CN105839106A - 汽车装饰件用精细化表面处理工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了汽车装饰件用精细化表面处理工艺，1）工件上挂；2）除腊；3）超声波脱脂；4）预粗化；5）初次酸活化；6）粗化；7）酸洗；8）二次酸活化；9）钯活化；10）解胶；11）化学镍；12）三次酸活化；13）镀底镍；14）硫酸盐镀铜；15）四次酸活化；16）四道半光镍；17）三道光亮镍；18）镍封；19）镀装饰铬；20）热风烘干；21）工件下挂；该工艺精细化，步骤安排详细、合理，操作有序、简单，从而能够提高汽车装饰件表面处理的效果、成品率提高，美观性好，使用的周期长，节省成本和资源。

Description

汽车装饰件用精细化表面处理工艺
技术领域
本发明涉及汽车装饰件加工技术领域，尤其涉及一种汽车装饰件用精细化表面处理工艺。
背景技术
汽车装饰件在汽车制造业中占有很大比例，例如汽车的把手、内饰板、内侧围板、前围装饰板等均属于汽车内部装饰件，这些装饰件均是先注塑成型，然后再通过表面处理技术进行处理，达到较高的质量，较好的外观以及较强的性能，从而让汽车内部的功能多远化，而且经过表面处理的装饰件因其主体是塑性材质，且其表面电镀金属，这样的装饰件能够保证较轻的质量和较好的美观性。
因此，汽车装饰件在注塑成型后还需要对其表面进行系列的处理工作，而现有的汽车装饰件在进行表面处理的过程中往往为了节省工艺而缩短该工序，致使汽车装饰件表面处理的效果较差，使用寿命缩短，美观性差，其生产的质量达标率也较低，导致废品率的增加，从而浪费成本和资源。
发明内容
针对上述存在的问题，本发明旨在提供一种汽车装饰件用精细化表面处理工艺，该工艺精细化，步骤安排详细、合理，操作有序、简单，从而能够提高汽车装饰件表面处理的效果、成品率提高，美观性好，使用的周期长，节省成本和资源。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案如下：
汽车装饰件用精细化表面处理工艺，包括以下步骤：
1）工件上挂；
2）除腊；
3）超声波脱脂：脱脂温度50~55℃，时间3~5min；
4）预粗化：接着采用高铬酸型溶液进行粗化，粗化温度60~70℃，时间8~15min，最后通过废气处理塔对产生的废气进行彻底处理；
5）初次酸活化：接着采用硫酸溶液进行酸活化，含量为50ml/l；
6）粗化：接着采用高铬酸型溶液连续进行粗化，粗化温度60~70℃，时间8~15min，最后通过废气处理塔对产生的废气进行彻底处理；
7）酸洗：接着采用盐酸进行酸洗，盐酸的浓度为10%，常温下酸洗30s；
8）二次酸活化：接着产品先经预浸盐，预浸盐 一般由钠盐加稳定剂组成。能确保化学镀铜活化剂缸液与活化预浸缸液的最佳操作性能，保持各缸液的化学成分稳定性，延长缸液的使用寿命、用于印制线路板化学镀工艺；盐水浓度为220g/l，预浸盐完成后再通过盐酸进行酸活化，盐酸浓度50ml/l；
9）钯活化：接着将塑性汽车装饰件浸渍在含有氯化钯和二氯化锡的溶液中浸渍，再在碱液或酸液中进行活化处理以促进金属钯的生成，钯活化使用的溶液为氯化钯60~80ppm、盐酸160~200 g/ l、氯化亚锡5~10 g/ l，温度25℃，操作时间5~15min；
10）解胶：接着采用盐酸和氯化亚锡进行解胶处理，盐酸浓度为10~15ml/l，氯化亚锡浓度为5~10g/ l，解胶时间5~10s；
11）化学镍：经解胶的配件浸入硫酸镍、次磷酸二氢钠、柠檬酸组成的混合溶液中进行化学镀镍，PH在4.5~5.0之间，温度35~40℃，镀镍时间3~5min，化学镀镍过程中溶液中镍离子被次磷酸二氢钠还原为金属并沉积在表面上；
