CN105838904A - 去除含锌物料二氧化硫还原浸出液中的铜砷的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种去除含锌物料二氧化硫还原浸出液中的铜砷的方法，所述去除含锌物料二氧化硫还原浸出液中的铜砷的方法包括以下步骤：将含锌物料加入到酸性浸出剂中，以便利用酸性浸出剂浸出含锌物料；在进行浸出的过程中，向酸性浸出剂和含锌物料的混合物中通入二氧化硫，以便进行二氧化硫还原浸出，浸出结束后，得到除铜砷前液；和向除铜砷前液内加入铁粉，以便得到砷化亚铜渣和除铜砷后液。根据本发明实施例的去除含锌物料二氧化硫还原浸出液中的铜砷的方法具有利于铜砷化合物生成、除铜砷更加彻底、无需额外添加铜、锌和铁浸出率高、渣率小、原料适应性强、减少有机物进入系统以及杂质离子、不含单质硫，极大地降低了系统溢出砷化氢的风险。

Description

去除含锌物料二氧化硫还原浸出液中的铜砷的方法

技术领域

本发明涉及冶金领域，具体而言，涉及去除含锌物料二氧化硫还原浸出液中的铜砷的方法。

背景技术

含锌物料在低酸条件下进行中性浸出，产出杂质含量少的硫酸锌溶液和含锌低的中性浸出渣。在中性浸出过程中，铁酸锌以及几乎全部的铁、铟、铜、砷留在中性浸出渣中。为了破坏铁酸锌以便回收锌、铟、铜，通常采用回转窑挥发法或热酸浸出技术进行处理。然而，回转窑挥发法能耗高，锌铟回收率低，且产出低浓度二氧化硫烟气难以治理，限制了该方法的推广应用。热酸浸出是破坏铁酸锌的一种有效方法，锌、铁、铟、铜、砷一同进入溶液中，然而砷在湿法炼锌过程中属于有害杂质元素，对锌电解过程有较大的影响，必须开路除去。

此外，对于含铜酸性溶液中回收铜的方法有溶剂萃取法和金属置换法。但是，湿法炼锌浸出液中铜含量相对较低，不适于采用溶剂萃取法。使用金属置换法沉铜效率高，成本较低。对于含砷的酸性溶液不宜采用金属活性较强的锌粉，容易产生砷化氢气体，相比之下铁粉更为适宜。

但是，在热酸还原浸出液中，铜以Cu²⁺形式存在，As多以As⁵⁺形式存在，在较高的还原电位下加入铁粉很难使As⁵⁺还原为As³⁺，因而不利于Cu²⁺和As³⁺结合生成铜砷化合物。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明提出一种具有利于铜砷化合物生成、除铜砷更加彻底、无需额外添加铜、极大地降低系统溢出砷化氢风险的优点的去除含锌物料二氧化硫还原浸出液中的铜砷的方法。

根据本发明实施例的去除含锌物料二氧化硫还原浸出液中的铜砷的方法包括以下步骤：将含锌物料加入到酸性浸出剂中，以便利用所述酸性浸出剂浸出所述含锌物料；在进行所述浸出的过程中，向所述酸性浸出剂和所述含锌物料的混合物中通入二氧化硫，以便进行二氧化硫还原浸出，所述浸出结束后，得到除铜砷前液；和向所述除铜砷前液内加入铁粉，以便得到砷化亚铜渣和除铜砷后液。

根据本发明实施例的去除含锌物料二氧化硫还原浸出液中的铜砷的方法具有利于铜砷化合物生成、除铜砷更加彻底、无需额外添加铜、极大地降低系统溢出砷化氢的风险的优点。

另外，根据本发明上述实施例的去除含锌物料二氧化硫还原浸出液中的铜砷的方法还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的一个实施例，所述含锌物料为锌焙砂经过中和浸出和弱酸浸出后得到的弱酸渣，所述含锌物料包含5wt％-45wt％的锌、5wt％-45wt％的铁、0.15wt％-3.5wt％的铜和0.1wt％-0.6wt％的砷；所述酸性浸出剂为锌电解废液，所述酸性浸出剂包含90g/L-200g/L的硫酸和20g/L-150g/L的锌，所述酸性浸出剂与所述含锌物料的体积质量比为5L/kg-10L/kg。

