CN106696174B - 一种玻璃镜片的模内定位注塑模具及定位注塑方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种玻璃镜片的模内定位注塑模具，包括用于与玻璃镜片通过热熔胶粘贴在一起的定位板、用于将定位板与玻璃镜片进行对位固定的组装定位模具、用于注塑使塑胶件与玻璃镜片进行连接成型模具；所述定位板上设有至少两个定位孔；在组装定位模具上设有与定位孔位置相对应的第一定位柱；所述成型模具包括上模具和下模具，在下模具与上模具之间设有成型腔，在下模具上位于成型腔中设有与定位孔位置相对应的第二定位柱。本发明还提供了一种定位注塑方法。与现有技术相比，解决了之前无孔玻璃镜片模内成型定位的难题；玻璃镜片不直接和模具进行定位，避免硬接触造成玻璃损坏，大大提高成型的良率。

Description

一种玻璃镜片的模内定位注塑模具及定位注塑方法
技术领域
本发明涉及一种注塑模具，特别是一种电子产品的玻璃镜片的模内定位注塑模组及定位注塑方法。
背景技术
传统的玻璃镜片模内注塑成型定位都是依靠玻璃内部的开孔进行定位。这种方式存在如下问题：对镜片的设计有局限性，必须要在镜片区域内有开孔，而且开孔分布距离必须要足够，否则定位不准确；玻璃直接和模具进行定位，属于硬接触，在玻璃开孔处成型过程中容易应力集中造成玻璃损坏，导致注塑良率的降低。
发明内容
为克服现有技术的不足，本发明提供一种玻璃镜片的模内定位注塑模组及定位注塑方法，从而实现对玻璃镜片设计无局限要求，而且能够实现精确定位。
本发明提供了一种玻璃镜片的模内定位注塑模具，包括用于与玻璃镜片通过热熔胶粘贴在一起的定位板、用于将定位板与玻璃镜片进行对位固定的组装定位模具、用于注塑使塑胶件与玻璃镜片进行连接成型模具；所述定位板上设有至少两个定位孔；在组装定位模具上设有与定位孔位置相对应的第一定位柱；所述成型模具包括上模具和下模具，在下模具与上模具之间设有成型腔，在下模具上位于成型腔中设有与定位孔位置相对应的第二定位柱。
进一步地，所述组装定位模具内设有形状和尺寸与玻璃镜片的形状和尺寸相适配的第一凹槽，第一定位柱设于第一凹槽中与定位孔位置相对应处。
进一步地，所述第一凹槽包括形状和尺寸与定位板的形状和尺寸相适配的第一子凹槽和设于第一子凹槽上端的第二子凹槽，所述第二子凹槽的形状和尺寸与玻璃镜片的形状和尺寸相适配；第一子凹槽和第二子凹槽对中设置，组合后使第一子凹槽和第二子凹槽的槽壁上形成阶梯结构，所述玻璃镜片与阶梯结构相对的一侧边缘抵靠在阶梯结构上；第一定位柱设于第一子凹槽内与定位孔位置相对应处。
进一步地，所述下模具上设有凸台，在上模具上设有与凸台位置相对应的第二凹槽，当上模具与下模具相互闭合后，在凸台与第二凹槽的凹槽壁之间一周形成成型腔，在凸台上设有与定位板形状和尺寸相适配的第三凹槽，第二定位柱设于第三凹槽中与定位孔位置相对应处。
进一步地，所述下模具上设有与第三凹槽连通的吸气孔，吸气孔用于对第三凹槽进行抽真空，将定位板紧密吸附在第三凹槽中。
进一步地，所述吸气孔设于第三凹槽内。
进一步地，所述凸台上靠近第三凹槽的凹槽边缘处设有一周宽度相等的凸边。
进一步地，所述定位孔设有两个，分别设置在定位板相对的两侧上。
本发明还提供了一种玻璃镜片的模内定位注塑方法，包括所述的玻璃镜片的模内定位注塑模具，所述定位注塑方法包括如下步骤：
步骤一S01、将玻璃镜片、定位板通过组装定位模具进行预装配；将定位板放入组装定位模具中并通过第一定位柱与定位孔进行定位；然后将玻璃镜片与定位板对中设置并通过热熔胶进行固定后形成玻璃组件；
步骤二S02、将玻璃组件从组装定位模具中取出放入成型模具的下模具中并通过第二定位柱对玻璃组件进行定位；
