CN103741561B - 轨道道床及其施工方法、高分子隔振支座更换方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轨道道床及其施工方法、高分子隔振支座更换方法，该轨道道床包括基底，还包括：多块浮置道床板，沿线路方向依次排列；高分子隔振支座，安装于基底与浮置道床板之间，并分列于浮置道床板的检修口的两侧；检修口为矩形开设于浮置道床板的中间位置，其尺寸分别大于压制在其两侧的高分子隔振支座的尺寸；铺设于浮置道床板上的轨排，其包括分列于检修口两侧的两列轨枕和分别固定在两列轨枕上的一对钢轨。本发明的技术方案中，可以抬升浮置道床板设定高度后，从检修口处即可安装和更换高分子隔振支座，无需将浮置道床板从原位置移除，也无需现场制作合适尺寸的高分子隔振支座，大大方便了作为减振装置的高分子隔振支座的更换。

Description

轨道道床及其施工方法、高分子隔振支座更换方法

技术领域

本发明涉及领域轨道交通领域，尤其涉及一种轨道道床及其施工方法、高分子隔振支座更换方法。

背景技术

随着我国城市化进程的不断推进，城镇人口日益增加，城市内部和城际之间的地面交通越来越拥堵。为了缓解交通压力，越来越多的地铁线路建成通车。

地铁列车运行时，其车轮对轨道的冲击会产生较强烈振动，并产生较高强度的噪声。较强烈的振动可能对地表的建筑结构产生不良影响；而地铁往往在人口密集区域的地下穿行，较高强度的噪声干扰了地铁附近居民的工作、学习和生活。因此，往往需要对位于人口密集区域之下、以及周围敏感建筑物较多的地铁的区域进行减振降噪。

目前，一种具有减振降噪功能的地铁的轨道道床，垂直于线路方向的剖视图如图1所示，包括：基底、覆盖于基底上表面的减振装置（可以是减振垫）、覆盖于减振垫上表面的浮置板道床、嵌于浮置板道床中设定深度的轨排。基底的上表面的中间位置开设有排水沟；减振垫可以延伸到浮置板道床的侧面与隧道壁之间；在浮置板道床上表面的边缘与其它结构（例如隧道壁）之间设置有密封条；浮置板道床中预埋有观察筒，观察筒沿垂直于水平面方向贯穿浮置板道床；轨排包括嵌于浮置板道床上表面的两列轨枕、分别固定于两列轨枕上的两根钢轨。浮置板道床将列车通过时的动载荷传递到减振垫；减振垫产生弹性形变，将动载荷产生的机械能部分转化为内能消散，从而达到减振降噪的目的。

现有的一种上述轨道道床的施工方法，包括：预留出排水沟后浇筑基底；加盖排水沟盖板后，在基底的上表面覆盖基底铺设减振垫并固定，对减振垫沿线路方向的两侧面进行密封；在减振垫的上表面覆盖减振垫铺设隔离膜；在基底上空设定高度架设轨排后，预埋观察筒后在隔离膜上覆盖减振垫浇筑浮置板道床。

在实际应用中，本发明的发明人发现，采用现有施工方法修筑的具有减振降噪功能的轨道道床中，垂直于线路方向的横截面内，减振垫的宽度不小于浮置板道床下表面、或基底上表面的宽度；沿线路方向，减振垫的长度与浮置板道床的长度相等。浮置板道床中预留的检查孔主要用于检查排水沟、或者减振垫的状态，其尺寸远小于减振垫的尺寸。因此，当需要更换减振垫时，需要将浮置板道床从减振垫的上方抬升后从原水平位置移除，才可进行减振垫的更换，更换减振垫后恢复浮置板到原位置，施工难度较大，耗时较长。而且，对于线路上每段轨道道床的基底，需要根据该段基底的实际宽度，对减振垫进行测量、裁剪后以拼接的方式进行铺设和固定，工序繁琐，耗时较长。对于已运营的地铁线路，在其“天窗”时间（例如前一天末班车与其后一天首班车之间的时间间隔）内不足以更换减振垫；也就是说，若需要更换减振垫，则很可能需要暂停地铁路线的运营，严重影响了交通。