根据本发明的一个实施例，所述去除含锌物料二氧化硫还原浸出液中的铜砷的方法包括以下步骤：将含锌物料加入到酸性浸出剂中，并向所述酸性浸出剂和所述含锌物料的混合物中通入二氧化硫，在80℃-110℃的条件下进行二氧化硫还原浸出；将温度升高至110℃-150℃且停止向所述酸性浸出剂和所述含锌物料的混合物中通入二氧化硫，以便解析二氧化硫，继续利用所述酸性浸出剂浸出所述含锌物料，以便得到二氧化硫还原浸出液；利用二氧化硫脱洗塔洗涤所述二氧化硫还原浸出液，以便脱除所述二氧化硫还原浸出液中残留的二氧化硫，并得到所述除铜砷前液；和向所述除铜砷前液内加入铁粉，以便得到砷化亚铜渣和除铜砷后液。

根据本发明的一个实施例，所述二氧化硫还原浸出进行1小时-4小时，停止通入二氧化硫后，继续利用所述酸性浸出剂浸出所述含锌物料并持续1小时-4小时。

根据本发明的一个实施例，将所述含锌物料、所述酸性浸出剂和所述二氧化硫加入到密闭容器内，其中在进行所述二氧化硫还原浸出时，所述密闭容器内的压力保持在0.1Mpa-0.5Mpa。

根据本发明的一个实施例，所述除铜砷前液和所述铁粉在60℃-90℃的条件下搅拌反应0.5小时-3小时。

根据本发明的一个实施例，所述除铜砷前液包含50g/L-150g/L的Zn²⁺、15g/L-50g/L的H₂SO₄、0.5g/L-2.0g/L的Cu²⁺、15g/L-60g/L的Fe和0.1g/L-0.5g/L的As³⁺，所述除铜砷后液中的铜离子的浓度小于5mg/L，所述除铜砷后液中的砷离子的浓度小于10mg/L。

根据本发明的一个实施例，所述铁粉的量为还原所述除铜砷前液中的Fe³⁺的理论量与还原所述除铜砷前液中的Cu²⁺的理论量之和的1.0-3.0倍。

根据本发明的一个实施例，所述二氧化硫的加入量为还原所述含锌物料中的Fe的理论量的0.6-3.0倍。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的描述旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

本发明提供了一种去除含锌物料二氧化硫还原浸出液中的铜砷的方法。根据本发明实施例的去除含锌物料二氧化硫还原浸出液中的铜砷的方法包括以下步骤：

将含锌物料加入到酸性浸出剂中，以便利用该酸性浸出剂浸出该含锌物料；

在进行该浸出的过程中，向该酸性浸出剂和该含锌物料的混合物中通入二氧化硫，以便进行二氧化硫还原浸出，该浸出结束后，得到除铜砷前液；和

向该除铜砷前液内加入铁粉，以便得到砷化亚铜渣和除铜砷后液。

本发明首次提出将二氧化硫用于含锌物料的还原浸出，即二氧化硫用作还原剂，实现了锌、铁、铟的高效浸出，其中锌的总浸出率为97％-99％，铁的总浸出率为91％-97％。

具体而言，该锌浸出渣中的氧化铁和氧化铟被该酸性浸出剂溶解生成可溶性的硫酸铁和可溶性的硫酸铟进入还原浸出液(即除铜砷前液)，该锌浸出渣中的铁酸锌被分解浸出生成硫酸锌和硫酸铁进入还原浸出液(即除铜砷前液)，该硫酸铁在还原剂二氧化硫的作用下，被还原为二价的硫酸亚铁。