12）三次酸活化：接着采用浓度为5%的硫酸溶液在常温下进行第三次酸活化，酸活化的时间10~15s；
13）镀底镍：接着采用硫酸镍溶液在常温下进行镀底镍，硫酸镍的浓度为150g/l，镀底镍时间3~5min；
14）硫酸盐镀铜：将上述镀件浸入含硫酸铜和硫酸溶液的混合液进行八道连续处理，，硫酸铜的浓度为200~220g/l，硫酸浓度为70~80mg/l，温度25~35℃，时间8~15min；
15）四次酸活化：将上述镀件在浓度为5%的硫酸在常温下进行第四次酸活化，酸活化时间10~15s；
16）四道半光镍：将镀件浸入含硫酸镍和氯化镍的溶液中连续进行四道半光镍工序，硫酸镍的浓度为220~250g/l，氯化镍的浓度为40~50 g/l，温度50~60℃，时间6~8min；
17）三道光亮镍：将上述镀件浸入含硫酸镍、氯化镍以及硼酸的混合液中依次连续进行三道半光镍，硫酸镍浓度为220~250g/l，氯化镍的浓度为40~50 g/l，硼酸浓度为40~50 g/l，温度50~60℃，时间6~8min；
18）镍封：分为微孔镍和微裂纹镍；
19）镀装饰铬：在渡槽中进行，镀槽温度40℃，镀液为铬酐200 g/l、硫酸2 g/l；
20）热风烘干：烘干温度 90℃，烘干时间40-45min；
21）工件下挂。
本发明的进一步改进在于：所述步骤（3）中所使用的脱脂溶液的成分包括氢氧化钠、碳酸钠、表面活性剂，该脱脂溶液的浓度为20~25 g/l。
本发明的进一步改进在于：所述步骤（19）中所述的微孔镍和微裂纹镍中均采用浓度为40~50 g/l的氯化镍，先进行微孔镍，再进行微裂纹镍，两个工序中的温度均为50~60℃，微孔镍时间为6~8min，微裂纹镍时间为8~15min。
本发明的进一步改进在于：所述步骤（3）、（4）、（5）、（7）、（11）、（12）、（13）、（14）中，每一个步骤进行完毕后均要进行二道水洗，所谓两道水洗就是采用自来水连续进行二次水洗，在常温下水洗30s。
本发明的进一步改进在于：所述步骤（9）、（10）、（14）、（18）、（19）中，每一个步骤进行完毕后均要进行三道水洗，所谓三道水洗就是采用自来水连续进行三次水洗，在常温下水洗30s。
本发明的进一步改进在于：所述二道水洗和三道水洗均在带旋转筒的水洗槽内进行水洗，并且所述二道水洗和三道水洗分别为二级逆流漂洗和三级逆流漂洗。
本发明的进一步改进在于：所述带旋转筒的水洗槽包括水洗槽槽体、旋转筒，上喷水机构以及旋转筒上设置设有密实的水孔，连接在筒其中一端的动力机构，水洗时，动力机构带动旋转筒匀速转动，而至于其内部的镀件不断翻滚进行全方位清洗。
本发明的进一步改进在于：在所述水洗槽的底部还设置鼓泡装置，清洗的过程中通过上端的上喷水机构不断向旋转筒上喷水，同时鼓泡装置从底部进行鼓泡，增大水洗接触面积，提高水洗效果。
本发明的有益效果是：与现有技术相比，本发明将汽车装饰件表面处理工艺进行了改进，其工艺更加精细化，并且增加多道水洗环节，这样能够保证两个工序较好的实现，提高每个工序的加工质量，保证前一个工序的处理不对下一个工序造成影响；其次，本发明对每个工序中所用到的溶液和反应环境进行了具体的公开，该公开的参数范围对表面处理工艺的影响最佳，能够保证在该工艺参数范围内实现最好的表面处理效果；此外，为了提高水洗的效率和效果，故本发明采用带旋转筒的水洗槽，通过在水洗槽内进行二级逆流漂洗、三级逆流漂洗实现较好的水洗效果，而且旋转筒通过动力机构传动连接，自动化程度高，清洗省时省力，并且通过鼓泡装置和上喷水机构上下结合，同时提高水洗效率及效果。
