CN105922504A - 转运装置及通过该装置实施的植入注塑成型的方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于塑料、橡胶制品的注塑成型技术领域，尤提供一种转运装置及通过该装置实施的植入注塑成型的方法，通过运转装置将制备的多个待注塑的植入件，从定位校准后的安装槽内转运到第一半模组件内的多个镶嵌槽内，进而第一半模与第二半模合模完成注塑成型；这样设计可以解决现有的工艺中无法兼顾注塑精度和注塑效率的问题。

Description

转运装置及通过该装置实施的植入注塑成型的方法

技术领域

本发明属于塑料、橡胶制品的注塑成型技术领域，尤其涉及一种转运装置及通过该装置实施的植入注塑成型的方法。

背景技术

塑胶加工是随着合成树脂的发展而发展起来的，它和塑胶机械的发展互相促进。不少塑胶加工技术，是借鉴于橡胶、金属和陶瓷加工。塑胶加工历史可追溯到19世纪90年代，赛璐珞诞生之后，因其易燃，只能用模压法制成块状物，再经机械加工成片材，片材可用热成型法加工。这是最早的塑胶加工。浇铸成型是随着酚醛树脂问世而研究成功的；注射成型始于20世纪20年代，用于加工醋酸纤维素和聚苯乙烯；30年代中期，软聚氯乙烯挤出成型研制成功，塑胶专用的单螺杆挤出机相应问世；1938年双螺杆挤出机也投入生产。40年代初，制出了聚氨酯泡沫塑胶，吹塑技术用于生产聚乙烯中空制品。1952年往复螺杆式注射机问世，使注射成型技术进入到一个新的阶段。60～70年代，新发展起来的塑胶加工技术有：各种增强塑胶新成型方法，如缠绕、拉挤、片材模塑成型、反应注射成型、结构泡沫成型、异型材挤出成型、片材固相成型以及共挤出、共注塑等。进入80年代，塑胶加工向着高效、高速、高精度、节能、大型化或超小、超薄等方向发展，计算机技术进入这一领域，把整个塑胶加工技术提高到一个新水平。

从20世纪90年代初开始，出现了一门较新的加工工艺——模内植入注塑技术，工艺大致如下：制备植入件，将植入件放入模具模腔的放置槽内，合模并注塑，制得具有植入件的产品，这种技术被广泛应用于汽车、通讯、电子、电器、仪表、仪器的面板上，以及塑料件中的金属连接件--螺母上。植入注射成型是把预先准备好的异型材质植入件放入模具中，合模后注入树脂，让熔融的树脂和植入件互相连接并且变成固体，从而制成含有异型材质的一体化成型方法。植入件的材质种类很多，例如金属、布、纸、电线、塑料、玻璃、木材等都能作为植入件材质，在实际生产中金属植入件应用较多。

在现有的注射成型工艺中，注塑件的注塑周期差异比较大，受材料、壁厚、重量以及注塑机性能等多方面影响，注塑周期从十几秒至数分钟不等；随着技术的进步，一些体积较小的产品注塑周期已经能控制在两秒以内。植入式注塑对短周期快速注塑是一项很大考验，特别是同一套模具一次性注塑成型多个产品、且每个产品均需预置植入件时，植入件的放置往往限制注塑机的发挥。

发明内容

本发明的目的在于提供一种植入注塑成型的方法，旨在解决现有的工艺中无法兼顾注塑精度和注塑效率的问题。

本发明是这样解决的：提供一种植入注塑成型的方法，包括如下步骤；

A，获取多个待注塑的植入件；

B，将多个所述植入件放置到所述中转料盘上的安装槽内，移动所述定位校准装置对植入件的位置进行定位校准；

C，将所述中转料盘内的校准后的植入件同时运送至所述第一半模组件的多个镶嵌槽内；

D，将所述第二半模组件与第一半模组件拼合，并对植入件进行镶嵌注塑形成注塑件。

本发明提供的植入注塑成型的方法相对于现有的工艺具有的技术效果为：通过对将植入件在放置到镶嵌槽之前进行定位校准，进而避免了注塑精确度不高的问题；同时安装槽的数量为多个，进而可以同时定位校准多个植入件，并保证一次性将多个定位校准后的植入件放置到多个镶嵌槽内完成注塑，进而在减少不良率的同时还提高了生产的效率。