步骤三S03、将上模具与下模具闭合后往成型腔中注塑使玻璃组件的玻璃镜片与塑胶件粘接形成一个整体得到半成品；
步骤四S04、取出半成品通过对定位板进行加热使热熔胶失去粘性，将定位板与半成品分离，最终得到成型零件。
进一步地，所述步骤二S02中，下模具通过真空吸附的方式将玻璃组件紧密吸附地固定在下模具上。
本发明与现有技术相比，通过在玻璃镜片与塑胶件连接前通过定位板上的定位孔以及组装定位模具和成型模具上的定位柱实现精确定位，解决了定位需要在玻璃镜片上开孔的要求，实现对玻璃镜片的设计无局限要求，设计自由度大，解决了之前无孔玻璃镜片模内成型定位的难题；玻璃镜片不直接和模具进行定位，避免硬接触造成玻璃损坏，大大提高成型的良率。
附图说明
图1是本发明的玻璃镜片与定位板的位置关系图；
图2是本发明玻璃镜片与定位板组装后的示意图；
图3-1是本发明玻璃镜片、定位板与组装定位模具的位置关系图；
图3-2是本发明组装定位模具的剖视图；
图4是本发明玻璃镜片、定位板与组装定位模具组装后的示意图；
图5是本发明玻璃组件与下模具的位置关系图；
图6是本发明玻璃组件与下模具组装定位后的示意图；
图7是本发明上模具与下模具的位置关系图；
图8是本发明上模具与下模具闭合后的示意图；
图9是成型模具的俯视图；
图10是图9沿A-A方向的剖视图；
图11是完成注塑后的半成品的示意图；
图12是本发明半成品的示意图；
图13是本发明奖定位板与半成品分离的示意图；
图14是本发明最终的成型零件示意图；
图15是本发明定位注塑方法的流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
本发明的一种玻璃镜片的模内定位注塑模具，包括用于与玻璃镜片17通过热熔胶2粘贴在一起的定位板1(图1所示)、用于将定位板1与玻璃镜片17进行对位固定的组装定位模具3(图3-1所示)、用于注塑使塑胶件与玻璃镜片17进行连接成型模具4(图7)。
如图1和图2所示，定位板1上设有至少两个定位孔5，两个定位孔5设置在定位板1相对的两侧上；玻璃镜片17通过热熔胶2与定位板1进行固定；从而避免了玻璃镜片17与模具的硬连接，提高玻璃镜片17的良率。
如3-1和图4所示，在组装定位模具3上设有与定位孔5位置相对应的第一定位柱7，第一定位柱7的高度与定位板1的厚度相等，直径与定位孔5的孔径相等；为了使定位板1与玻璃镜片17的定位更方便，组装定位模具3内设有形状和尺寸与玻璃镜片的形状和尺寸相适配的第一凹槽6，第一定位柱7设于第一凹槽6中与定位孔5位置相对应处。
如图3-1和图3-2所示，作为组装定位模具3的一种优选方案，所述第一凹槽6包括形状和尺寸与定位板1的形状和尺寸相适配的第一子凹槽61和设于第一子凹槽61上端的第二子凹槽62，所述第二子凹槽62的形状和尺寸与玻璃镜片的形状和尺寸相适配；第一子凹槽61和第二子凹槽62对中设置，组合后使第一子凹槽61和第二子凹槽62的槽壁上形成阶梯结构63，所述玻璃镜片17与阶梯结构63相对的一侧边缘抵靠在阶梯结构63上；第一定位柱7设于第一子凹槽61内与定位孔5位置相对应处；从而使玻璃镜片17能够与定位板1对中设置，由于定位板1的外形尺寸略小于玻璃镜片17，因此在玻璃镜片17的四周形成宽度相等的外延部18(图2所示)。
如图7和图8所示，成型模具4包括上模具8和下模具9，在下模具9与上模具8之间设有成型腔12，在下模具9上位于成型腔12中设有与定位孔5位置相对应的第二定位柱14，第二定位柱14的高度与定位板1的厚度相等，直径与定位孔5的孔径相等。