附图说明
图1为本发明汽车装饰件表面处理工艺流程图。
具体实施方式
为了使本领域的普通技术人员能更好的理解本发明的技术方案，下面结合实施例对本发明的技术方案做进一步的描述。
实施例一：一种汽车装饰件用精细化表面处理工艺，
1）工件上挂：工件上挂之前先进行检验，检验合格后的塑性汽车装饰件一一挂在专用的产品挂具上，排成若干排，每次将8-10排已挂好的装饰件连同挂具一体输送至通风腔内，通过风机向装饰件表面不断吹风，进而去除表面的杂质和灰尘，同时设有除尘设备将杂质和灰尘及时处理；
2）除腊：采用超声波除腊，并采用塑性材料用除蜡水进行表面除腊操作，在除腊的同时对除蜡水进行加热，温度为45℃，通过加热除腊效果更加，效率更高；
3）超声波脱脂：使用的脱脂溶液的成分包括氢氧化钠、碳酸钠、表面活性剂，该脱脂溶液的浓度为20 g/l，脱脂温度50℃，时间3 min；
该工序完成后，立即进行二道水洗，所谓两道水洗就是采用自来水连续进行二次水洗，在常温下水洗30s，二道水洗主要为二级逆流漂洗；水洗能够减少两个工序之间的交叉污染；保证工序之间不受影响；
4）预粗化：接着采用高铬酸型溶液进行粗化，粗化温度60℃，时间8 min，最后通过废气处理塔对产生的废气进行彻底处理；粗化的目的是为了提高塑料零件表面的亲水性和形成适当的粗糙度，以保证镀层有良好的附着力。它是决定镀层附着力大小的最关键的工序。目前塑胶粗化效果好、应用较广的是高铬酸型溶液，这种溶液粗化速度快，镀层附着力好，粗化温度是一个关键因素，低于60℃粗化速度很慢，温度越高，粗化时间越短；
该工序完成后，立即进行二道水洗，所谓两道水洗就是采用自来水连续进行二次水洗，在常温下水洗30s，与步骤（3）水洗方式一样；
5）初次酸活化：接着采用硫酸溶液进行酸活化，含量为50ml/l；
该工序完成后，立即进行二道水洗，所谓两道水洗就是采用自来水连续进行二次水洗，在常温下水洗30s，与步骤（3）水洗方式一样；
6）粗化：接着采用高铬酸型溶液连续进行粗化，粗化温度60℃，时间8 min，最后通过废气处理塔对产生的废气进行彻底处理；本发明主要通过两次粗化来达到较好的粗化目的，而且采用较合理的粗化温度，提高表面的亲水性和粗糙度；
该步骤完成后需要对水以及每个步骤用到的溶液进行单独回收，回收到回收槽内进行二次处理再循环利用；
回收完成后，对粗化后的产品进行四级逆流漂洗；
7）酸洗：接着采用盐酸进行酸洗，盐酸的浓度为10%，常温下酸洗30s；
该工序完成后，立即进行二道水洗，与步骤（3）水洗方式一样；
8）二次酸活化：接着产品先经预浸盐，预浸盐 一般由钠盐加稳定剂组成。能确保化学镀铜活化剂缸液与活化预浸缸液的最佳操作性能，保持各缸液的化学成分稳定性，延长缸液的使用寿命、用于印制线路板化学镀工艺；盐水浓度为220g/l，预浸盐完成后再通过盐酸进行酸活化，盐酸浓度50ml/l；
9）钯活化：接着将塑性汽车装饰件浸渍在含有氯化钯和二氯化锡的溶液中浸渍，再在碱液或酸液中进行活化处理以促进金属钯的生成，钯活化使用的溶液为氯化钯60 ppm、盐酸160 g/ l、氯化亚锡5 g/ l，温度25℃，操作时间5 min；为使非电解电镀得到良好的效果，在塑料表面要吸附催化剂金属钯；
该工序完成后，立即进行三道水洗，所谓两道水洗就是采用自来水连续进行三次水洗，在常温下水洗30s，三道水洗主要为三级逆流漂洗，三级水洗的效果好，针对溶液较多的工序进行三级水洗；
