CN105916367A

CN105916367A - 部件安装方法

Info

Publication number: CN105916367A
Application number: CN201610005079.6A
Authority: CN
Inventors: 角英树
Original assignee: Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Current assignee: Panasonic Intellectual Property Management Co Ltd
Priority date: 2015-02-24
Filing date: 2016-01-05
Publication date: 2016-08-31
Anticipated expiration: 2036-01-05
Also published as: US20160249499A1; JP6550589B2; US9999169B2; JP2016157754A; CN105916367B

Abstract

本发明提供一种通过抑制起因于不稳定的部件供给而产生的吸附失误、从而能够抑制生产性的降低的部件安装方法以及部件安装装置。在部件安装中，在从节距进给的时刻起经过规定的延迟时间后，通过吸附嘴对由带式馈送器送至部件取出位置的部件进行吸附保持并移送搭载于基板，在该部件安装中，计算由第一拍摄工序获取到的第一带位置与根据第二拍摄工序的拍摄结果获取到的第二带位置之间的偏移量，若计算出的偏移量超出允许范围，则延长延迟时间，所述第一拍摄工序在经过延迟时间后的时刻拍摄部件取出位置，所述第二拍摄工序在第一拍摄工序后再次进行拍摄。

Description

部件安装方法

技术领域

本发明涉及一种从带式馈送器取出部件并安装在基板上的部件安装方法。

背景技术

在部件安装装置中反复执行以下的部件安装动作：由设置在安装头上的吸附嘴通过真空吸附从载带取出部件并移送搭载于基板，所述载带由带式馈送器节距进给。在从带式馈送器取出部件时，有时会产生与部件吸附相关联的不良即吸附失误，如在由吸附嘴进行部件吸附动作时由于某种原因而不能正常地吸附部件的吸附错误、在对部件吸附后的部件保持状态的好坏进行判定的部件识别时判定为部件保持状态不正常的识别错误等。

上述的吸附失误较多起因于部件取出位置处的吸附位置偏移，即较多起因于设置在载带上的部件收纳用的凹窝与吸附嘴的下降位置之间的位置偏移，因此，以往提出有基于部件取出时检测到的位置偏移量，随时对吸附位置进行修正的方案(例如参照专利文献1)。由此，能够减少起因于吸附失误的机器停止的发生频度，能够防止装置运转率的降低。

在先技术文献

专利文献1：日本专利第4675703号公报

然而，在包含上述的专利文献例在内的现有技术中，存在如下所述那样的起因于载带的带进给时的停止过程的行为的不稳定而难以抑制吸附失误的产生这一课题。一般而言，带式馈送器以材质、尺寸等不同的多种载带作为作业对象。在带式馈送器中用于进行带进给的驱动系统与成为带进给的对象的载带的驱动负荷不一定处于良好的匹配关系，在驱动负荷过大的情况下，会产生带进给动作中的节距进给不能良好地追随预先设定的动作模式的情况。另外在载带的节距进给时，一边向与带进给方向相反的方向卷绕覆盖带一边进行剥离，因此存在向载带施加带进给方向的力而使带进给动作时的停止位置产生变动的情况。

这样，带式馈送器中的带进给动作由于各种原因而不稳定，因此在吸附嘴下降而与部件抵接的时刻，存在载带未完全停止且部件取出位置不稳定、从而产生不能正常地进行吸附保持的吸附失误的情况。这样在现有的部件安装方法中，存在起因于载带的节距进给中的停止过程的行为不稳定而产生吸附失误这一课题。