现有的从硫化锌精矿焙烧、浸出、提取锌的方法中，直接浸出都只是对硫化锌精矿进行锌铁分离，浸锌及除铁分二个过程完成，锌进入主系统混合回收。要么将铁留在浸出渣中，采用火法处理方式除铁；要么使铁进入浸出液，采用湿法处理方式(黄钾铁矾法或针铁矿法)除铁。焙烧浸出与直接浸出都是独自处理硫化锌精矿后再混合流程，存在工艺流程长，除铁过程复杂等问题。

然而，在本发明中，一段二氧化硫还原浸出过程同时达到浸出锌、铁和还原三价铁的目的，优化后续的工艺流程，降低了设备投资和能源消耗。因此，根据本发明实施例的利用二氧化硫还原浸出含锌物料的方法简化了工艺流程，减少了有机物进入系统。

而且，由于还原浸出液中的铁以二价铁形式存在，因此在热力学上能够与浸出剂达到一个彻底的动态平衡，从而可以极大地提高锌和铁的总浸出率，锌的总浸出率为97％-99％，铁的总浸出率为91％-97％。

此外，与现有的硫化锌精矿还原浸出相比，根据本发明实施例的利用二氧化硫还原浸出含锌物料的方法还具有渣率小、不含单质硫、铅\银富集程度高等优点。

更为重要的是，由于本发明利用二氧化硫还原浸出该含锌物料，二氧化硫具有较强的还原性，因此可以使得除铜砷前液(即还原浸出液)的电位较低。由此加入铁粉后，可以促使As⁵⁺还原为As³⁺，从而为铜砷化合物的生成创造了有利条件，使得砷的沉淀较为彻底， 达到了深度除砷的效果。通过深度除砷，产出低砷溶液，大大降低了系统溢出砷化氢的风险，同时提高了赤铁矿渣的品质，为其销路提供保障。

而且，通过利用二氧化硫还原浸出该含锌物料，从而可以大大地提高铜的浸出率，使得溶液中的铜含量维持在一个较高的水平，保证铜砷的摩尔比在(3.0-1.5):1左右，因此无需额外添加铜渣或硫酸铜来保证铜砷化合物形成条件。由此简化了工艺流程，采用铁粉直接置换就可以达到高效除铜砷的效果。

因此，根据本发明实施例的去除含锌物料二氧化硫还原浸出液中的铜砷的方法具有利于铜砷化合物生成、除铜砷更加彻底、无需额外添加铜、锌和铁浸出率高、渣率小、原料适应性强(适用于各类含锌物料的处理)、减少有机物进入系统、不含单质硫、铅\银富集程度高等优点，能够优化后续的工艺流程，降低设备投资和能源消耗，极大地降低了系统溢出砷化氢的风险，提高了赤铁矿渣的品质。

根据本发明实施例的去除含锌物料二氧化硫还原浸出液中的铜砷的方法尤其适合浸出铁含量高的含锌物料，将三价铁还原为二价铁，以便进一步除铁。

在本发明的一些实施例中，根据本发明实施例的去除含锌物料二氧化硫还原浸出液中的铜砷的方法包括以下步骤：

将该含锌物料加入到该酸性浸出剂中，并向该酸性浸出剂和该含锌物料的混合物中通入二氧化硫，在80℃-110℃的条件下进行二氧化硫还原浸出；

将温度升高至110℃-150℃且停止向该酸性浸出剂和该含锌物料的混合物中通入二氧化硫，以便解析二氧化硫，继续利用该酸性浸出剂浸出该含锌物料，以便得到二氧化硫还原浸出液；

利用二氧化硫脱洗塔洗涤该二氧化硫还原浸出液，以便脱除该二氧化硫还原浸出液中残留的二氧化硫，并得到所述除铜砷前液；和

向该除铜砷前液内加入铁粉，以便得到砷化亚铜渣和除铜砷后液。

有利地，该含锌物料为锌焙砂经过中和浸出和弱酸浸出后得到的弱酸渣。其中，该含锌物料包含5wt％-45wt％的锌、5wt％-45wt％的铁、0.15wt％-3.5wt％的铜和0.1wt％-0.6wt％的砷。具体而言，该锌焙砂经过该中和浸出得到中和浸出渣，该中和浸出渣经过该弱酸浸出得到弱酸渣。该中和浸出和该弱酸浸出可以是已知的且与本发明的发明点无关，因此不再详细地描述。