综上所述，采用现有的施工方法修筑的具有减振降噪功能的轨道道床，存在更换减振装置不方便的缺点；因此，有必要提供一种更便于更换减振装置的轨道道床。

发明内容

针对上述现有技术存在的缺陷，本发明提供了一种轨道道床及其施工方法、高分子隔振支座更换方法，可以更加方便地更换轨道道床中的减振装置。

本发明的技术方案根据一个方面，提供了一种轨道道床，包括基底，还包括：

多块浮置道床板，沿线路方向依次排列；

高分子隔振支座，压制于所述基底与所述浮置道床板之间，并分列于所述浮置道床板的检修口的两侧；所述检修口为矩形开设于所述浮置道床板的中间位置，其长度、宽度分别大于压制在其两侧的高分子隔振支座的长度、宽度；

铺设于所述浮置道床板上的轨排，其包括：分列于所述检修口两侧的两列轨枕和分别固定在所述两列轨枕上的一对钢轨。

进一步，所述轨道道床，还包括：浮置道床板限位器；

所述浮置道床板限位器位于所述浮置道床板的检修口的角处，用于对所述浮置道床板沿线路方向、垂直于线路方向分别进行限位。

较佳地，所述浮置道床板限位器包括桩部，以及分别设置于其两个侧面的侧贴部；其中，

所述桩部和侧贴部的形状均为长方体；所述桩部固定于所述检修口的角处的基底上，所述两个侧贴部分别与所述浮置道床板的两个相邻的内侧面相接触。

进一步，所述轨道道床，还包括：高分子隔振支座限位器；

所述高分子隔振支座限位器为条状，其一端固定在所述高分子隔振支座的外侧面，另一端固定于与所述高分子隔振支座最接近的检修口处的基底上。

本发明的技术方案根据另一个方面，还提供了一种轨道道床的施工方法，包括：

在修筑的基底的上方，沿线路方向悬空架设轨排；所述轨排包括：两列轨枕和分别固定在所述两列轨枕上的一对钢轨；

在所述基底上、位于所述两列轨枕之间，铺设长方体的模具，并沿所述轨排的两侧，在所述基底上垂直设置模板；

在所述模具与模板之间架设钢筋笼后，在所述模具与模板之间，以及所述基底与所述轨排之间浇筑混凝土，并使得混凝土的上表面高于所述轨排的轨枕的下表面；

所述混凝土凝固后形成浮置道床板；之后，拆除所述模具形成所述浮置道床板中的检修口；

将所述浮置道床板抬升设定高度后，从其检修口将高分子隔振支座铺设在所述基底上，并分列于所述检修口的两侧；

将所述浮置道床板降下，使所述浮置道床板将所述高分子隔振支座压制在所述基底与所述浮置道床板之间。

进一步，所述将高分子隔振支座铺设在所述基底上之前，还包括：

将条状的高分子隔振支座限位器的一端固定在所述高分子隔振支座的外侧面；以及

在所述浮置道床板将所述高分子隔振支座压制在所述基底与所述浮置道床板之间后，还包括：

将所述高分子隔振支座限位器的另一端固定在与所述高分子隔振支座最接近的检修口处的基底上。

进一步，所述将所述浮置道床板降下后，还包括：

安装浮置道床板限位器：将所述浮置道床板限位器的桩部放置于所述浮置道床板的检修口的角处，并使得所述浮置道床板限位器的两个侧贴部分别与所述浮置道床板的两个相邻的内侧面相接触后，将所述浮置道床板限位器的桩部固定在所述基底上。

本发明的技术方案根据另一个方面，还提供了一种轨道道床的高分子隔振支座的更换方法，包括：

对于压制待更换的高分子隔振支座的浮置道床板，将其在原水平位置向上抬升设定的高度；

从被抬升的浮置道床板的检修口，更换该浮置道床板下方的高分子隔振支座；

将被抬升的浮置道床板降下，使其将更换后的高分子隔振支座压制在基底与所述浮置道床板之间。

进一步，所述浮置道床板被抬升之前，还包括：

拆除浮置道床板限位器：解除所述浮置道床板限位器的桩部与所述浮置道床板的检修口处的基底之间的固定连接；之后，从所述检修口处移除所述浮置道床板限位器。

进一步，在所述将被抬升的浮置道床板降下之后，还包括：

安装所述浮置道床板限位器：将所述浮置道床板限位器的桩部铺设于所述浮置道床板的检修口的角处，并使得所述浮置道床板限位器的两个侧贴部分别与所述浮置道床板的两个相邻的内侧面相接触后，将所述浮置道床板限位器的桩部固定在所述基底上。