发明内容

于是，本发明的目的在于，提供一种通过抑制起因于不稳定的部件供给而产生的吸附失误、从而能够抑制生产性的降低的部件安装方法。

用于解决课题的方案

本发明的实施方式1的部件安装方法在从节距进给的时刻起经过规定的延迟时间后，通过吸附嘴对由带式馈送器送至部件取出位置的部件进行吸附保持并移送搭载于基板，所述带式馈送器对在凹窝中收纳有所述部件的载带进行所述节距进给，所述部件安装方法包括：第一拍摄工序，在经过所述延迟时间后的时刻，拍摄带位置标识部位，所述带位置标识部位用于确定所述载带的带进给方向上的特定带位置；第二拍摄工序，在所述第一拍摄工序后，再次拍摄所述带位置标识部位；偏移量计算工序，计算第一带位置与第二带位置之间的偏移量，所述第一带位置是根据所述第一拍摄工序的拍摄结果而获取的，所述第二带位置是根据所述第二拍摄工序的拍摄结果而获取的；判定工序，判定在所述偏移量计算工序中计算出的偏移量是否处于允许范围内；以及延迟时间延长工序，当在所述判定工序中判定为所述偏移量超出所述允许范围的情况下，延长对所述带式馈送器设定的所述延迟时间。

另外，本发明的实施方式2的部件安装方法在从节距进给的时刻起经过规定的延迟时间后，通过吸附嘴对由带式馈送器送至部件取出位置的部件进行吸附保持并移送搭载于基板，所述带式馈送器对在凹窝中收纳有所述部件的载带进行所述节距进给，所述部件安装方法包括：第一拍摄工序，在经过所述延迟时间后的时刻，拍摄带位置标识部位，所述带位置标识部位用于确定所述载带的带进给方向上的带位置；第二拍摄工序，在所述第一拍摄工序后，再次拍摄所述带位置标识部位；偏移量计算工序，计算第一带位置与第二带位置之间的偏移量，所述第一带位置是根据所述第一拍摄工序的拍摄结果而获取的，所述第二带位置是根据所述第二拍摄工序的拍摄结果而获取的；判定工序，判定在所述偏移量计算工序中计算出的偏移量是否处于允许范围内；以及报告工序，当在所述判定工序中判定为所述偏移量超出所述允许范围的情况下，报告错误。

发明效果

根据本发明，通过抑制起因于不稳定的部件供给而产生的吸附失误，从而能够抑制生产性的降低。

附图说明

图1是本发明的一个实施方式的部件安装装置的俯视图。

图2是本发明的一个实施方式的部件安装方法中的部件取出动作的说明图。

图3是示出本发明的一个实施方式的部件安装方法中的载带的节距(pitch)进给速度的速度模式的图。

图4是本发明的一个实施方式的部件安装方法中的带位置标识部位的拍摄以及位置检测的说明图。

图5是示出本发明的实施方式1的部件安装装置的控制系统的结构的框图。

图6是本发明的实施方式1的部件安装方法中的带位置标识部位的位置检测处理的说明图。

图7是本发明的实施方式1的部件安装方法中的部件安装作业的流程图。

图8是示出本发明的实施方式1的部件安装方法中的载带的节距进给速度的速度模式以及与带位置检测时刻的关联的图。

图9是示出本发明的实施方式2的部件安装装置的控制系统的结构的框图。

图10是本发明的实施方式2的部件安装方法中的部件安装作业的流程图。

图11是示出本发明的实施方式2的部件安装方法中的载带的节距进给速度的速度模式以及与带位置检测时刻的关联的图。

附图标记说明

3 基板

5 带式馈送器

5a 部件取出位置

8a 吸附嘴

10 基板识别相机(拍摄部)

14 载带

15b 凹窝

D1、D2、D3 偏移量

P 部件

TD 延迟时间

具体实施方式

(实施方式1)

首先，参照图1对部件安装装置1的结构进行说明。在基台1a的中央配设有两列基板搬运机构2。基板搬运机构2将基板3沿X方向搬运并定位于部件安装作业位置。在基板搬运机构2的两侧配设有并列设置了带式馈送器5的部件供给部4。带式馈送器5通过对在凹窝(pocket)中收纳有部件的载带进行节距进给，从而向以下说明的部件安装机构的部件取出位置供给部件。

