CN105274912B - 一种有轨电车硬化整体道床的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种有轨电车整体式道床的施工方法，并采用轨排架轨式施工的方法。其中短轨枕采用制造厂厂制，主要是将短枕及25m无孔钢轨用汽车运输至铺轨施工现场，并利用下承式钢轨支撑架架立轨排，同时进行轨道粗调、钢筋绑扎、立模等工序施工，待各工序施工均达到设计技术规范要求后，进行浇筑道床混凝土，再进行施工沥青混凝土结构层。通过道床结构的合理布局，轨道两侧采用沥青柔性路面，施工过程设计合理，施工质量好、施工速度快，加快施工进度，降低生产成本，养护维修简便，同时达到路面平整、无接缝、行车舒适、耐磨、噪音低的目的。

Description

一种有轨电车硬化整体道床的施工方法

技术领域

本发明涉及一种整体式道床的施工方法，特别是有轨电车硬化整体道床的施工方法。

背景技术

现代有轨电车时一种等运能、设计新颖、环境友好、资源节约的城市地面交通运输工具，通常布设在城市道路的中央。道床是轨道的重要组成部分，是轨道框架的基础。道床通常指的是铁路轨枕下面，路基面上铺设的石碴垫层。主要作用是支撑轨枕，把轨枕上部的巨大压力均匀地传递给路基面，并固定轨枕的位置，阻止轨枕纵向或横向移动，大大减少路基变形的同时还缓和了机车车辆轮对对钢轨的冲击，便于排水。道床分为普通有碴道床、沥青道床和钢筋混凝土整体道床。由于设计相对现场施工滞后轨道铺设过程中，各种道床结构预留件与其他专业安装单位接口较多，期间的施工配合、施工协调较多，给日常的施工协调和调度带来很大的压力。钢筋混凝土整体道床是由混凝土整体灌筑而成的道床，道床内可预埋木枕、混凝土枕或混凝土短枕，也可在混凝土整体道床上直接安装扣件、弹性垫层和钢轨。整体道床整体性强，稳定性好，轨道几何形位易于保持，同时有利于铺设无缝线路及高速行车，轨道变形小，维修工作量少。混凝土整体道床能长期保持轨道的良好状态，较为安全可靠、平顺，同时较大的降低了后期维修费用。采用整体道床一次性浇筑方法进行施工，取消了其他道床繁琐的工序，提高了工效，同时提高了整体道床的耐久性。通过道床结构的合理布局，轨道两侧采用沥青柔性路面，施工过程设计合理，施工质量好、施工速度快，加快施工进度，降低生产成本，养护维修简便，同时达到路面平整、无接缝、行车舒适、耐磨、噪音低的目的。

发明内容

一种整体式道床的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

第一步骤：拼装轨排，具体包括：

①首先摆放好轨枕，再在其相应预定位置上安装铁垫板下橡胶垫板，然后在所述铁垫板下橡胶垫板上安装铁垫板，在所述铁垫板和/或轨枕上安装连接螺栓及弹簧垫圈对它们予以加固；

②其次在加固后的铁垫板和轨枕上设置枕上橡胶垫板和/或轨下橡胶垫板，然后在上述橡胶垫板上的预定位置摆放钢轨；

③其次方正所述轨枕并使所述轨枕与所需求的线路的中轴线垂直；

④安装扣轨弹簧，使得成为轨排拼装件；

第二步骤：对整体道床的基底进行清理，并实施施工排水，并铺设道床底板；

第三步骤为钢筋网铺设：将多根钢筋纵向和横向的散布在道床的底板上，绑扎固定，调整钢筋纵向和横向的网格间距，选取2根纵向钢筋与横向钢筋进行焊接，用来作为排流条；每隔5m左右选1根横向钢筋与所有交叉的纵向钢筋焊接；将一根镀锌扁钢与所有纵向钢筋焊接，并向所述钢筋网的外侧引出，并在所述镀锌扁钢引出端设置φ12mm的孔；所述镀锌扁钢为50mm×8mm型；上述各个焊接均为双面焊；