该酸性浸出剂和该含锌物料的混合物的初始酸度为80g/L-140g/L。也就是说，该酸性浸出剂和该含锌物料的混合物中的硫酸的浓度可以是80g/L-140g/L。该酸性浸出剂与该含锌物料的体积质量比为5L/kg-10L/kg。换言之，每千克该含锌物料与5L-10L该酸性浸出剂混合。

优选地，该酸性浸出剂和该含锌物料的混合物的初始酸度为100g/L-120g/L，该酸性浸出剂与该含锌物料的体积质量比为6L/kg-8L/kg。其中，该酸性浸出剂可以是锌电解废液，该锌电解废液包含90g/L-200g/L的硫酸和20g/L-150g/L的锌。换言之，该锌电解废液中的硫酸的浓度为90g/L-200g/L、锌的浓度为20g/L-150g/L。

在本发明的一个实施例中，将该含锌物料、该酸性浸出剂和该二氧化硫加入到密闭容器内，以便在密封环境下进行该二氧化硫还原浸出。有效提高二氧化硫的利用率。

有利地，在进行该二氧化硫还原浸出时，该密闭容器内的压力保持在0.1Mpa-0.5Mpa。

如上所述，该含锌物料的还原浸出包括两个阶段。在第一个阶段中，向该酸性浸出剂和该含锌物料的混合物中通入二氧化硫，在第二个阶段中，停止向该酸性浸出剂和该含锌物料的混合物中通入二氧化硫。其中，在第二个阶段中，溶解在该酸性浸出剂中的二氧化硫逐渐析出。

也就是说，在该含锌物料的还原浸出过程中，有一个二氧化硫的解析过程。在二氧化硫的解析过程中，温度控制是关键点。因为在不同的温度下，二氧化硫的析出速率不同。

在本发明的一些示例中，该二氧化硫还原浸出进行1小时-4小时。换言之，向该酸性浸出剂和该含锌物料的混合物中通入二氧化硫且持续1小时-4小时。停止通入二氧化硫后，继续利用该酸性浸出剂浸出该含锌物料并持续1小时-4小时，以便得到还原浸出液和还原浸出渣。

优选地，该二氧化硫还原浸出进行2小时-3小时，停止通入二氧化硫后，继续利用该酸性浸出剂浸出该含锌物料并持续2小时-3小时。

有利地，该二氧化硫的加入量为还原该含锌物料中的Fe的理论量的1.5-3.0倍。由此可以充分地还原三价铁离子。

在本发明的一个具体示例中，该除铜砷前液和该铁粉在60℃-90℃的条件下搅拌反应0.5小时-3小时。反应结束后，经过液固分离可以得到该砷化亚铜渣和该除铜砷后液，该砷化亚铜渣作为回收铜的原料，该除铜砷后液经过预中和、沉铟、赤铁矿除铁后返回系统回收有价金属。

具体而言，该除铜砷前液包含50g/L-150g/L的Zn²⁺、15g/L-50g/L的H₂SO₄、0.5g/L-2.0g/L的Cu²⁺、15g/L-60g/L的Fe和0.1g/L-0.5g/L的As³⁺。换言之，该除铜砷前液中的锌离子的浓度为50g/L-150g/L、硫酸的浓度为15g/L-50g/L、铜离子的浓度为0.5g/L-2.0g/L、铁的浓度为15g/L-60g/L、三价砷离子的浓度为0.1g/L-0.5g/L。

该除铜砷后液中的铜离子的浓度小于5mg/L，该除铜砷后液中的砷离子的浓度小于10mg/L。

该铁粉的量为还原该除铜砷前液中的Fe³⁺的理论量与还原该除铜砷前液中的Cu²⁺的理论 量之和的1.0-3.0倍。由此可以充分地还原三价铁离子和二价铜离子。

实施例1

将含37.37wt％的铁、18.18wt％的锌、1.05wt％的铜和0.68wt％的砷的含锌物料5.7kg，加入到29L的锌废电解液中。该锌废电解液作为酸性浸出剂，该锌废电解液中的锌的浓度为53g/L、硫酸的浓度为158g/L。