10）解胶：接着采用盐酸和氯化亚锡进行解胶处理，盐酸浓度为10 ml/l，氯化亚锡浓度为5 g/ l，解胶时间5 s；胶态钯活化后的装饰件，其表面吸附的是胶态钯微粒，它并没有催化活性，而必须把它周围吸附的二价锡水解胶层除去露出钯粒子，为此要进行解胶处理，使塑胶表面具有催化活性，为使钯离子更有效的露出表面，故要通过解胶使外表面的氯化亚锡和氢氧化锡反应脱离钯离子；
该工序完成后，立即进行三道水洗，在常温下水洗30s，三道水洗主要为三级逆流漂洗，三级水洗的效果好，与步骤（9）中水洗同样；
11）化学镍：经解胶的配件浸入硫酸镍、次磷酸二氢钠、柠檬酸组成的混合溶液中进行化学镀镍，PH为4.5，温度35℃，镀镍时间3 min，化学镀镍过程中溶液中镍离子被次磷酸二氢钠还原为金属并沉积在表面上；
该工序完成后，立即进行二道水洗，与步骤（3）水洗方式一样；化学镀镍是不依靠外界电流作用，而依靠化学试剂的氧化还原反应在物体表面沉积一层金属的方法，化学镀镍即是把被镀件浸入硫酸镍、次磷酸二氢钠(NaH2PO2)、柠檬酸(螯合剂)组成的混合溶液中在一定pH值和温度下；溶液中镍离子被次磷酸二氢钠还原为金属并沉积在表面上，在这个反应中钯起催化剂的作用；
12）三次酸活化：接着采用浓度为5%的硫酸溶液在常温下进行第三次酸活化，酸活化的时间10 s；
该工序完成后，立即进行二道水洗，与步骤（3）水洗方式一样；
13）镀底镍：接着采用硫酸镍溶液在常温下进行镀底镍，硫酸镍的浓度为150g/l，镀底镍时间3~5min；镀底镍提高整体化学镀镍效果；
该步骤完成后需要对水以及每个步骤用到的溶液进行单独回收，回收到回收槽内进行二次处理再循环利用；
回收完成后，立即进行二道水洗，与步骤（3）水洗方式一样；
14）硫酸盐镀铜：将上述镀件浸入含硫酸铜和硫酸溶液的混合液进行八道连续处理，，硫酸铜的浓度为200 g/l，硫酸浓度为70 mg/l，温度25℃，时间8 min；
该工序完成后，立即进行二道水洗，与步骤（3）水洗方式一样；
二道水洗完成后需要对水以及每个步骤用到的溶液进行单独回收，回收到回收槽内进行二次处理再循环利用；
回收完成后，立即进行三道水洗，在常温下水洗30s，三道水洗主要为三级逆流漂洗，三级水洗的效果好，与步骤（9）中水洗同样；
15）四次酸活化：将上述镀件在浓度为5%的硫酸在常温下进行第四次酸活化，酸活化时间10~15s；该工序完成后，立即进行二道水洗，与步骤（3）水洗方式一样；
16）四道半光镍：将镀件浸入含硫酸镍和氯化镍的溶液中连续进行四道半光镍工序，硫酸镍的浓度为220 g/l，氯化镍的浓度为40 g/l，温度50℃，时间6 min；
17）三道光亮镍：将上述镀件浸入含硫酸镍、氯化镍以及硼酸的混合液中依次连续进行三道半光镍，硫酸镍的浓度为220 g/l，氯化镍的浓度为40 g/l，硼酸浓度为40 g/l，温度50℃，时间6 min；
18）镍封：分为微孔镍和微裂纹镍：所述的微孔镍和微裂纹镍中均采用浓度为40 g/l，的氯化镍，先进行微孔镍，再进行微裂纹镍，两个工序中的温度均为50℃，微孔镍时间为6 min，微裂纹镍时间为8min；
四道半光镍、三道光亮镍以及镍封统称为电镀镍，分为三步依次进行，半光镍连续进行四道，为电镀镍做好基础，再进行精准的三道半光镍，提高镀件表面的亮度，镍封主要是对电镀镍进行最后的休整操作，通过三步进行的电镀镍能够提高电镀镍的质量，而且电镀镍的效果达到最佳；
该步骤完成后需要对水以及每个步骤用到的溶液进行单独回收，回收到回收槽内进行二次处理再循环利用；
回收完成后，立即进行三道水洗，在常温下水洗30s，三道水洗主要为三级逆流漂洗，三级水洗的效果好，与步骤（9）中水洗同样；
19）镀装饰铬：在渡槽中进行，镀槽温度40℃，镀液为铬酐200 g/l、硫酸2 g/l；主要为光亮铬镀层，即在其他金属表面镀一层薄的铬镀层，作为防护装饰性组合镀层的表层，起装饰和保护作用，镀铬后工件还需经回收槽回收镀液、亚硫酸氢钠还原；