在基台1a上表面的X方向的一端部配设有具备线性驱动机构的Y轴移动梁6，在Y轴移动梁6上结合有具备线性驱动机构的两台X轴移动梁7。在两台X轴移动梁7上分别装配有在下端部具备吸附嘴8a(参照图2)的安装头8。Y轴移动梁6、X轴移动梁7以及安装头8构成部件安装机构11(参照图5)，通过驱动部件安装机构11，从而两个安装头8沿水平方向移动。由此，安装头8通过吸附嘴8a对在带式馈送器5中被送至部件取出位置的部件P(参照图2)进行吸附保持并取出，并且将其移送搭载于由基板搬运机构2定位的基板3。

在部件供给部4与基板搬运机构2之间配设有部件识别相机9。在取出部件P的安装头8在上方移动时，部件识别相机9拍摄被保持于吸附嘴8a的部件P。在安装头8上装配有基板识别相机10，该基板识别相机10位于X轴移动梁7的下表面侧，且分别与安装头8一体地移动。通过使安装头8向被保持于基板搬运机构2的基板3的上方移动，从而基板识别相机10拍摄基板3的位置识别记号。另外，通过使安装头8向部件供给部4的带式馈送器5的上方移动，从而基板识别相机10位于带式馈送器5的部件取出位置5a(参照图4的(a))的上方，基板识别相机10对部件取出位置5a的附近进行拍摄。

通过由识别处理部33(参照图5)对部件识别相机9的拍摄结果进行识别处理，从而检测被保持于安装头8的状态下的部件P的位置。通过由识别处理部33对基板识别相机10的拍摄结果进行识别处理，从而检测基板3的位置识别、部件取出位置5a的附近的带位置标识部位的位置(参照图4)。

接着参照图2，对带式馈送器5中的带进给机构的构造与节距进给动作进行说明。图2是带式馈送器5的部件取出位置5a附近的局部剖视图。在带式馈送器5中设有带移动路径5b，载带14沿着带移动路径5b的上表面被送往下游侧(图2中的右侧)。载带14的结构为，在设有收纳部件P的凹形状的部件收纳用的凹窝15b与进给孔15a的基带15上粘贴覆盖带16而覆盖凹窝15b的上表面(参照图4)。

在带式馈送器5的下游端侧设有由以带进给马达作为驱动源的旋转驱动机构(省略图示)以及链轮(sprocket)21构成的带进给机构20。在链轮21上设有与定节距地设置在基带15上的进给孔15a卡合的进给销21a。链轮21被旋转驱动机构驱动而旋转，并由进给销21a将带进给驱动力传递至进给孔15a，由此向下游方向对载带14进行带进给。然后，通过使链轮21间歇旋转，从而以规定的节距对载带进行节距进给。

在部件取出位置5a的附近，带移动路径5b上的载带14的上表面被按压构件13覆盖，该按压构件13具有从上表面侧引导载带14的功能。在按压构件13上设有用于通过吸附嘴8a从部件取出位置5a取出部件P的开口部13a，开口部13a的上游侧的端部成为用于剥离覆盖带16的剥离部13b。

当在带移动路径5b上送来的载带14到达开口部13a时，载带14中的覆盖带16被从基带15剥下，且通过剥离部13b向带进给相反方向(箭头a)折回。由此，在基带15上露出凹窝15b的上表面。然后在该状态下，通过使吸附嘴8a相对于被送至部件取出位置5a而停止的凹窝15b进行升降(箭头b)，从而部件P被安装头8通过真空吸附取出。

需要说明的是，在上述的覆盖带16的剥离动作中，张力沿箭头a方向作用于覆盖带16，带进给机构20的带进给驱动力以及借助覆盖带16的张力而向下游侧进给基带15的带进给力作用于基带15。作用于在凹窝15b折回的覆盖带16的张力不一定恒定，因此伴随着覆盖带16的剥离而施加并作用于基带15的带进给力不稳定的情况较多，成为部件取出位置5a处的凹窝15b的停止位置的偏差的一个主要原因。