第四步骤为架立轨排并调整：

①在道床预定位置，铺设拼装好的所述轨排拼装件；

②初步调整轨道位置，调整时用钢轨支承架将轨排拼装件架起，用直角道尺和万能道尺，并辅以目测调整钢轨的标高、轨距、水平及方向；

③初步调整后，将多个所述轨排拼装件通过端部相互焊接固定；

第五步骤为轨道精调：使用轨道精调机，检测每根轨枕处的轨顶高程、轨道中线位置、线间距、轨道平顺度的参数数值，并通过是各数值使用工具进行精调；

第六步骤为安装整体道床模板：在预定位置固定道床的模板，所述模板为建筑用木模；

第七步骤为灌筑道床混凝土：

①首先湿润道床底部；

②连续的浇注混凝土；

③对轨枕底部周围的混凝土进行捣实，使道床与轨枕结合良好；

④道床混凝土初凝时，对其表面进行平整；

第八步骤为竣工处理：

①清刷洒在钢轨上的混凝土；

②道床表面的缺陷部分用1∶1水泥砂浆修补填抹密实。

第九步骤为施工沥青混凝土结构层：

①混合料的运输；

②混合料的摊铺；

③混合料的碾压。在道床的钢轨两侧，进行沥青混凝土结构层施工，所述沥青混凝土结构层分为三层，下层为C15素混凝土，中间层为中粒式沥青混凝土(AC-16C)，面层为细粒式沥青混凝土(AC-13C)；沥青混凝土结构层的限界是以线路中心线为基准两侧1.6m的范围内。所述下层C15素混凝土厚度为11cm，振捣棒振捣后抹平、养护，中间层中粒式沥青混凝土(AC-16C)厚度为7cm，面层细粒式沥青混凝土(AC-13C)厚度为4cm；在所述C15素混凝土每浇筑6.25m设置20mm施工缝；所述中粒式沥青混凝土(AC-16C)和细粒式沥青混凝土(AC-13C)采用采用胶轮压路机、大、中、小型双钢轮振动压路机作为压实机具组合。沥青混合料碾压初温度不低于110℃。碾压分为初压、复压和终压三阶段。初压：采用大吨位钢轮压路机和胶轮压路机进行高温初压，由边向中、由低向高顺序静压二遍，碾压速度为25-35m/min，利用大吨位双钢轮压路机(碾轮宽、自重大)能取得较好的平整度，利用胶轮压路机碾压揉搓，使沥青混合料致密，能取得好的空隙率和压实度。复压：复压采用双钢轮振动压路机高频低幅碾压，碾压速度为35-50m/min，碾压遍数经试压确定，一般不小于4--6遍，使沥青混合料密实度达到大于96％以上为止，碾压时专职质检人员采用3米靠尺检测平整度、采用核子密度仪检测压实度，采用电子温度计检测碾压温度。终压：终压紧接在复压后进行，终压以消除复压留下的轮迹为主。终压采用大吨位双轮钢筒式压路机碾压，碾压速度为40-65m/min，碾压终了时温度不得低于70℃，终压后路面无轮迹。碾压纵向进行，由低向高慢速均匀的进行，相邻碾压带应重叠至少30厘米。路两侧靠近砼缘石处沥青砼碾压，采用小吨位手扶振动压路机碾压。铺筑层在碾压完毕尚未冷却到50℃以下前暂不开放交通。必须提前开放交通时，进行洒水冷却强制降温。在开放交通前，禁止重型施工机械特别是重型压路机停放。在开放交通初期，禁止车辆急刹车和急转弯。

进一步的，步骤二中，在道床地板下设置弹性元件。

进一步的，该弹性元件，包括上盖板、上铁件、橡胶件、下铁件和下座板，以及铁芯、限位螺栓和锁紧螺塞；上盖板、上铁件、橡胶件、下铁件和下座板顺序相连，其中，上盖板与上铁件可拆卸地相连，上铁件及下铁件与橡胶件硫化成一体，下座板与下铁件可拆卸地相连；铁芯设置在橡胶件内并与橡胶件硫化成一体，限位螺栓依次穿过上盖板、上铁件、橡胶件和下铁件，并与上盖板螺纹连接，锁紧螺塞与上盖板螺纹连接，并抵接限位螺栓的顶面。

