艺，其特征在于：步骤四中所述的对吊移到位且就位后的浮置板钢筋笼轨排(22)进行架设时，通过螺杆调节器进行架设。

8.按照权利要求1或2所述的钢弹簧浮置板轨道钢筋笼轨排法施工工艺，其特征在于：步骤四中所述将调整好的相邻浮置板钢筋笼轨排(22)之间以及浮置板钢筋笼轨排(22)与相邻已施工完毕的浮置板道床板(2)连接固定时，采用剪力铰和/或剪力筒进行连接固定。

9.按照权利要求1或2所述的钢弹簧浮置板轨道钢筋笼轨排法施工工艺，其特征在于：步骤二中所述的隔振器(4)为钢弹簧隔振器。

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