本发明的技术方案中，在浮置道床板中开设有检修口，并且检修口的各向尺寸分别大于定制的高分子隔振支座的各向尺寸；使得抬升浮置道床板设定的高度后，从检修口处即可更换高分子隔振支座，无需将浮置道床板从原水平位置移除，也无需现场制作合适尺寸的高分子隔振支座，大大方便了作为减振装置的高分子隔振支座的更换。

附图说明

图1为现有技术的具有减振降噪功能的轨道道床的垂直于线路的剖面的示意图；

图2为本发明实施例的轨道道床的垂直于线路的剖面的示意图；

图3、4a、4b均为本发明实施例的轨道道床的俯视示意图；

图5为本发明实施例的浮置道床板限位器的结构示意图；

图6a、6b为本发明实施例的高分子隔振支座限位器的结构示意图；

图7为本发明实施例的轨道道床的施工方法的流程示意图；

图8为本发明实施例的轨道道床中高分子隔振支座的更换方法的流程示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下参照附图并举出优选实施例，对本发明进一步详细说明。然而，需要说明的是，说明书中列出的许多细节仅仅是为了使读者对本发明的一个或多个方面有一个透彻的理解，即便没有这些特定的细节也可以实现本发明的这些方面。

本发明的发明人考虑到，可以根据地铁环评要求和具体施工方案预制设定尺寸的高分子隔振支座作为减振装置；在浮置板道床中开设检修口形成浮置道床板，并使得检修口在水平截面内的尺寸大于高分子隔振支座在水平截面内的尺寸。当需要更换高分子隔振支座时，只需要将浮置道床板从原水平位置升起设定的高度后，直接通过检修口进行高分子隔振支座的更换即可；无需将浮置框架道床从原位置移除，也无需对高分子隔振支座进行测量、裁剪和拼接，工序少耗时短，从而实现更方便地更换轨道道床中的减振装置。

基于上述考虑，本发明实施例提供的具有减振降噪功能的轨道道床，其垂直于沿线路方向的剖面的示意图如图2所示，其中包括：基底、高分子隔振支座、多块浮置道床板、铺设于浮置道床板上的轨排，以及浮置道床板限位器。

基底可以为现浇钢筋混凝土。

多块浮置道床板沿线路方向依次排列。浮置道床板可以为现浇钢筋混凝土，整体上呈块状，水平截面的形状为长方形。如图3所示，浮置道床板的中间位置开设有至少一个检修口；检修口铅直贯穿浮置道床板。

如图3所示，在基底的上表面，位于浮置道床板的检修口的两侧，沿线路方向分别排列两列高分子隔振支座，且高分子隔振支座被压制于基底与浮置道床板之间。每列高分子隔振支座包括多个高分子隔振支座。高分子隔振支座可以是预先定制的。检修口的形状可以是根据高分子隔振支座的形状定制的；较佳地，检修口的形状可以是矩形。检修口的形状的各向尺寸分别大于高分子隔振支座的形状的各向尺寸。例如，检修口的形状可以是长1200mm宽800mm、或者长800mm宽800mm的矩形；高分子隔振支座的形状可以是长600mm宽600mm、或者长700mm宽700mm的矩形。

铺设于浮置道床板上的轨排，可以包括一对平行钢轨和两列轨枕。如图4a所示，两列轨枕分列于检修口的两侧，两列轨枕分别通过扣件固定一对平行钢轨。一列轨枕由多个轨枕构成，多个轨枕沿线路方向依次间隔排列。浮置道床板的上表面满足轨排中钢轨的轨下净空的要求（即浮置道床板的上表面位于轨枕的上、下表面之间）。

如图3所示，浮置道床板的沿线路方向的长度大于轨排中一对平行钢轨间的轨距；例如，沿线路方向，浮置道床板的长度为6m。沿线路方向，检修口的长度不小于轨枕间距且不大于轨枕间距的三倍。