如图10所示，所述下模具9上设有凸台10，在上模具8上设有与凸台10位置相对应的第二凹槽11，当上模具8与下模具9相互闭合后，在凸台10与第二凹槽11的凹槽壁之间一周形成成型腔12，在凸台10上设有与定位板1形状和尺寸相适配的第三凹槽13，第二定位柱14设于第三凹槽13中与定位孔5位置相对应处。
如图5所示，在下模具9上设有与第三凹槽13连通的吸气孔15，吸气孔15用于将定位板1紧密吸附在第三凹槽13中；优选地，所述吸气孔15设于第三凹槽13内。
如图5所示，在凸台10上靠近第三凹槽13的凹槽边缘处设有一周宽度相等的凸边16，所述凸边16的宽度小于外延部18的宽度，从而在装配到下模具9的第三凹槽13中时，玻璃镜片17的外延部18与凸台10之间形成一定的缝隙，该缝隙用于在注塑时能够使塑胶件19的内侧面包覆在外延部18上，从而提高连接的稳固性。
如图15所示，本发明的一种玻璃镜片的模内定位注塑方法，包括上述的玻璃镜片的模内定位注塑模具，所述定位注塑方法包括如下步骤：
步骤一S01、将玻璃镜片、定位板1通过组装定位模具3进行预装配；将定位板1放入组装定位模具3中并通过第一定位柱7与定位孔5进行定位；然后将玻璃镜片与定位板1对中设置并通过热熔胶2进行固定后形成玻璃组件；
步骤二S02、将玻璃组件从组装定位模具3中取出放入成型模具4的下模具9中并通过第二定位柱14对玻璃组件进行定位；
步骤三S03、将上模具8与下模具9闭合后往成型腔12中注塑使玻璃组件的玻璃镜片与塑胶件粘接形成一个整体得到半成品；
步骤四S04、取出半成品通过对定位板1进行加热使热熔胶2失去粘性，将定位板1与半成品分离，最终得到成型零件。
所述步骤二S02中，下模具9通过真空吸附的方式将玻璃组件紧密吸附地固定在下模具9上。
下面结合附图对本发明的定位注塑方法做详细的描述。
如图3-1所示，定位板1通过定位孔5与第一定位柱7对位后装配至第一子凹槽61中，此时将热熔胶2以及玻璃镜片17依次放入组装定位模具3中，玻璃镜片17放置在第二子凹槽62中，由于第一子凹槽61与第二子凹槽62为对中设置，因此玻璃镜片17和定位板1也为对中设置，玻璃镜片17的边缘抵靠在阶梯结构63上，对玻璃镜片17进行加热以及施加压力，使得玻璃镜片17与定位板1稳固粘合得到玻璃组件20；
如图5所示，将玻璃组件20放入第三凹槽13中，通过第二定位柱14与定位板1上的定位孔5进行精确定位，定位板1放入第三凹槽13内；此时玻璃镜片17的外延部放置在凸边16上，同时通过吸气孔15对第三凹槽13进行抽真空，使定位板1被紧密吸附，从而完成了玻璃组件20与下模具9的装配定位(图6所示)；
如图7所示，将上模具8与下模具9进行闭合(图8所示)；此时从图9和图10可以看到上模具8和下模具9之间在凸台10与第二凹槽11之间形成的成型腔12，成型腔12的上部刚好位于玻璃镜片17的外延部18处；对成型模具4进行注塑，使塑胶填充满成型腔12，完成注塑后，塑胶件19与玻璃组件20形成一个整体得到半成品，将半成品从下模具中取出(图11所示)；
如图12和图13所示，对玻璃组件20的玻璃镜片17进行加热，使热熔胶2失去粘性，从而和玻璃镜片17分离，得到最终的成型零件(如图14所示)。
本发明中玻璃镜片17为移动终端或手机的面板，而且也可以用于具有孔的玻璃镜片上使用上述的模内定位注塑模具以及定位注塑方法，大大提高注塑的良率。
虽然已经参照特定实施例示出并描述了本发明，但是本领域的技术人员将理解：在不脱离由权利要求及其等同物限定的本发明的精神和范围的情况下，可在此进行形式和细节上的各种变化。

Claims (9)