该步骤完成后需要对水以及每个步骤用到的溶液进行单独回收，回收到回收槽内进行二次处理再循环利用；
回收完成后，立即进行三道水洗，在常温下水洗30s，三道水洗主要为三级逆流漂洗，三级水洗的效果好，与步骤（9）中水洗同样；
20）热风烘干：烘干温度 90℃，烘干时间40-45min；
21）工件下挂。
本发明的进一步改进在于：所述步骤（3）、（5）、（7）、（11）、（12）、（15）、（16）中，每一个步骤进行完毕后均要进行二道水洗，所谓两道水洗就是采用自来水连续进行二次水洗，在常温下水洗30s。
本发明的进一步改进在于：所述二道水洗和三道水洗均在带旋转筒的水洗槽内进行水洗，并且所述二道水洗和三道水洗分别为二级逆流漂洗和三级逆流漂洗；所述带旋转筒的水洗槽包括水洗槽槽体、旋转筒，上喷水机构以及旋转筒上设置设有密实的水孔，连接在筒其中一端的动力机构，水洗时，动力机构带动旋转筒匀速转动，而至于其内部的镀件不断翻滚进行全方位清洗；在所述水洗槽的底部还设置鼓泡装置，清洗的过程中通过上端的上喷水机构不断向旋转筒上喷水，同时鼓泡装置从底部进行鼓泡，增大水洗接触面积，提高水洗效果；水洗时，动力机构带动旋转筒匀速旋转，同时上喷水向旋转筒内喷水，鼓泡装置从底部进行鼓泡，两者相互结合提高水洗的效率和效果，在本发明中，为了装卸料方便，本发明在旋转筒上还设置可以拆卸的盖体，通过盖体实现装料和卸料，简单、方便。
通过实施例一进行表面处理的汽车装饰件的合格率达到97%。
实施例二：与实施例一不同的是，
2）除腊：采用超声波除腊，并采用塑性材料用除蜡水进行表面除腊操作，在除腊的同时对除蜡水进行加热，温度为48℃，通过加热除腊效果更加，效率更高；
3）超声波脱脂；脱脂溶液的浓度为22 g/l，脱脂温度53℃，时间4 min；
4）预粗化：接着采用高铬酸型溶液进行粗化，粗化温度65℃， 10 min；
6）粗化：接着采用高铬酸型溶液连续进行粗化，粗化温度65℃，时间10 min；
9）钯活化：接着将塑性汽车装饰件浸渍在含有氯化钯和二氯化锡的溶液中浸渍，再在碱液或酸液中进行活化处理以促进金属钯的生成，钯活化使用的溶液为氯化钯70 ppm、盐酸180 g/ l、氯化亚锡8 g/ l，温度25℃，操作时间10 min；
10）解胶：接着采用盐酸和氯化亚锡进行解胶处理，盐酸浓度为12 ml/l，氯化亚锡浓度为8 g/ l，解胶时间8 s ；
11）化学镍：经解胶的配件浸入硫酸镍、次磷酸二氢钠、柠檬酸组成的混合溶液中进行化学镀镍，PH为4.8，温度38℃，镀镍时间4 min；
12）三次酸活化：接着采用浓度为5%的硫酸溶液在常温下进行第三次酸活化，酸活化的时间12 s；
14）硫酸盐镀铜：将上述镀件浸入含硫酸铜和硫酸溶液的混合液进行八道连续处理，，硫酸铜的浓度为210 g/l，硫酸浓度为75 mg/l，温度30℃，时间10 min；
16）四道半光镍：将镀件浸入含硫酸镍和氯化镍的溶液中连续进行四道半光镍工序，硫酸镍的浓度为240 g/l，氯化镍的浓度为45 g/l，温度55℃，时间7 min；
17）三道光亮镍：将上述镀件浸入含硫酸镍、氯化镍以及硼酸的混合液中依次连续进行三道半光镍，硫酸镍的浓度为240 g/l，氯化镍的浓度为45 g/l，硼酸浓度为45 g/l，温度55℃，时间7 min；
18）镍封：分为微孔镍和微裂纹镍：所述的微孔镍和微裂纹镍中均采用浓度为45 g/l，的氯化镍，先进行微孔镍，再进行微裂纹镍，两个工序中的温度均为55℃，微孔镍时间为7 min，微裂纹镍时间为10min。