进一步的，上盖板包括上盖板本体和由上盖板本体的边缘沿径向向外延伸的三个伸出爪，的上盖板本体呈圆盘状，该上盖板本体与上铁件通过止口定位；上盖板本体的中间设有螺纹通孔，限位螺栓及锁紧螺塞均与该螺纹通孔螺纹连接；上铁件为中空的圆柱体结构件，上铁件的上部形成圆柱形空腔，上铁件的下部形成圆锥形空腔；橡胶件呈截头圆锥形，该截头圆锥形橡胶件具有水平的底面，截头圆锥形橡胶件的外侧面与上铁件的圆锥形空腔的侧壁硫化连接；铁芯具有与橡胶件相似的截头圆锥形结构，并将橡胶件分隔为厚度相等的内外两层；下铁件包括中空的下铁件本体和从下铁件本体的下端水平地向外延伸的环形接合部；的下铁件本体呈截头圆锥形，下铁件本体包括一顶板，顶板具有一供限位螺栓穿过的中心通孔，环形接合部的底面与下座板通过止口定位；下铁件本体的外侧面以及环形接合部的至少一部分上表面与的橡胶件硫化连接；下座板为圆盘状，下座板的上表面中间设有向上凸出的限位凸台，该限位凸台正对的限位螺栓，限位凸台下方设有向下开口的定位孔；限位螺栓的上部设有螺纹段，下部设有硫化段；螺纹段的顶面中间设有与内六角扳手相配合的六角孔，硫化段硫化有一层橡胶层；上盖板与上铁件通过螺栓可拆卸地相连，下座板与下铁件通过螺栓可拆卸地相连。

附图说明

图1施工方法示意图；

图2-4为减震零件示意图。

具体实施方式

一种整体式道床的施工方法，其用短轨式枕整体道床，并采用“轨排架轨法”施工的方法。其中短轨枕采用制造厂厂制，主要施工方法是：将短枕及25m无孔钢轨用汽车运输至铺轨施工现场，并利用下承式钢轨支撑架架立轨排，同时进行轨道粗调、钢筋绑扎、立模等工序施工，待各工序施工均达到设计技术规范要求后，进行浇筑道床混凝土，参见附图1所示，为详细的方法。

大致方法具体为：

步骤(1)拼装轨排

在施工现场利用既有支撑层上垫100mm厚方木作为轨排拼装平台。轨排在拼装台上组装，拼装时按轨节表所列的钢轨长度、轨距、轨枕间距、扣件类型、接头相错量及短轨枕位置进行组装，最后采用轨距拉杆进行连接构成轨道框架。其施工工序为：先布置拼装平台，然后进行摆放轨枕，再摆放钢轨，然后调整轨枕间距，之后安装扣轨弹簧，最后安装钢轨支承架。具体为：

①摆放轨枕：

A.在轨排拼装台位组装轨枕。其组装的顺序为：摆放轨枕→安装铁垫板下橡胶垫板→安装铁垫板→上连接螺栓→安装弹簧垫圈→带螺母并拧紧。

B.根据组装台位上标注的间距线粗调轨枕间距。

②摆放钢轨

A.摆放枕上橡胶垫板、轨下橡胶垫板。

B.在轨排拼装台位摆放钢轨。

③调整轨枕间距

A.用白油漆在钢轨轨腰内侧(曲线在外股钢轨轨腰内侧)标注轨枕位置。

B.方正轨枕并使轨枕应与线路中轴线垂直。

④安装扣轨弹簧，最后安钢轨支承架。

然后进行步骤(2)，整体道床基底清理及施工排水，并实施施工排水，并铺设道床底板。而为了提高减震效果，可在道床地板下设置橡胶弹性元件。

然后进行步骤(3)，整体道床钢筋网铺设。整体道床钢筋网采取在铺轨基地下料、加工，现场绑扎焊接成型的作业方式，纵向钢筋按两相邻伸缩缝长度配料。钢筋通过汽车运至施工现场，分散布置后，人工抬运钢筋散布在道床底板上。人工绑扎固定，调整钢筋网格间距。

在每根走行正下方的轨道结构底层结构钢筋中选取2根纵向钢筋与轨道结构底层横向钢筋焊接，作为排流条；道床块内每隔5m左右选1根横向钢筋与所有交叉的纵向钢筋焊接；为保证杂散电流排流顺畅，每道床块两端各采用一根50mm×8mm镀锌扁钢与所有纵向钢筋焊接后引出道床，作为连接端子。所有纵向钢筋纵向电气连通，如有搭接，应搭接焊，焊接长度不小于钢筋直径的6倍，焊缝高度不小于6mm，所有搭接焊均为双面焊，严禁虚焊。镀锌扁钢在道床顶面左右两侧各引出150mm，并在其端部打φ12孔。在每6.25m的道床块中央的位置处，将底层横向钢筋与所交叉的所有纵向钢筋全部焊接，连接端子利用圆钢连接，安装后用沥青漆将连接端子露出道床的部分进行涂刷。