事实上，如图2、3所示，本发明实施例提供的轨道道床，还包括：浮置道床板限位器。浮置道床板限位器位于浮置道床板中检修口的角处，用于对浮置道床板沿线路方向、垂直于线路方向分别进行限位。具体地，如图5所示，浮置道床板限位器包括桩部和两个侧贴部；桩部和侧贴部均可以为长方体；两个侧贴部分别设置在桩部的两个相邻的侧面上；桩部通过螺栓等固定在检修口的角处的基底上，两个侧贴部分别与浮置道床板的两个相邻的内侧面相接触；两个侧贴部的上表面均高于浮置道床板的下表面。

事实上，本发明实施例提供的轨道道床，还包括：高分子隔振支座限位器。如图6a所示，一种高分子隔振支座限位器呈条状，其一端固定在高分子隔振支座的外侧面，另一端被固定在与该高分子隔振支座最接近的检修口处的基底上。该高分子隔振支座限位器的厚度不大于被浮置道床板压制的高分子隔振支座的厚度。

如图6b所示，另一种高分子隔振支座限位器，包括箍部和定位部。箍部呈矩形框状，紧箍于高分子隔振支座的外侧面；定位部呈条状，其一端固定在同一高分子隔振支座限位器的箍部的外缘，另一端固定在与被箍高分子隔振支座最接近的检修口处的基底上。该高分子隔振支座限位器中箍部、定位部的厚度均不大于被浮置道床板压制的高分子隔振支座的厚度。

此外，如图4b所示，浮置道床板可以开设有两个以上检修口，相邻的两个检修口之间的间距不小于轨枕间距且不大于轨枕间距的三倍。例如，相邻的两个检修口之间的间距为800mm或者1000mm。浮置道床板在与线路方向垂直的两个外侧面，还分别开设有两个内凹口。对于相邻的两个浮置道床板，在其相邻处，两个内凹口沿线路方向的开口相对形成一个浮置道床板之间的检修口。该检修口的形状可以是长800mm宽800mm的矩形。

另外，在本发明实施例提供的轨道道床中，如图4b所示，在相邻的两个浮置道床板之间设置有一对水平剪力板；对于每个水平剪力板，沿线路方向，其一端固定于一块浮置道床板的上表面，其另一端固定于另一块浮置道床板的上表面；沿线路方向，一对水平剪力板分别位于浮置道床板之间的检修口的两侧。在本发明实施例提供的轨道道床中，在浮置道床板之间设置有一对侧置式剪力板。一对侧置式剪力板可以沿线路方向，分别位于浮置道床板的两个外侧面；对于每个侧置式剪力板，沿线路方向，其一端固定于一块浮置道床板的外侧面，其另一端固定于相邻的另一块浮置道床板的外侧面。如图4b所示，一对侧置式剪力板还可以沿线路方向，分别位于浮置道床板之间的检修口的两个内侧面；对于每个侧置式剪力板，沿线路方向，其一端固定于一块浮置道床板的内侧面，其另一端固定于另一块浮置道床板的内侧面。

事实上，基底上表面的高程为设定高程。高分子隔振支座的厚度为设定的支座厚度，高分子隔振支座被浮置道床板压制后厚度的形变量不大于设定的厚度形变阈值；例如，设定的支座厚度为30～40mm，设定的厚度形变阈值为2～3mm。浮置道床板的厚度为设定的道床厚度；例如，设定的道床厚度为300mm。在本发明实施例提供的轨道道床中，在浮置道床板与隧道的侧壁之间施工有辅助密封构件（图中未标）。浮置道床板的外侧面与辅助密封构件的侧面平行相对，两侧面之间间距不大于高分子隔振支座的厚度；浮置道床板的上表面与辅助密封构件的上表面齐平。在浮置道床板的上表面边缘与密封构件的上表面边缘之间，沿线路方向设置有密封条。辅助密封构件可以为混凝土构件；密封条的材质可以是聚氨酯橡胶、PVC（Polyvinylchloridepolymer，聚氯乙烯）等。