通过实施例二进行表面处理的汽车装饰件的合格率达到99%。
实施例三：与实施例一不同的是，
2）除腊：采用超声波除腊，并采用塑性材料用除蜡水进行表面除腊操作，在除腊的同时对除蜡水进行加热，温度为50℃，通过加热除腊效果更加，效率更高；
3）超声波脱脂；脱脂溶液的浓度为25 g/l，脱脂温度55℃，时间5min；
4）预粗化：接着采用高铬酸型溶液进行粗化，粗化温度70℃，时间15min；
6）粗化：接着采用高铬酸型溶液连续进行粗化，粗化温度70℃，时间15min；
9）钯活化：接着将塑性汽车装饰件浸渍在含有氯化钯和二氯化锡的溶液中浸渍，再在碱液或酸液中进行活化处理以促进金属钯的生成，钯活化使用的溶液为氯化钯80ppm、盐酸200 g/ l、氯化亚锡10 g/ l，温度25℃，操作时间15min；
10）解胶：接着采用盐酸和氯化亚锡进行解胶处理，盐酸浓度为15ml/l，氯化亚锡浓度为10g/ l，解胶时间10s ；
11）化学镍：经解胶的配件浸入硫酸镍、次磷酸二氢钠、柠檬酸组成的混合溶液中进行化学镀镍，PH为5.0，温度40℃，镀镍时间5min；
12）三次酸活化：接着采用浓度为5%的硫酸溶液在常温下进行第三次酸活化，酸活化的时间15s；
14）硫酸盐镀铜：将上述镀件浸入含硫酸铜和硫酸溶液的混合液进行八道连续处理，，硫酸铜的浓度为220g/l，硫酸浓度为80mg/l，温度35℃，时间15min；
16）四道半光镍：将镀件浸入含硫酸镍和氯化镍的溶液中连续进行四道半光镍工序，硫酸镍的浓度为250g/l，氯化镍的浓度为50 g/l，温度60℃，时间8min；
17）三道光亮镍：将上述镀件浸入含硫酸镍、氯化镍以及硼酸的混合液中依次连续进行三道半光镍，硫酸镍的浓度为250g/l，氯化镍的浓度为50 g/l，硼酸浓度为50 g/l，温度60℃，时间8min；
18）镍封：分为微孔镍和微裂纹镍：所述的微孔镍和微裂纹镍中均采用浓度为50 g/l，的氯化镍，先进行微孔镍，再进行微裂纹镍，两个工序中的温度均为60℃，微孔镍时间为8min，微裂纹镍时间为12min。
通过实施例三进行表面处理的汽车装饰件的合格率达到98%。
以上显示和描述了本发明的三个优选实施例，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.汽车装饰件用精细化表面处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：
1）工件上挂；
2）除腊；
3）超声波脱脂：脱脂温度50~55℃，时间3~5min；
4）预粗化：接着采用高铬酸型溶液进行粗化，粗化温度60~70℃，时间8~15min，最后通过废气处理塔对产生的废气进行彻底处理；
5）初次酸活化：接着采用硫酸溶液进行酸活化，含量为50ml/l；
6）粗化：接着采用高铬酸型溶液连续进行粗化，粗化温度60~70℃，时间8~15min，最后通过废气处理塔对产生的废气进行彻底处理；
7）酸洗：接着采用盐酸进行酸洗，盐酸的浓度为10%，常温下酸洗30s；
8）二次酸活化：接着产品先经预浸盐；盐水浓度为220g/l，预浸盐完成后再通过盐酸进行酸活化，盐酸浓度50ml/l；
9）钯活化：接着将塑性汽车装饰件浸渍在含有氯化钯和二氯化锡的溶液中浸渍，再在碱液或酸液中进行活化处理以促进金属钯的生成，钯活化使用的溶液为氯化钯60~80ppm、盐酸160~200 g/ l、氯化亚锡5~10 g/ l，温度25℃，操作时间5~15min；
10）解胶：接着采用盐酸和氯化亚锡进行解胶处理，盐酸浓度为10~15ml/l，氯化亚锡浓度为5~10g/ l，解胶时间5~10s；