这里参照图3，来说明示出由带进给机构20进行的载带14的带进给的一节距进给动作中的带进给速度V的时间变化的速度模式。首先，图3的(a)示出一节距进给动作中的基于驱动指令的设计数据上的理论速度模式A(由虚线表示)、以及在带式馈送器5中与载带14被节距进给时的实际的进给动作对应的实际运转速度模式B(由实线表示)。

即，在时刻t1发出节距进给开始指令，输出以最高速度V1为目标的梯形状的速度模式(设计数据上的理论速度模式A)。然后，按照该速度模式开始带进给马达的驱动。然而，在实际的由带进给机构20进行的载带14的带进给中，由于旋转驱动机构的驱动力(带进给马达的额定转矩)与用于通过带进给机构20输送载带14的驱动负荷之间的平衡，载带14被带进给的进给速度不一定完全追随理论速度模式A，而是以实际运转速度模式B那样的速度模式进行带进给。

一般而言，在驱动负荷相对于驱动力过大的情况下，在到达最高速度V1的加速过程中，稍迟于理论速度模式A而进行加速。然后，在时刻t2输出节距进给停止指令之后，驱动负荷的惯性要强于旋转驱动机构的驱动力(节距进给停止时为制动力)，因此在与由理论速度模式A指定的停止位置相比稍有位置偏移的状态下停止节距进给。在该情况下，载带14的停止位置偏移的偏移量由于驱动力与驱动负荷之间的平衡而不恒定，并且如前述那样，在加上覆盖带16所产生的张力的作用的情况下，位置偏移的行为变得更复杂，难以预测偏移量的偏差程度。

这样的载带14的节距进给中的停止位置的偏差会对吸附嘴8a的吸附失误产生较大的影响，因此在本实施方式中，如以下说明那样，从节距进给的时刻、即在控制指令中输出节距进给停止指令的时刻t2起经过规定的延迟时间TD之后，通过吸附嘴8a从停止了带进给的状态的凹窝15b中对部件P进行吸附保持并将其取出。

在图3的(b)中，与作为对象的载带14对应的实际运转速度模式B1相对于理论速度模式A的追随程度良好，且在从时刻t2起经过预先设定为初始值的规定的延迟时间TD后的部件吸附时刻tp，载带14的带进给完全停止。因此，吸附嘴8a能够从完全停止的状态下的载带14的凹窝15b中取出部件P。

与此相对，图3的(c)示出如下情况的例子：作为对象的载带14为收纳有大型部件的载带等而驱动负荷大，与该载带14对应的实际运转速度模式B2相对于理论速度模式A的追随程度容易延迟。在该情况下，在从时刻t2起经过预先设定为初始值的规定的延迟时间TD后的部件吸附时刻tp，载带14的带进给未完全停止而存在残留速度Vr。而且，直至该残留速度Vr成为0为止载带14移动，产生相当于曲线图中的阴影部分的面积的距离的位置偏移。

因此，在预先基于延迟时间TD设定的部件吸附时刻tp，即便执行部件吸附动作，吸附嘴8a相对于未停止的状态下的载带14下降，从而也不能从凹窝15b内正常地取出部件P。为了防止这样的不良，在本实施方式中，在载带14的带进给动作中，在经过延迟时间TD后的时刻多次拍摄带位置标识部位，该带位置标识部位被预先确定为示出载带14的带进给方向的位置的标识部位。然后根据由拍摄获取到的多个带位置求出载带14的带位置的偏移量，由此判定载带14是否处于停止状态。而且，在经过延迟时间TD后载带14依然未处于停止状态的情况下，进行延长已设定的延迟时间TD的处理。

接着参照图4，对为了上述目的而执行的带位置标识部位检测处理进行说明。图4的(a)示出使基板识别相机10移动至开口部13a的上方(箭头c)的状态。在该状态下，基板识别相机10对包括部件取出位置5a在内的开口部13a的附近进行拍摄。