本发明还提供一种转运装置，可用于转运植入件，包括周转盘、支撑座，连接在所述支撑座上的中转料盘和可三维移动的送料组件，所述周转盘上设有第一半模组件和与所述第一半模组件拼合形成注塑模腔的第二半模组件，所述第一半模组件上设有多个镶嵌槽，所述中转料盘上设有多个安装台，所述安装台内设有安装槽，所述安装槽内设有可对所述植入件的位置进行定位校准的定位校准装置，所述送料组件将多个在所述安装槽内校准后的植入件运送至多个所述镶嵌槽内。

本发明提供的运转装置，可以保证植入注塑成型的方法的实施，同时保证镶嵌植入件的注塑件的工艺流程能够高效低损失的完成。

附图说明

图1是本发明实施例提供的运转装置的整体结构图。

图2是本发明实施例提供植入注塑成型的方法的流程图。

图3是本发明实施例提供的定位校准装置的状态图一。

图4是本发明实施例提供的定位校准装置的状态图二。

图5是本发明实施例提供的定位校准装置的状态图三。

图6是本发明实施例提供的周转盘的结构图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

还需要说明的是，本发明实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。

本发明实施例中提供一种转运装置，如图1至图6所示，其可供用于运转植入件10，该转运装置包括周转盘40、支撑座80，连接在支撑座80上的中转料盘20和可三维移动的送料组件30，该周转盘40上设有第一半模组件401和与第一半模组件401拼合注塑的第二半模组件402，在该第一半模组件上设有多个镶嵌槽4011，在该中转料盘20上设有多个安装台201，在该安装台201内设有安装槽2011，在该安装槽2011内设有可对植入件10的位置进行定位校准的定位校准装置202，该送料组件30将多个在安装槽2011内校准后的植入件10运送至多个镶嵌槽4011内；这样设计可以保证植入注塑成型的方法的实施，同时保证镶嵌植入件10的注塑件101的工艺流程能够高效低损失的完成。

请参照附图1至图6所示，在本发明实施例中，还提供一种植入注塑成型的方法，包括如下步骤；

步骤A，获取至少一个待注塑的植入件10；该步骤中，通过塑胶剥离装置将植入件10剥离出来放置在指定的区域备用。

步骤B，将多个植入件10放置到中转料盘20上的安装槽2011内，移动该定位校准装置202对放入安装槽2011内的植入件10进行位置校准；这个步骤中，植入件10被逐个放置到安装槽2011内，并且多个植入件10同时经过定位校准装置202进行定位校准后备用。

步骤C，由送料组件30将中转料盘20内的多个校准后的植入件10同时运送至多个镶嵌槽4011内；

步骤D，将该第二半模组件402与第一半模组件401拼合，并对多个植入件10进行镶嵌注塑形成注塑件101。

步骤E，最后第二半模组件402与第一半模组件401分离，承载多个镶嵌有植入件10的注塑件101的第一半模组件401经周转盘40移动至下一个工位。这个步骤中，该周转盘40以其中心为轴转动，该第一半模组件401的数量为多个，且多个第一半模组件401随着周转盘40转动而转动，该第二半模组件402的数量为一个且保持上下移动，同时其位置固定，并且承载植入件10的第一半模组件401移动至第二半模组件402下方后，该周转盘40停止转动，该第二半模组件402向下移动与该第一半模组件401拼接并对该第一半模组件内的植入件进行注塑形成注塑件101，然后第二半模组件402向上移动与第一半模组件401分开，该周转盘继续按照原来的方向转动，承载注塑件101的第一半模组件401移动至第二半模组件402的另一侧，直至下一个承载植入件10的第一半模组件401移动到第二半模组件402的下方。

以上提供的植入注塑成型的方法，通过对将植入件10在放置到镶嵌槽4011之前进行定位校准，进而避免了注塑精确度不高的问题，同时安装槽2011的数量为多个，进而可以同时定位校准多个植入件10，并保证一次性将多个定位校准后的植入件10放置到多个镶嵌槽4011内完成注塑，进而在减少不良率的同时还提高了生产的效率。