1.一种玻璃镜片的模内定位注塑模具，其特征在于：包括用于与玻璃镜片通过热熔胶(2)粘贴在一起的定位板(1)、用于将定位板(1)与玻璃镜片进行对位固定的组装定位模具(3)、用于注塑使塑胶件与玻璃镜片进行连接的 成型模具(4)；所述定位板(1)上设有至少两个定位孔(5)；在组装定位模具(3)上设有与定位孔(5)位置相对应的第一定位柱(7)；所述成型模具(4)包括上模具(8)和下模具(9)，在下模具(9)与上模具(8)之间设有成型腔(12)，在下模具(9)上位于成型腔(12)中设有与定位孔(5)位置相对应的第二定位柱(14)；
其中，所述下模具(9)上设有凸台(10)，在上模具(8)上设有与凸台(10)位置相对应的第二凹槽(11)，当上模具(8)与下模具(9)相互闭合后，在凸台(10)与第二凹槽(11)的凹槽壁之间一周形成成型腔(12)，在凸台(10)上设有与定位板(1)形状和尺寸相适配的第三凹槽(13)，第二定位柱(14)设于第三凹槽(13)中与定位孔(5)位置相对应处。
2.根据权利要求1所述的玻璃镜片的模内定位注塑模具，其特征在于：所述组装定位模具(3)内设有形状和尺寸与玻璃镜片的形状和尺寸相适配的第一凹槽(6)，第一定位柱(7)设于第一凹槽(6)中与定位孔(5)位置相对应处。
3.根据权利要求2所述的玻璃镜片的模内定位注塑模具，其特征在于：所述第一凹槽(6)包括形状和尺寸与定位板(1)的形状和尺寸相适配的第一子凹槽(61)和设于第一子凹槽(61)上端的第二子凹槽(62)，所述第二子凹槽(62)的形状和尺寸与玻璃镜片的形状和尺寸相适配；第一子凹槽(61)和第二子凹槽(62)对中设置，组合后使第一子凹槽(61)和第二子凹槽(62)的槽壁上形成阶梯结构(63)，所述玻璃镜片与阶梯结构(63)相对的一侧边缘抵靠在阶梯结构(63)上；第一定位柱(7)设于第一子凹槽(61)内与定位孔(5)位置相对应处。
4.根据权利要求1所述的玻璃镜片的模内定位注塑模具，其特征在于：所述下模具(9)上设有与第三凹槽(13)连通的吸气孔(15)，吸气孔(15)用于对第三凹槽(13)进行抽真空，将定位板(1)紧密吸附在第三凹槽(13)中。
5.根据权利要求4所述的玻璃镜片的模内定位注塑模具，其特征在于：所述吸气孔(15)设于第三凹槽(13)内。
6.根据权利要求5所述的玻璃镜片的模内定位注塑模具，其特征在于：所述凸台(10)上靠近第三凹槽(13)的凹槽边缘处设有一周宽度相等的凸边(16)。
7.根据权利要求1-6任意一项所述的玻璃镜片的模内定位注塑模具，其特征在于：所述定位孔(5)设有两个，分别设置在定位板(1)相对的两侧上。
8.一种玻璃镜片的模内定位注塑方法，其特征在于：包括如权利要求1所述的玻璃镜片的模内定位注塑模具，所述定位注塑方法包括如下步骤：
步骤一S01、将玻璃镜片、定位板(1)通过组装定位模具(3)进行预装配；将定位板(1)放入组装定位模具(3)中并通过第一定位柱(7)与定位孔(5)进行定位；然后将玻璃镜片与定位板(1)对中设置并通过热熔胶(2)进行固定后形成玻璃组件；
步骤二S02、将玻璃组件从组装定位模具(3)中取出放入成型模具(4)的下模具(9)中并通过第二定位柱(14)对玻璃组件进行定位；
步骤三S03、将上模具(8)与下模具(9)闭合后往成型腔(12)中注塑使玻璃组件的玻璃镜片与塑胶件粘接形成一个整体得到半成品；
步骤四S04、取出半成品通过对定位板(1)进行加热使热熔胶(2)失去粘性，将定位板(1)与半成品分离，最终得到成型零件。
9.根据权利要求8所述的玻璃镜片的模内定位注塑方法，其特征在于：所述步骤二S02中，下模具(9)通过真空吸附的方式将玻璃组件紧密吸附地固定在下模具(9)上。
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