图4的(b)示出从上方观察到开口部13a的附近的状态。在开口部13a内，露出进给孔15a以及与部件取出位置5a对应的凹窝15b。在下游侧的按压构件13上设有用于防止与进给销21a的顶部的干涉的避让开口13c。通过适当地设定按压构件13的上方的基板识别相机10的拍摄位置，从而能够使进给孔15a、与部件取出位置5a对应的凹窝15b以及部件取出位置5a的附近的进给销21a的顶部位于基板识别相机10的识别画面10a内。

接着参照图5，对部件安装装置1的控制系统的结构进行说明。在图5中，部件安装装置1具备控制部30、存储部31、机构驱动部32、识别处理部33、偏移量计算部34、判定部35以及延迟时间延长部36。控制部30是具备处理运算功能的CPU，其通过执行在存储部31中存储的各种程序(省略图示)而控制以下的各部分。在进行该控制处理时，参照在存储部31中存储的安装数据31a、延迟时间数据31b、延迟时间延长数据31c以及位置偏移允许数据31d。

安装数据31a是表示安装对象的部件的部件数据、基板3上的安装坐标数据等的数据。延迟时间数据31b是与图3中说明的延迟时间TD相关的数据，其按部件种类(带种类)而被独立设定。如图3的(b)所示，延迟时间延长数据31c是执行延长延迟时间TD的处理所需的各种数据、即是与为了延长已设定的延迟时间TD而追加并附加的追加延迟时间等相关的数据。位置偏移允许数据31d是为了判定载带14是否处于在不成为吸附嘴8a取出部件的障碍的程度下停止的状态而对带位置的偏移量的允许值进行限定的数据。

机构驱动部32被控制部30控制，对部件安装装置1、部件安装机构11、部件供给部4的带式馈送器5进行驱动。通过基于安装数据31a来驱动上述的驱动机构，从而执行向定位了的基板3移送搭载部件P的部件安装作业、在部件安装作业中由带式馈送器5供给部件P的部件供给作业。

识别处理部33对部件识别相机9、基板识别相机10的拍摄结果进行识别处理。通过由基板识别相机10拍摄开口部13a的附近，从而如图6的(a)的识别画面10a所示，能够拍摄进给孔15a、与部件取出位置5a对应的凹窝15b以及在部件取出位置5a的附近的避让开口13c内露出的进给销21a的顶部。这些部位是为了确定示出载带14的带进给方向(箭头d)上的位置的带位置而设定的带位置标识部位，基板识别相机10成为拍摄上述的带位置标识部位的拍摄部。

偏移量计算部34进行计算由识别处理部33拍摄到的带位置标识部位的偏移量的处理。即，计算第一带位置与第二带位置之间的偏移量，所述第一带位置通过在从节距进给的时刻(时刻t2)起经过延迟时间TD后的时刻，由作为拍摄部的基板识别相机10拍摄带位置标识部位而获取的，所述第二带位置通过在第一带位置的拍摄之后再次拍摄带位置标识部位而获取的。判定部35判定由偏移量计算部34计算出的偏移量是否处于允许范围内。延迟时间延长部36在由偏移量计算部34计算出的偏移量不在允许范围内的情况下，延长延迟时间。

这里，如图6的(b)、(c)、(d)所示，能够使用凹窝15b、与进给孔15a卡合的状态下的进给销21a、或者进给孔15a本身中的任一个作为带位置标识部位。在图6的(b)示出的例子中，在经过延迟时间TD后的时刻拍摄作为带位置标识部位的凹窝15b而获取到的凹窝15b的中心点C1(1)(第一带位置)、与此后再次拍摄凹窝15b而获取到的凹窝15b的中心点C1(2)(第二带位置)之间的间隔成为偏移量D1。