较佳地，在基底上表面，沿线路方向，设置有下凹的排水沟。排水沟穿行于检修口下方；排水沟垂直于线路的截面可以为矩形截面；排水沟上可以加盖水沟盖板。水沟盖板可以是3mm厚的钢板。水沟盖板上可以焊接有锚固钢筋，并通过锚固钢筋锚固于浮置道床板中。

对应于本发明实施例提供的轨道道床，该轨道道床的一种施工方法，其流程如图7所示，包括以下步骤：

S701：在隧道基层上修筑基底。

具体地，在隧道底部（例如抑拱之上的二次衬砌）上，沿线路方向，依次分段修筑基底。修筑一段基底的过程具体为：根据一段基底的设计长度、宽度，在隧道底部上，设置垂直于隧道底部的模板；设置的模板围出封闭的区域，即围成该区域的模板紧贴待修筑的该段基底的外侧面；在模板围成的空间内架设钢筋笼后浇筑设定厚度的混凝土。之后，对浇筑的混凝土进行养护，待其凝固达到设定强度后形成该段基底；拆除该段基底的模板。具体的养护方法为本领域的惯用技术手段，不再赘述。该段基底的上表面的高程为设计高程。

较佳地，在设置模板时，对于待浇筑的一段基底，在其预定的上表面垂直于线路的中间位置处，沿线路方向用模板围出一个凹槽，该凹槽的长度与待修筑的该段基底的长度相等。在凹槽处垂直于水平面的模板与紧贴待修筑的该段基底外侧面的模板之间，依次架设钢筋笼、浇筑混凝土。养护浇筑混凝土形成该段基底后，拆除模板；在该段基底上表面的中间位置处、拆除模板后形成的凹槽即为该段基底的排水沟。

S702：沿线路方向，在基底的上方架设轨排。

具体地，沿线路方向，通过支撑架将轨排悬空架设在基底的上方。轨排包括两列轨枕和分别固定在两列轨枕上的一对钢轨；使得轨排中的轨枕的下表面与基底之间留有间隙。该间隙小于待修筑的浮置道床板的厚度。

例如，可以通过上承式支撑架、或者下承式支撑架将轨排悬空架设在基底的上方。其中，上承式支撑架和下承式支撑架的使用方法为本领域技术人员所熟知，不再赘述。

之后，调整轨排的位置，使得轨排中的钢轨的位置符合设计要求，即使得钢轨平顺。例如，调整轨排的位置，使得轨排中的钢轨的水平、轨向、和轨面的高低等符合相应的规格。

S703：在基底与轨排之间修筑浮置道床板并预留出浮置道床板中的检修口。

具体地，在基底上、位于轨排的两列轨枕之间，放置长方体的模具；并沿轨排的两侧，在基底上垂直设置模板；模板位于待修筑的浮置道床板垂直线路方向的两外侧面处。模具占用的空间即为待修筑的浮置道床板中检修口的空间。当逐块修筑浮置道床板时，对于待修筑的浮置道床板，在其沿线路方向的各外侧面处的基底上分别垂直设置模板；模板围成封闭的区域。在模具与模板之间架设钢筋笼；之后，在模具与模板之间，以及基底与轨排之间浇筑混凝土，并使得混凝土的上表面满足轨排中钢轨的轨下净空的要求（即作为浮置道床板的混凝土的上表面位于轨枕的上、下表面之间）。之后，对浇筑的混凝土进行养护，待浇筑的混凝土凝固达到设定强度后形成浮置道床板；拆除模具后形成浮置道床板中的检修口。具体的养护方法为本领域的惯用技术手段，不再赘述。较佳地，还可以在形成浮置道床板后拆除模板。

较佳地，在修筑浮置道床板之前，还可以在待修筑的浮置道床板下方的基底上，覆盖基底铺设隔离膜；并使得模具、模板的底部均与隔离膜紧密接触。

较佳地，在铺设隔离膜之前，还可以在基底的排水沟的上方开口处安装水沟盖板。可以在浇筑混凝土前，在模具与隔离膜接触处增加密封装置，以防止混凝土渗入待修筑的浮置道床板中检修口的范围内。在设置钢筋笼的过程中，还可以安装防迷流端子、尼龙套管等结构或部件。