然后进行步骤(4)，将轨排运至铺设地点，架立铺设轨排并调整。须采用上承式钢轨支承架。支撑架配置数量：50kg/m-25m钢轨，1600根/km轨道配置11套。具体为：

①轨排铺设

架设钢轨支承架时：

A.使得钢轨支承架立柱所在的基底为平整坚硬面。

B.为避免钢轨低接头，使得接头处支承架间距应适当加密。

C.钢轨支承架如与预留管沟有矛盾时，调整支撑架位置。

②初步调整轨道位置

A.用直角道尺和万能道尺，并辅以目测调整钢轨的标高、轨距、水平及方向。

B.调整轨枕位置：

a.当轨枕位置与轨道横穿设备发生矛盾时，调整相邻几根轨枕间距避让。

b.轨枕承轨槽边缘距结构缝不小于50mm，如轨枕不能按设计位置布置时，可在相邻三根轨枕间调整。

用钢轨支承架将轨排架起后，以铺轨基标桩为依据，通过直角道迟和万能道尺(道尺在使用前应校正，其精度允许误差为0.5mm)，旋转立柱来调整钢轨的高度，并借轨卡螺栓来调整钢轨方向，逐次进行调整作业，直至达到要求标准。

然后进行步骤(5)，轨道精调。轨道精调是关键的一道工序，它对能否达到要求的最终轨道位置起着决定性作用。

使用轨检小车(轨道精调机)逐一检测每根轨枕处的轨顶高程、轨道中线位置、线间距、轨道平顺度等几何型位。根据轨检小车显示的数据，用扳手调整螺杆调整器。通过转动螺杆调整器，来精确调整轨道的高低、方向、水平、超高。精确调整轨道位置是一项十分细致的工作，每一螺杆调整器都要逐一调整，一个螺杆调整器的调整往往对邻近螺杆调整器的调整有影响，需要反复多次，逐次迫近，才能达到施工的精度要求。

然后进行步骤(6)，安装整体道床模板。整体道床混凝土侧模采用建筑木模。安装模板前要复查道床标高及轨道中心线位置是否符合设计要求，检查预埋件及预留孔洞是否遗漏、位置是否准确，确保模板安装正确。

模板的内侧面要求平整，接缝严密，不得漏浆，在浇筑混凝土过程中要经常检查，如发现变形、松动等现象，要及时修整加固。

然后进行步骤(7)，灌筑道床混凝土。在灌注混凝土过程中，为严格防止混凝土灌注及捣固操作中碰撞已调好的轨排，并要随时进行复调。因此监视和复调工作安排有经验的线路工担任。为了使混凝土灌注后的轨道符合线路的验收标准，同时考虑混凝土的收缩以及扣件尺寸的可能误差等因素，因此，钢轨的调整精度要更为高。工序为：再次检查和调整轨道→灌注混凝土(试件取样)→振捣混凝土→监视和调整轨道→混凝土养生→拆模→竣工整理。

具体的：

①.首先检查检查线路中线、钢轨位置、方向、水平、标高、轨距是否符合要求；检查模板、防迷流钢筋网、预埋件及管沟是否稳定牢固；检查防迷流钢筋网规格、尺寸、安装位置、焊接质量、导电要求等是否符合设计规定。

②.灌注及振捣混凝土：

A、混凝土应分层、水平、分台阶灌注，浇注层厚度为插入式振捣器作用部分长度的1.25倍，浇注混凝土应连续进行，其间隔时间应符合有关规定。

B、浇注混凝土时，应注意防止混凝土的分层离析，混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇注时，其自由倾落度一般不宜超过2m。应由专人监视、检查。当发现轨面尺寸(轨距、水平、高低、方向)超限、模板、支承架、防迷流钢筋网片、预埋件、预埋管、沟、孔、洞有变形移位时应立即停止浇注，并应在已浇注的混凝土凝结前修整完好。

C、混凝上灌注因故中断应设垂直挡板，下一次灌注需在24小时之后，连续两次捣固时间不应超过混凝土的初凝时间。

D、在施工缝处继续浇注混凝土时，已浇注的混凝土抗压强度不应小于2.5Mpa，同时在已硬化的混凝土表面浇注混凝土前应清除垃圾水泥薄膜，表面上松动砂石和软弱混凝土层，还应凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，一般不宜少于24h。残留在混凝土表面的积水应清除。从施工缝处开始继续浇注混凝土时，要注意直接靠近缝边下料。机械振捣前宜向施工缝处逐渐推进，并距80-100cm处停止振捣，但应加强对施工缝接缝的捣实工作，使其紧密结合。