在图6的(c)示出的例子中，在经过延迟时间TD后的时刻拍摄和进给孔15a卡合的状态下的进给销21a而获取到的进给销21a的中心点C2(1)(第一带位置)、与此后再次拍摄进给销21a而获取到的进给销21a的中心点C2(2)(第二带位置)之间的间隔成为偏移量D2。并且，在图6的(d)示出的例子中，在经过延迟时间TD后的时刻拍摄进给孔15a本身而获取到的进给孔15a的中心点C3(1)(第一带位置)、与此后再次拍摄进给孔15a而获取到的进给孔15a的中心点C3(2)(第二带位置)之间的间隔成为偏移量D3。

接着，参照图7、图8来说明对部件供给不稳定的带式馈送器进行检测的部件供给不稳定馈送器检测处理。在本实施方式中，在吸附位置自动示教处理时执行该部件供给不稳定馈送器检测处理，所述吸附位置自动示教处理基于由基板识别相机10拍摄开口部13a附近而得到的图像识别结果，自动地设定安装头8的部件吸附位置。

吸附位置自动示教处理在生产批次切换而使成为生产对象的部件/带种类发生变更的情况下、或将已装配的载带切换为通过拼接(splicing)而补给的新的载带时等进行，因此预想到用于带进给的驱动负荷、带自身的延伸变形行为等前述的延迟时间TD的变动。因此，通过与吸附位置自动示教处理一起执行该部件供给不稳定馈送器检测处理，从而抑制起因于不稳定的部件供给而产生的吸附失误，由此能够抑制生产性的降低。

在图7中，当部件供给不稳定馈送器检测处理开始时，首先读出延迟时间TD的初始值TD0(ST1)。由此，从存储于存储部31的延迟时间数据31b读出与该部件的品种对应而存储的初始值TD0。接着，在部件安装装置1的部件供给部4中，通过成为部件供给不稳定馈送器检测处理的对象的带式馈送器5对载带14进行节距进给(ST2)。

图8的(a)示出该节距进给中的带位置标识部位(可以为凹窝15b、进给销21 a或进给孔15a中的任一个)的带进给方向的速度模式。接着，使基板识别相机10向开口部13a的附近的上方移动，在图8的(a)所示的速度模式中，在从作为节距进给的时刻的时刻t2起经过延迟时间的初始值TD0后的时刻t3，由基板识别相机10拍摄带位置标识部位(ST3)。此后，在经过作为规定时间的追加时间ΔT0后的时刻t4，由基板识别相机10再次拍摄带位置标识部位(ST4)。

然后由识别处理部33对拍摄结果进行识别处理，基于该识别结果来计算(ST3)中的带位置标识部位的位置与(ST4)中的带位置标识部位的位置之间的偏移量(ST5)。即，通过偏移量计算部34来计算图6的(b)、(c)、(d)所示的偏移量D1、D2、D3中的任一个。接着，判定部35判定所计算出的偏移量是否处于允许范围内(ST6)。该判定是通过判定部35对比偏移量与存储于存储部31的位置偏移允许数据31d而进行的。这里，在判定为计算出的偏移量处于允许范围内的情况下，从时刻t3到时刻t4为止的带位置的移动量很少(换言之，在时刻t3载带14已经停止)，不会对由吸附嘴8a进行的部件吸附产生障碍。

与此相对，在判定为(ST5)中计算出的偏移量不处于允许范围内的情况下，如图8的(b)所示，根据在时刻t3(从时刻t2起经过延迟时间的初始值TD0后的时刻)由基板识别相机10再次拍摄带位置标识部位而得到的拍摄结果求出的带位置标识部位、与根据在时刻t4(从时刻t3起经过初始追加时间ΔT0后的时刻)再次进行拍摄而得到的拍摄结果求出的带位置标识部位之间的偏移量超出允许范围，在时刻t3载带14尚未停止。