S704：将浮置道床板抬升设定高度后，从其检修口将高分子隔振支座铺设在基底上。

具体地，对于每块浮置道床板，将其抬升设定高度，设定高度大于高分子隔振支座的厚度；针对该浮置道床板的每个检修口，从该检修口将高分子隔振支座铺设在该浮置道床板下方的基底上，并分列于该检修口的两侧。

较佳地，在将高分子隔振支座铺设到浮置道床板下方的基底上之前，如图6a所示，将条状的高分子隔振支座限位器的一端固定在高分子隔振支座的外侧面；对于固定有高分子隔振支座限位器的高分子隔振支座，将其铺设在被抬升的浮置道床板下方的基底上，并分列于该检修口的两侧。

或者，在将高分子隔振支座铺设到浮置道床板下方的基底上之前，如图6b所示，将另一种高分子隔振支座限位器的箍部的锢紧在高分子隔振支座的外侧面；对于被高分子隔振支座限位器的箍部所箍的高分子隔振支座，将其铺设在被抬升的浮置道床板下方的基底上，并分列于该检修口的两侧。

进一步，在抬升浮置道床板之前，还可以在浮置道床板与隧道的侧壁之间修筑辅助密封构件；使得辅助密封构件的侧面与浮置道床板的外侧面平行相对，且两侧面之间留有缝隙；并使得辅助密封构件的上表面与浮置道床板的上表面齐平。

S705：将抬升的浮置道床板下降到高分子隔振支座上后，安装附属装置（例如浮置道床板限位器、高分子隔振支座限位器）。

具体地，沿垂直于水平面的方向，将抬升的浮置道床板缓慢地下降到已安装的高分子隔振支座上；浮置道床板将已安装的高分子隔振支座压制在浮置道床板与基底之间。

更优地，在浮置道床板将高分子隔振支座压制在基底与浮置道床板之间后，还可以安装浮置道床板限位器、高分子隔振支座限位器、水平剪力板、侧置式剪力板、密封条和检修口盖板等附属装置。

安装浮置道床板限位器的方法具体包括：将浮置道床板限位器的桩部铺设于浮置道床板的检修口的角处，并使得浮置道床板限位器的两个侧贴部分别与浮置道床板的两个相邻的内侧面相接触后，将浮置道床板限位器的桩部通过螺栓或锚栓等固定在检修口处的基底上；并使得两个侧贴部的上表面高于浮置道床板的下表面。

安装高分子隔振支座限位器的方法具体包括：将图6a中条状的高分子隔振支座限位器未固定的另一端通过螺栓或者锚栓等固定到与该高分子隔振支座最接近的检修口处的基底上；或者，对于外侧面箍有另一种图6b中的高分子隔振支座限位器的高分子隔振支座，将该高分子隔振支座限位器的定位部未固定的另一端通过螺栓或者锚栓等固定到与该高分子隔振支座最接近的检修口处的基底上。

安装水平剪力板和侧置式剪力板的方法具体为：可以采用螺栓，分别将水平剪力板和侧置式剪力板固定在步骤S703中涉及的尼龙套管中。安装密封条的方法具体为：在浮置道床板的上表面边缘与辅助密封构件的上表面边缘之间，沿线路方向设置密封条。安装检修口盖板的方法具体为：覆盖浮置道床板的检修口加盖检修口盖板。更优地，还可以精校轨道的几何尺寸。

对应于本发明实施例提供的轨道道床，本发明实施例还提供了一种该轨道道床中高分子隔振支座的更换方法，其流程如图8所示，包括如下步骤：

S801：对于压制待更换的高分子隔振支座的浮置道床板，将其抬升设定高度。

具体地，对于待更换的高分子隔振支座，针对压制其的浮置道床板，将该浮置道床板向上抬升设定高度。设定高度大于高分子隔振支座的厚度。

较佳地，在抬升浮置道床板之前，拆除浮置道床板限位器。浮置道床板限位器，包括桩部，以及分别设置在其两个侧面的侧贴部；桩部和侧贴部的形状均为长方体。拆除浮置道床板限位器具体包括：解除浮置道床板限位器的桩部与浮置道床板的检修口处的基底之间的固定连接；之后，从检修口处移除浮置道床板限位器。