E、应加强轨枕底部及周围混凝土的捣实，使道床与轨枕结合良好。

F、道床混凝土初凝前，表面需抹面平整，排水坡度符合设计要求，水沟纵坡和线路坡度一致并平顺。

G、抹面平整度允许误差为±2mm，标高允许误差+5mm、-10mm。抹面时及时清理钢轨、轨枕、扣件等表面的灰浆。

然后进行步骤(8)，竣工整理。具体的：

①清刷钢轨：用铁铲或钢刷清刷洒在钢轨上的混凝土。

②整修道床表面：道床表面碰掉部分用1∶1水泥砂浆修补填抹密实。

③扣件涂油：将覆盖扣件覆盖物拆除，清刷扣件表面及承轨槽内粘附的灰浆，然后将扣件涂油。

④道床整修工作完成后，对道床进行彻底清扫，并用水清洗，达到美观整洁。

⑤道床混凝土施工完成后，对轨道状态进行测量，作好记录，并把测量控制基标完整地保护起来，作为竣工资料和竣工测量依据。

然后进行步骤(9)，施工沥青混凝土结构层。具体的：

①混合料的运输：为确保沥青混合料的运输质量，采用15t以上自卸汽车运输。为防止沥青与车厢板的粘结，车厢底板和侧板喷涂一薄层油水混合液(油和水的比例为1∶3)，但不得有余液积聚在车厢底部。每天施工结束将车槽清理干净，不得有凝结成团的混合料粘在车厢中。为保温、防雨、防遗洒及其环境保护的要求，运料车加装液压式自动蓬盖，运料车经外观和温度检测合格后，关闭蓬盖，运送至现场。

②混合料的摊铺：采用2台摊铺机联合作业，前后2台摊铺机相距不超过10m，混合料重叠50-100mm。

将摊铺机按虚铺厚度组装就位，固定预热不小于30min，使熨平板温度不低于100℃，并在熨平板下面拉线校测，保证熨平板的平整度。混合料运至工地的温度普通料控制为130-150℃，摊铺温度普通料控制为110-130℃，由质检员检验沥青混合料的到场温度及外观，发现糊料、花白料以及油料温度异常等不合格材料，坚决废弃。将检验合格后的沥青混合料倒入摊铺机料斗，并启动摊铺机，按2-3m/min速度进行摊铺，当摊铺5-10m后，用细线横向检查摊铺厚度，横坡调整无误时继续摊铺。在摊铺过程中摊铺机连续均匀行走，保证无停机待料现象，施工过程中摊铺机前方至少保持5台运料车处于等待卸料状态，摊铺机料斗内任何时候都保持2/3-1/2以上的混合料。在摊铺过程中，确保摊铺的混合料得到有效的振动和压实，并无离析、撕扯、孔眼较大和横向垄埂等现象，摊铺机后设专人跟机，对局部摊铺缺陷进行人工修整。

③混合料的碾压：采用胶轮压路机、大、中、小型双钢轮振动压路机作为压实机具组合。沥青混合料碾压初温度不低于110℃。碾压分为初压、复压和终压三阶段。

初压：采用大吨位钢轮压路机和胶轮压路机进行高温初压，由边向中、由低向高顺序静压二遍，碾压速度为25-35m/min，利用大吨位双钢轮压路机(碾轮宽、自重大)能取得较好的平整度，利用胶轮压路机碾压揉搓，使沥青混合料致密，能取得好的空隙率和压实度。

复压：复压采用双钢轮振动压路机高频低幅碾压，碾压速度为35-50m/min，碾压遍数经试压确定，一般不小于4-6遍，使沥青混合料密实度达到大于96％以上为止，碾压时专职质检人员采用3米靠尺检测平整度、采用核子密度仪检测压实度，采用电子温度计检测碾压温度。

终压：终压紧接在复压后进行，终压以消除复压留下的轮迹为主。终压采用大吨位双轮钢筒式压路机碾压，碾压速度为40-65m/min，碾压终了时温度不得低于70℃，终压后路面无轮迹。