在本实施例中，该第一半模组件401内的多个镶嵌槽4011的设计是由产品和注塑工艺特性决定的，为了保证注塑件101的外观就要确保镶嵌槽4011与植入件10中间的间隙非常小，这就导致上料困难、加工效率低；本实施例中，在安装槽2011内预先进行定位校准后，通过送料组件30可以将多个植入件10高效准确地运送至镶嵌槽4011内，这样解决了现有工艺的难题。

具体地，如图1、图2和图6所示，在本发明实施例中，该第二半模组件402上设有多个与镶嵌槽4011配合的凹腔(图未示)，且多个凹腔设有注塑孔并均与注塑设备50连通，本实施例中，该安装槽2011、镶嵌槽4011和凹腔的数量均优选为四个且排布均为两两平行排列，该凹腔的开口形状与镶嵌槽4011的形状相同，并且该第一半模组件401与第二半模组件402拼接后，该凹腔的开口与镶嵌槽4011的外缘重合，这样设计可以保证注塑件101的外观质量。

具体地，如图1至图6所示，在本发明的一个实施例中，该定位校准装置202包括可滑动连接在安装槽2011内的滑块组件，该滑块组件移动对植入件10进行定位校准，具体地，该滑块组件包括第一滑动件2021和第二滑动件2022，该第一滑动件2021与第二滑动件2022的移动方向相互垂直。

在本实施例中，如图1至图6所示，该第一滑动件2021上设有第一滑动槽20211，该第二滑动件2022上设有第二滑动槽20221，该安装槽2011底部垂直向上延伸有位于第一滑动槽20211内的第一限位柱20111和位于第二滑动槽20221内的第二限位柱20112，该第一滑动件2021通过第一滑动槽20211限位移动在该第一限位柱20111上，同时该第二滑动件2022通过第二滑动槽20221限位移动在该第二限位柱20112上，该第一滑动槽20211和第二滑动槽20221的开设方向相互垂直，这样可以保证第一滑动件2021和第二滑动件2022移动时将放入安装槽2011内的植入件10移动并校准到特定的位置，该特定的位置是指可供送料组件30吸取后可以精确的放置于镶嵌槽4011内的位置。

具体地，在本发明的另一个实施例中，该安装槽2011由沿中转料盘20上表面向外延伸的环状凸台形成，该定位校准装置202包括环状凸台，且环状凸台的厚度沿背离中转料盘20上表面方向递减，这样设计的定位校准装置可以通过植入件10自身的重力延伸呈斜坡的环状凸台落入到安装槽2011底部，这样可以省去校准的过程，直接定位。

具体地，如图1至图6所示，在本发明实施例中，多个该安装槽2011在中转料盘20上的分布与多个镶嵌槽4011在第一半模组件401内的分布相同，这样设计使得镶嵌槽4011在第一半模组件401上的位置分布固定后，通过安装槽2011位置的分布，可以预先对植入件10进行校准，校准后的植入件10通过特定的送料组件30将多个植入件10准确地送至镶嵌槽4011内，这样可以保证注塑精度和生产效率。

具体地，在本发明实施例中，该安装槽2011的尺寸大于或等于镶嵌槽4011的尺寸，本实施例中安装槽2011的尺寸大于镶嵌槽4011的尺寸，当然为了进一步保证注塑的精度，该镶嵌槽4011内也可以设置定位校准装置202，此时该安装槽2011的尺寸等于镶嵌槽4011的尺寸，且述安装槽2011的尺寸和镶嵌槽4011的尺寸均大于植入件10的尺寸，这样设计可以保证植入件10在安装槽2011内的校准，以及在镶嵌槽4011内的注塑过程。

具体地，如图1所示，在本发明实施例中，该送料组件30上设有多个连接头301，该连接头301的数量与镶嵌槽4011的数量相同，且多个该连接头301的分布与第一半模组件401内的多个镶嵌槽4011的分布相同，这样可以保证连接头301将从安装槽2011内吸取的植入件10准确地放置到镶嵌槽4011内，进而保证注塑的精度。

具体地，如图1所示，在本发明实施例中，该转运装置还包括连接在支撑座80上的下料组件60和与下料组件60配合的传送组件70，该下料组件60将若干个注塑件101从镶嵌槽4011中运送至传输组件上；这样就保证了整个运转过程的持续进行，保证生产过程的高效进行。