较佳地，在抬升浮置道床板之前，分别拆除设置于相邻的两块浮置道床板之间的水平剪力板和侧置式剪力板。

较佳地，在抬升浮置道床板之前，拆除设置在浮置道床板的上表面边缘与辅助密封构件的上表面边缘之间密封条。

S802：从被抬升的浮置道床板的检修口，更换该浮置道床板下方的高分子隔振支座。

具体地，从被抬升的浮置道床板的检修口中，确定出与待更换的高分子隔振支座最接近的一个检修口；从确定出的检修口中，取出待更换的高分子隔振支座；在待更换的高分子隔振支座的原安装位置上，铺设一个新的高分子隔振支座。

较佳地，在更换高分子隔振支座之前，移除其上加盖的检修口盖板。

较佳地，对于待更换的高分子隔振支座，若其外侧面固定有图6a所示的条状的高分子隔振支座限位器，则在取出该待更换的高分子隔振支座前，拆除其对应的高分子隔振支座限位器，具体包括：解除高分子隔振支座限位器与浮置道床板的检修口处的基底之间的固定连接。或者，对于待更换的高分子隔振支座，若其外侧面紧箍有图6b所示的另一种高分子隔振支座限位器，则在取出该待更换的高分子隔振支座前，拆除其对应的高分子隔振支座限位器，具体包括：解除高分子隔振支座限位器的定位部与浮置道床板的检修口处的基底之间的固定连接。之后，从检修口处取出待更换的高分子隔振支座时，一并移除与该高分子隔振支座相固定的高分子隔振支座限位器。

在实际施工中，在铺设新的高分子隔振支座之前，将如图6a所示的条状的高分子隔振支座限位器的一端固定在新的高分子隔振支座的外侧面。或者，在铺设新的高分子隔振支座之前，将如图6b所示的另一种高分子隔振支座限位器的箍部的锢紧在高分子隔振支座的外侧面。在铺设新的高分子隔振支座时，对于固定有高分子隔振支座限位器的新的高分子隔振支座，将其铺设在被抬升的浮置道床板下方的基底上，并分列于该检修口的两侧。

S803：将被抬升的浮置道床板降下，使其将更换后的高分子隔振支座压制在基底与浮置道床板之间。

在实际施工中，在步骤S803之后，对于外侧面固定有如图6a所示条状高分子隔振支座限位器的新的高分子隔振支座，在浮置道床板将该高分子隔振支座压制在基底与浮置道床板之间后，将高分子隔振支座限位器未固定的另一端通过螺栓或者锚栓等固定到与该高分子隔振支座最接近的检修口处的基底上。或者，在步骤S803之后，对于外侧面箍有如图6b所示的另一种高分子隔振支座限位器的新的高分子隔振支座，在浮置道床板将该高分子隔振支座压制在基底与浮置道床板之间后，将高分子隔振支座限位器的定位部未固定的另一端通过螺栓或者锚栓等固定到与该高分子隔振支座最接近的检修口处的基底上。

在步骤S803之后，还可以安装浮置道床板限位器，具体方法与上述步骤S705之后安装浮置道床板限位器的方法相同，此处不再赘述。

在步骤S803之后，还可以在相邻的两块浮置道床板之间重新安装水平剪力板和侧置式剪力板。还可以在浮置道床板的上表面边缘与辅助密封构件的上表面边缘之间，沿线路方向重新设置密封条。还可以覆盖浮置道床板的检修口重新设置检修口盖板。还可以重新精校轨道的几何尺寸。

本发明的技术方案中，在浮置道床板中开设有检修口，并且检修口的各向尺寸分别大于定制的高分子隔振支座的各向尺寸；使得抬升浮置道床板设定的高度后，从检修口处即可更换高分子隔振支座，无需将浮置道床板从原水平位置移除，也无需现场制作合适尺寸的高分子隔振支座，大大方便了作为减振装置的高分子隔振支座的更换。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种轨道道床，包括基底，其特征在于，还包括：

多块浮置道床板，沿线路方向依次排列；

高分子隔振支座，压制于所述基底与所述浮置道床板之间，并分列于所述浮置道床板的检修口的两侧；所述检修口为矩形开设于所述浮置道床板的中间位置，其长度、宽度分别大于压制在其两侧的高分子隔振支座的长度、宽度；