碾压纵向进行，由低向高慢速均匀的进行，相邻碾压带应重叠至少30厘米。路两侧靠近砼缘石处沥青砼碾压，采用小吨位手扶振动压路机碾压。

铺筑层在碾压完毕尚未冷却到50℃以下前暂不开放交通。必须提前开放交通时，进行洒水冷却强制降温。在开放交通前，禁止重型施工机械特别是重型压路机停放。在开放交通初期，禁止车辆急刹车和急转弯。

此外，步骤(2)中的弹性元件，可为带橡胶的弹性元件，固定于道床地板，参见附图2-4所示：

橡胶弹性元件，包括上盖板1、上铁件2、橡胶件3、下铁件4和下座板5，以及铁芯6、限位螺栓7和锁紧螺塞8；上盖板、上铁件、橡胶件、下铁件和下座板顺序相连，其中，上盖板与上铁件可拆卸地相连，上铁件及下铁件与橡胶件硫化成一体，下座板与下铁件可拆卸地相连；铁芯设置在橡胶件内并与橡胶件硫化成一体，限位螺栓依次穿过上盖板、上铁件、橡胶件和下铁件，并与上盖板螺纹连接，锁紧螺塞与上盖板螺纹连接，并抵接限位螺栓的顶面。上盖板1包括上盖板本体12和由上盖板本体的边缘沿径向向外延伸的三个伸出爪11，的上盖板本体呈圆盘状，该上盖板本体与上铁件通过止口定位；上盖板本体的中间设有螺纹通孔，限位螺栓及锁紧螺塞均与该螺纹通孔螺纹连接。上铁件为2中空的圆柱体结构件，上铁件的上部形成圆柱形空腔21，上铁件的下部形成圆锥形空腔22。橡胶件3呈截头圆锥形，该截头圆锥形橡胶件具有水平的底面，截头圆锥形橡胶件的外侧面与上铁件的圆锥形空腔的侧壁硫化连接；铁芯具有与橡胶件相似的截头圆锥形结构，并将橡胶件分隔为厚度相等的内外两层。下铁件4包括中空的下铁件本体和从下铁件本体的下端水平地向外延伸的环形接合部；下铁件本体呈截头圆锥形，下铁件本体包括一顶板，顶板具有一供限位螺栓穿过的中心通孔，环形接合部的底面与下座板通过止口定位；下铁件本体的外侧面以及环形接合部的至少一部分上表面与的橡胶件硫化连接。下座板5为圆盘状，下座板的上表面中间设有向上凸出的限位凸台，该限位凸台正对的限位螺栓，限位凸台下方设有向下开口的定位孔。限位螺栓7的上部设有螺纹段，下部设有硫化段；螺纹段的顶面中间设有与内六角扳手相配合的六角孔，硫化段硫化有一层橡胶层。上盖板1与上铁件2通过螺栓可拆卸地相连，下座板与下铁件通过螺栓可拆卸地相连。

尽管以上结合附图对本发明的优选实施例进行了描述，但本发明不限于上述具体实施方式，上述具体实施方式仅仅是示意性的而不是限定性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不违背本发明宗旨及权利要求的前提下，可以得出多种相似的启示和变通，并作出相应的简单变化与修改，类似于这样的变换均落入本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种有轨电车整体道床的施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

第一步骤：拼装轨排，具体包括：

①首先摆放好轨枕，再在其相应预定位置上安装铁垫板下橡胶垫板，然后在所述铁垫板下橡胶垫板上安装铁垫板，在所述铁垫板和/或轨枕上安装连接螺栓及弹簧垫圈对它们予以加固；

②其次在加固后的铁垫板和/或轨枕上设置枕上橡胶垫板和/或轨下橡胶垫板，然后在上述橡胶垫板上的预定位置摆放钢轨；

③其次方正所述轨枕并使所述轨枕与所需求的线路的中轴线垂直；

④安装扣轨弹簧，使得成为轨排拼装件；

第二步骤：对整体道床的基底进行清理，并实施施工排水，并铺设道床底板；在道床底板下设置弹性元件；

第三步骤为钢筋网铺设：将多根钢筋纵向和横向的散布在道床的底板上，绑扎固定，调整钢筋纵向和横向的网格间距，选取2根纵向钢筋与横向钢筋进行焊接，用来作为排流条；每隔5m左右选1根横向钢筋与所有交叉的纵向钢筋焊接；将一根镀锌扁钢与所有纵向钢筋焊接，并向所述钢筋网的外侧引出，并在所述镀锌扁钢引出端设置φ12mm的孔；所述镀锌扁钢为50mm×8mm型；上述各个焊接均为双面焊；第四步骤为架立轨排并调整：