11）化学镍：经解胶的配件浸入硫酸镍、次磷酸二氢钠、柠檬酸组成的混合溶液中进行化学镀镍，PH在4.5~5.0之间，温度35~40℃，镀镍时间3~5min，化学镀镍过程中溶液中镍离子被次磷酸二氢钠还原为金属并沉积在表面上；
12）三次酸活化：接着采用浓度为5%的硫酸溶液在常温下进行第三次酸活化，酸活化的时间10~15s；
13）镀底镍：接着采用硫酸镍溶液在常温下进行镀底镍，硫酸镍的浓度为150g/l，镀底镍时间3~5min；
14）硫酸盐镀铜：将上述镀件浸入含硫酸铜和硫酸溶液的混合液进行八道连续处理，，硫酸铜的浓度为200~220g/l，硫酸浓度为70~80mg/l，温度25~35℃，时间8~15min；
15）四次酸活化：将上述镀件在浓度为5%的硫酸在常温下进行第四次酸活化，酸活化时间10~15s；
16）四道半光镍：将镀件浸入含硫酸镍和氯化镍的溶液中连续进行四道半光镍工序，硫酸镍的浓度为220~250g/l，氯化镍的浓度为40~50 g/l，温度50~60℃，时间6~8min；
17）三道光亮镍：将上述镀件浸入含硫酸镍、氯化镍以及硼酸的混合液中依次连续进行三道半光镍，硫酸镍浓度为220~250g/l，氯化镍的浓度为40~50 g/l，硼酸浓度为40~50 g/l，温度50~60℃，时间6~8min；
18）镍封：分为微孔镍和微裂纹镍；
19）镀装饰铬：在渡槽中进行，镀槽温度40℃，镀液为铬酐200 g/l、硫酸2 g/l；
20）热风烘干：烘干温度 90℃，烘干时间40-45min；
21）工件下挂。
2.根据权利要求1所述的汽车装饰件用精细化表面处理工艺，其特征在于：所述步骤（3）中所使用的脱脂溶液的成分包括氢氧化钠、碳酸钠、表面活性剂，该脱脂溶液的浓度为20~25 g/l。
3.根据权利要求1所述的汽车装饰件用精细化表面处理工艺，其特征在于：所述步骤（19）中所述的微孔镍和微裂纹镍中均采用浓度为40~50 g/l的氯化镍，先进行微孔镍，再进行微裂纹镍，两个工序中的温度均为50~60℃，微孔镍时间为6~8min，微裂纹镍时间为8~15min。
4.根据权利要求1所述的汽车装饰件用精细化表面处理工艺，其特征在于：所述步骤（3）、（4）、（5）、（7）、（11）、（12）、（13）、（14）中，每一个步骤进行完毕后均要进行二道水洗，所谓两道水洗就是采用自来水连续进行二次水洗，在常温下水洗30s。
5.根据权利要求4所述的汽车装饰件用精细化表面处理工艺，其特征在于：所述步骤（9）、（10）、（14）、（18）、（19）中，每一个步骤进行完毕后均要进行三道水洗，所谓三道水洗就是采用自来水连续进行三次水洗，在常温下水洗30s。
6.根据权利要求5所述的汽车装饰件用精细化表面处理工艺，其特征在于：所述二道水洗和三道水洗均在带旋转筒的水洗槽内进行水洗，并且所述二道水洗和三道水洗分别为二级逆流漂洗和三级逆流漂洗。
7.根据权利要求6所述的汽车装饰件用精细化表面处理工艺，其特征在于：所述带旋转筒的水洗槽包括水洗槽槽体、旋转筒，上喷水机构以及旋转筒上设置设有密实的水孔，连接在筒其中一端的动力机构，水洗时，动力机构带动旋转筒匀速转动，而至于其内部的镀件不断翻滚进行全方位清洗。
8.根据权利要求7所述的汽车装饰件用精细化表面处理工艺，其特征在于：在所述水洗槽的底部还设置鼓泡装置，清洗的过程中通过上端的上喷水机构不断向旋转筒上喷水，同时鼓泡装置从底部进行鼓泡，增大水洗接触面积，提高水洗效果。
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