铺设于所述浮置道床板上的轨排，其包括：分列于所述检修口两侧的两列轨枕和分别固定在所述两列轨枕上的一对钢轨。

2.如权利要求1所述的轨道道床，其特征在于，还包括：浮置道床板限位器；

所述浮置道床板限位器位于所述浮置道床板的检修口的角处，用于对所述浮置道床板沿线路方向、垂直于线路方向分别进行限位。

3.如权利要求2所述的轨道道床，其特征在于，所述浮置道床板限位器包括桩部，以及分别设置于其两个侧面的侧贴部；其中，

所述桩部和侧贴部的形状均为长方体；所述桩部固定于所述检修口的角处的基底上，所述两个侧贴部分别与所述浮置道床板的两个相邻的内侧面相接触。

4.如权利要求1所述的轨道道床，其特征在于，还包括：高分子隔振支座限位器；

所述高分子隔振支座限位器为条状，其一端固定在所述高分子隔振支座的外侧面，另一端固定于与所述高分子隔振支座最接近的检修口处的基底上。

5.一种轨道道床的施工方法，其特征在于，包括：

在修筑的基底的上方，沿线路方向悬空架设轨排；所述轨排包括：两列轨枕和分别固定在所述两列轨枕上的一对钢轨；

在所述基底上、位于所述两列轨枕之间，放置长方体的模具，并沿所述轨排的两侧，在所述基底上垂直设置模板；

在所述模具与模板之间架设钢筋笼后，在所述模具与模板之间，以及所述基底与所述轨排之间浇筑混凝土，并使得混凝土的上表面满足所述轨排中钢轨的轨下净空的要求；

所述混凝土凝固后形成浮置道床板；之后，拆除所述模具形成所述浮置道床板中的检修口；

将所述浮置道床板抬升设定高度后，从其检修口将高分子隔振支座铺设在所述基底上，并分列于所述检修口的两侧；

将所述浮置道床板降下，使所述浮置道床板将所述高分子隔振支座压制在所述基底与所述浮置道床板之间。

6.如权利要求5所述的施工方法，其特征在于，所述将高分子隔振支座铺设在所述基底上之前，还包括：

将条状的高分子隔振支座限位器的一端固定在所述高分子隔振支座的外侧面；以及

在所述浮置道床板将所述高分子隔振支座压制在所述基底与所述浮置道床板之间后，还包括：

将所述高分子隔振支座限位器的另一端固定在与所述高分子隔振支座最接近的检修口处的基底上。

7.如权利要求5所述的施工方法，其特征在于，所述将所述浮置道床板降下后，还包括：

安装浮置道床板限位器：将所述浮置道床板限位器的桩部放置于所述浮置道床板的检修口的角处，并使得所述浮置道床板限位器的两个侧贴部分别与所述浮置道床板的两个相邻的内侧面相接触后，将所述浮置道床板限位器的桩部固定在所述基底上。

8.一种轨道道床的高分子隔振支座的更换方法，其特征在于，包括：

对于压制待更换的高分子隔振支座的浮置道床板，将其抬升设定高度；

从被抬升的浮置道床板的检修口，更换该浮置道床板下方的高分子隔振支座；

将被抬升的浮置道床板降下，使其将更换后的高分子隔振支座压制在基底与所述浮置道床板之间。

9.如权利要求8所述的更换方法，其特征在于，所述浮置道床板被抬升之前，还包括：

拆除浮置道床板限位器：解除所述浮置道床板限位器的桩部与所述浮置道床板的检修口处的基底之间的固定连接；之后，从所述检修口处移除所述浮置道床板限位器。

10.如权利要求9所述的更换方法，其特征在于，在所述将被抬升的浮置道床板降下之后，还包括：

安装所述浮置道床板限位器：将所述浮置道床板限位器的桩部铺设于所述浮置道床板的检修口的角处，并使得所述浮置道床板限位器的两个侧贴部分别与所述浮置道床板的两个相邻的内侧面相接触后，将所述浮置道床板限位器的桩部固定在所述基底上。