①在道床预定位置，铺设拼装好的所述轨排拼装件；

②初步调整轨道位置，调整时用钢轨支承架将轨排拼装件架起，用直角道尺和万能道尺，并辅以目测调整钢轨的标高、轨距、水平及方向；

③初步调整后，将多个所述轨排拼装件通过端部相互焊接固定；

第五步骤为轨道精调：使用轨道精调机，检测每根轨枕处的轨顶高程、轨道中线位置、线间距、轨道平顺度的参数数值，并通过是各数值使用工具进行精调；

第六步骤为安装整体道床模板：在预定位置固定道床的模板，所述模板为建筑用木模；

第七步骤为灌筑道床混凝土：

①首先湿润道床底部；

②连续的浇注混凝土；

③对轨枕底部周围的混凝土进行捣实，使道床与轨枕结合良好；

④道床混凝土初凝时，对其表面进行平整；

第八步骤为竣工处理：

①清刷洒在钢轨上的混凝土；

②道床表面的缺陷部分用1∶1水泥砂浆修补填抹密实；

第九步为施工沥青混凝土结构层：

在道床的钢轨两侧，进行沥青混凝土结构层施工，所述沥青混凝土结构层分为三层，下层为C15素混凝土，中间层为中粒式沥青混凝土，面层为细粒式沥青混凝土；沥青混凝土结构层的限界是以线路中心线为基准两侧1.6m的范围内；

所述的弹性元件，包括上盖板、上铁件、橡胶件、下铁件和下座板，以及铁芯、限位螺栓和锁紧螺塞；上盖板、上铁件、橡胶件、下铁件和下座板顺序相连，其中，上盖板与上铁件可拆卸地相连，上铁件及下铁件与橡胶件硫化成一体，下座板与下铁件可拆卸地相连；铁芯设置在橡胶件内并与橡胶件硫化成一体，限位螺栓依次穿过上盖板、上铁件、橡胶件和下铁件，并与上盖板螺纹连接，锁紧螺塞与上盖板螺纹连接，并抵接限位螺栓的顶面。

2.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，步骤九中，所述下层C15素混凝土厚度为11cm，振捣棒振捣后抹平、养护，中间层中粒式沥青混凝土厚度为7cm，面层细粒式沥青混凝土厚度为4cm；在所述C15素混凝土每浇筑6.25m设置20mm施工缝；所述中粒式沥青混凝土和细粒式沥青混凝土采用胶轮压路机以及大型双钢轮振动压路机作为压实机具组合；沥青混合料碾压初温度不低于110℃；碾压分为初压、复压和终压三阶段。

3.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述的弹性元件中，其上盖板包括上盖板本体和由上盖板本体的边缘沿径向向外延伸的三个伸出爪，上盖板本体呈圆盘状，该上盖板本体与上铁件通过止口定位；上盖板本体的中间设有螺纹通孔，限位螺栓及锁紧螺塞均与该螺纹通孔螺纹连接；上铁件为中空的圆柱体结构件，上铁件的上部形成圆柱形空腔，上铁件的下部形成圆锥形空腔；橡胶件呈截头圆锥形，该截头圆锥形橡胶件具有水平的底面，截头圆锥形橡胶件的外侧面与上铁件的圆锥形空腔的侧壁硫化连接；铁芯具有与橡胶件相似的截头圆锥形结构，并将橡胶件分隔为厚度相等的内外两层；下铁件包括中空的下铁件本体和从下铁件本体的下端水平地向外延伸的环形接合部；的下铁件本体呈截头圆锥形，下铁件本体包括一顶板，顶板具有一供限位螺栓穿过的中心通孔，环形接合部的底面与下座板通过止口定位；下铁件本体的外侧面以及环形接合部的至少一部分上表面与的橡胶件硫化连接；下座板为圆盘状，下座板的上表面中间设有向上凸出的限位凸台，该限位凸台正对的限位螺栓，限位凸台下方设有向下开口的定位孔；限位螺栓的上部设有螺纹段，下部设有硫化段；螺纹段的顶面中间设有与内六角扳手相配合的六角孔，硫化段硫化有一层橡胶层；上盖板与上铁件通过螺栓可拆卸地相连，下座板与下铁件通过螺栓可拆卸地相连。