在偏移量不在允许范围内的情况下，在进一步经过规定时间后拍摄带位置标识部位(ST7)。即在从时刻t4起进一步经过第一追加时间ΔT1后的时刻t5，由基板识别相机10再次拍摄带位置标识部位。然后由识别处理部33对拍摄结果进行识别处理，基于该识别结果来计算(ST4)中的带位置标识部位的位置与(ST7)中的带位置标识部位的位置之间的偏移量，由判定部35判定所计算出的偏移量是否处于允许范围内(ST8)。

这里在判定为计算出的偏移量处于允许范围内的情况下，在时刻t4载带14已经停止，延迟时间TD延长至第一延迟时间TD1(初始值TD0+初始追加时间ΔT0)。另外，在(ST8)中判定为偏移量超出允许范围的情况下，返回(ST7)而反复执行同样的处理。

在上述工序结构中，在图8的(a)中，在时刻t3由基板识别相机10拍摄带位置标识部位的工序相当于第一拍摄工序(图7的ST3)，该第一拍摄工序在从作为节距进给的时刻的时刻t2起经过延迟时间TD后的时刻t3，对用于确定载带14的带进给方向上的带位置的带位置标识部位进行拍摄。而且，在时刻t4由基板识别相机10拍摄带位置标识部位的工序相当于在上述的第一拍摄工序后再次拍摄带位置标识部位的第二拍摄工序(图7的ST4)。

而且在实施方式1中，包括：偏移量计算工序，计算根据第一拍摄工序的拍摄结果获取到的第一带位置与根据第二拍摄工序的拍摄结果获取到的第二带位置之间的偏移量；判定工序，判定在偏移量计算工序中计算出的偏移量是否处于允许范围内；以及延迟时间延长工序，当在判定工序中判定为偏移量超出允许范围的情况下，延长对该带式馈送器设定的延迟时间。

需要说明的是，在本实施方式1中，示出了将用于延长延迟时间的追加时间与用于以确认载带14的停止为目的而再次进行拍摄的间隔时间(规定时间)共用的例子，然而也可以分别设定上述的追加时间和间隔时间。

(实施方式2)

图9示出实施方式2的部件安装装置1的控制系统的结构。图9所示的结构与图5的不同之处仅在于，在图5所示的实施方式1的控制系统的结构中删除了延迟时间延长部36以及延迟时间延长数据31c并追加了报告部37，除此之外的各部分的功能与图5相同。在由判定部35判定为偏移量超出允许范围的情况下，报告部37报告错误。

参照图10来说明对部件供给不稳定的带式馈送器进行检测的部件供给不稳定馈送器检测处理。图10中的(ST11)～(ST16)与图7中的(ST1)～(ST6)对应。当部件供给不稳定馈送器检测处理开始时，首先读出延迟时间TD(ST11)。由此，从存储于存储部31的延迟时间数据31b读出与该部件的品种对应而存储的延迟时间TD。

接着，在部件安装装置1的部件供给部4中，通过成为部件供给不稳定馈送器检测处理的对象的带式馈送器5对载带14进行节距进给(ST12)。图11的(a)示出该节距进给中的带位置标识部位的带进给方向的速度模式。接着，使基板识别相机10向开口部13a的附近的上方移动，在图11的(a)所示的速度模式中，在从作为节距进给的时刻的时刻t2起经过延迟时间TD后的时刻t3，由基板识别相机10拍摄带位置标识部位(ST13)。此后，在经过作为规定时间的追加时间ΔT后的时刻t4，由基板识别相机10再次拍摄带位置标识部位(ST14)。

然后由识别处理部33对拍摄结果进行识别处理，基于该识别结果来计算(ST13)中的带位置标识部位的位置与(ST14)中的带位置标识部位的位置之间的偏移量(ST15)。即，由偏移量计算部34来计算图6的(b)、(c)、(d)所示的偏移量D1、D2、D3中的任一个。接着，判定部35判定所计算出的偏移量是否处于允许范围内(ST16)。该判定是通过判定部35对比偏移量与存储于存储部31的位置偏移允许数据31d而进行的。