在传统的注塑工艺中，如图1中所示，该中转料盘20和周转盘40上均为具有16个型腔的模具，也即每次注塑成型16个产品，其中独立的注塑周期为3秒，每个植入件植入周期为2秒，模具更换周期1.5秒，那么每套模具的实际生产16个注塑件的周期是16×2+1.5＝33.5秒，其中还不算上植入件10放入到镶嵌槽4011中的位置定位需要的时间。

通过本实施例的注塑工艺，用多个装置将16个植入件10优选为通过4个一组用2秒时间放置到中转料盘上的安装槽内，然后移动所述定位校准装置202对植入件10的位置进行定位校准；其中校准的时间为1秒，然后用1.5秒时间更换下模，最后用3秒时间完成注塑。本实施例采用循环注塑方式，即：当第一半模组件401和第二半模组件402注塑时，可以同时对植入件10进行转移、定位校正、以及将植入件10放置到另一个第一半模组件401内等多个工序。每套模具生产16个的实际生产周期时间最长为2×4+1+1.5+3＝13.5秒，并且这个在相对于现有的技术在生产周期缩短的前提下还能保证植入件10放置到镶嵌槽4011内的准确性；当然，若想进一步缩短生产时间，可以将本实施例中的4个一组改为5个、6个及其他大于4个的选项来实现，前提是操作空间满足的情况下。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种转运装置，可用于转运植入件，其特征在于：包括周转盘、支撑座，连接在所述支撑座上的中转料盘和可三维移动的送料组件，所述周转盘上设有第一半模组件和与所述第一半模组件拼合形成注塑模腔的第二半模组件，所述第一半模组件上设有多个镶嵌槽，所述中转料盘上设有多个安装台，所述安装台内设有安装槽，所述安装槽内设有可对所述植入件的位置进行定位校准的定位校准装置，所述送料组件将多个在所述安装槽内校准后的植入件运送至多个所述镶嵌槽内。

2.如权利要求1所述的转运装置，其特征在于：所述第二半模组件上设有多个与所述镶嵌槽配合的凹腔，且多个所述凹腔均设有注塑孔。

3.如权利要求2所述的转运装置，其特征在于：所述周转盘以其中心为轴转动，且所述周转盘上连接有多个所述第一半模组件。

4.如权利要求1所述的转运装置，其特征在于：所述定位校准装置包括可滑动连接在所述安装槽内的滑块组件，所述滑块组件包括第一滑动件和第二滑动件，所述第一滑动件与所述第二滑动件的移动方向相互垂直。

5.如权利要求1所述的转运装置，其特征在于：所述安装槽由沿所述中转料盘上表面向外延伸的环状凸台形成，所述定位校准装置为所述环状凸台，且所述环状凸台的厚度沿背离所述中转料盘上表面方向递减。

6.如权利要求1-5任一项所述的转运装置，其特征在于：所述转运装置还包括连接在支撑座上的下料组件和与所述下料组件配合的传送组件，所述下料组件将若干个所述注塑件从所述镶嵌槽中运送至所述传输组件上。

7.一种植入注塑成型的方法，其特征在于：该方法由如权利要求1-6任一项所述的转运装置实施，包括如下步骤；

A，获取多个待注塑的植入件；

B，将多个所述植入件放置到所述中转料盘上的安装槽内，移动所述定位校准装置对植入件的位置进行定位校准；

C，将所述中转料盘内的校准后的植入件同时运送至所述第一半模组件的多个镶嵌槽内；

D，将所述第二半模组件与所述第一半模组件拼合，并对植入件进行镶嵌注塑形成注塑件。

8.如权利要求7所述的植入注塑成型的方法，其特征在于：不同的所述安装槽内的所述植入件被同时定位校准。

9.如权利要求7所述的植入注塑成型的方法，其特征在于：多个所述第一半模组件随周转盘转动，所述第二半模组件相对于所述周转盘上下移动，且所述第一半模组件与所述第二半模组件拼合时，所述周转盘停止转动。

10.如权利要求7所述的植入注塑成型的方法，其特征在于：所述安装槽的数量与所述镶嵌槽的数量相同且均为多个，并且个所述安装槽在所述中转料盘上的分布与多个所述镶嵌槽在所述第一半模组件内的分布相同。