这里，在判定为计算出的偏移量处于允许范围内的情况下，从时刻t3到时刻t4为止的带位置的移动量很少(换言之，在时刻t3载带14已经停止)，不会对吸附嘴8a所进行的部件吸附产生障碍。因此，在该情况下，直接结束处理。

与此相对，在判定为(ST15)中计算出的偏移量不处于允许范围内的情况下，如图11的(b)所示，根据在时刻t3(从时刻t2起经过延迟时间TD后的时刻)由基板识别相机10再次拍摄带位置标识部位而得到的拍摄结果求出的带位置标识部位、与根据在时刻t4(从时刻t3起经过初始追加时间ΔT后的时刻)再次进行拍摄而得到的拍摄结果求出的带位置标识部位之间的偏移量超出允许范围，在时刻t3载带14尚未停止。在该情况下，判定为该带式馈送器5处于部件供给不稳定的状态并报告错误(ST17)，然后结束处理。

即在本实施方式2中，包括：偏移量计算工序，计算根据第一拍摄工序的拍摄结果获取到的第一带位置与根据第二拍摄工序的拍摄结果获取到的第二带位置之间的偏移量；判定工序，判定在偏移量计算工序中计算出的偏移量是否处于允许范围内；以及报告工序，当在判定工序中判定为偏移量超出允许范围的情况下，报告错误。

通过采用上述的实施方式1、实施方式2所示的结构，从而在带式馈送器5中用于进行带进给的驱动系统与成为带进给的对象的载带14的驱动负荷不匹配的情况下、或者起因于在覆盖带16的剥离时作用于载带14的带进给方向的力等而存在载带14的停止过程的行为的不稳定的情况下，通过抑制起因于不稳定的部件供给而产生的吸附失误，能够抑制生产性的降低。

工业实用性

本发明的部件安装方法以及部件安装装置具有如下的效果：通过抑制起因于不稳定的部件供给而产生的吸附失误，从而能够抑制生产性的降低，在从带式馈送器取出部件并安装于基板的领域中是有用的。

Claims

1.一种部件安装方法，在从节距进给的时刻起经过规定的延迟时间后，通过吸附嘴对由带式馈送器送至部件取出位置的部件进行吸附保持并移送搭载于基板，所述带式馈送器对在凹窝中收纳有所述部件的载带进行所述节距进给，

所述部件安装方法的特征在于，包括：

第一拍摄工序，在经过所述延迟时间后的时刻，拍摄带位置标识部位，所述带位置标识部位用于确定所述载带的带进给方向上的带位置；

第二拍摄工序，在所述第一拍摄工序后再次拍摄所述带位置标识部位；

偏移量计算工序，计算第一带位置与第二带位置之间的偏移量，所述第一带位置是根据所述第一拍摄工序的拍摄结果而获取的，所述第二带位置是根据所述第二拍摄工序的拍摄结果而获取的；

判定工序，判定在所述偏移量计算工序中计算出的偏移量是否处于允许范围内；以及

延迟时间延长工序，当在所述判定工序中判定为所述偏移量超出所述允许范围的情况下，延长对所述带式馈送器设定的所述延迟时间。

2.一种部件安装方法，在从节距进给的时刻起经过规定的延迟时间后，通过吸附嘴对由带式馈送器送至部件取出位置的部件进行吸附保持并移送搭载于基板，所述带式馈送器对在凹窝中收纳有所述部件的载带进行所述节距进给，

所述部件安装方法的特征在于，包括：

第二拍摄工序，在所述第一拍摄工序后，再次拍摄所述带位置标识部位；

报告工序，当在所述判定工序中判定为所述偏移量超出所述允许范围的情况下，报告错误。

3.根据权利要求1或2所述的部件安装方法，其特征在于，

所述带式馈送器通过使链轮间歇旋转来进行所述节距进给，所述链轮设有与形成在所述载带上的进给孔卡合的进给销，

所述带位置标识部位是所述凹窝或所述进给销中的任一个。