向该锌废电解液和该含锌物料的混合物中加入400L二氧化硫作为还原剂，在100℃的温度下对该含锌物料进行1小时的二氧化硫还原浸出。也就是说，二氧化硫按照400L/小时的流量加入到该锌废电解液和该含锌物料的混合物中。

然后，继续利用该酸性浸出剂在110℃的温度下浸出该含锌物料且持续1小时，得到二氧化硫还原浸出液。最后，利用二氧化硫脱洗塔洗涤该浸出液，得到43L除铜砷前液。

其中，该除铜砷前液中的锌的浓度为100.34g/L、三价铁的浓度为1.02g/L、二价铁的浓度为54.80g/L、铜离子的浓度为1.93g/L、砷的浓度为1.27g/L、硫酸的浓度为25g/L。在该实施例中，锌的浸出率为98.02％，铁的浸出率为95.72％，铜的浸出率为93.6％，砷的浸出率为95.4％，终渣渣率为7.0wt％，还原浸出渣含锌4.0wt％。

向该除铜砷前液中加入工业铁粉，该工业铁粉的量为还原所述除铜砷前液中的Fe³⁺的理论量与还原所述除铜砷前液中的Cu²⁺的理论量之和的1.2倍。在90℃的温度下搅拌反应30分钟，经过液固分离后得到砷化亚铜渣和除铜砷后液。其中，铜的沉淀率为98.3％，砷的沉淀率为99.6％。

实施例2

将含37.37wt％的铁、18.18wt％的锌、1.05wt％的铜和0.68wt％的砷的含锌物料5.0kg和3.8L水，加入到28.7L的锌废电解液中。该锌废电解液作为酸性浸出剂，该锌废电解液中的锌的浓度为49g/L、硫酸的浓度为155g/L。

向该锌废电解液和该含锌物料的混合物中加入475L二氧化硫作为还原剂，在125℃的温度下对该含锌物料进行2小时的二氧化硫还原浸出。也就是说，二氧化硫按照237.5L/小时的流量加入到该锌废电解液和该含锌物料的混合物中。

然后，继续利用该酸性浸出剂在150℃的温度下浸出该含锌物料且持续2小时，得到二氧化硫还原浸出液。最后，利用二氧化硫脱洗塔洗涤该浸出液，得到40L除铜砷前液。

其中，该除铜砷前液中的锌的浓度为88.9g/L、三价铁的浓度为1.09g/L、二价铁的浓度为32.46g/L、硫酸的浓度为52.8g/L、铜离子的浓度为1.53g/L、砷的浓度为1.0g/L。 在该实施例中，锌的浸出率为98.24％，铁的浸出率为96.06％，铜的浸出率为94.7％，砷的浸出率为96％，终渣渣率为9.0wt％，还原浸出渣含锌3.5wt％。

向该除铜砷前液中加入工业铁粉，该工业铁粉的量为还原所述除铜砷前液中的Fe³⁺的理论量与还原所述除铜砷前液中的Cu²⁺的理论量之和的2.3倍。在69℃的温度下搅拌反应3小时，经过液固分离后得到砷化亚铜渣和除铜砷后液。其中，铜的沉淀率为97.9％，砷的沉淀率为99％。

实施例3

将含37.37wt％的铁、18.18wt％的锌、1.05wt％的铜和0.68wt％的砷的含锌物料5.0kg和7.3L水，加入到25.5L的锌废电解液中。该锌废电解液作为酸性浸出剂，该锌废电解液中的锌的浓度为49g/L、硫酸的浓度为155g/L。

向该锌废电解液和该含锌物料的混合物中加入544L二氧化硫作为还原剂，在150℃的温度下对该含锌物料进行4小时的二氧化硫还原浸出。也就是说，二氧化硫按照136L/小时的流量加入到该锌废电解液和该含锌物料的混合物中。

然后，继续利用该酸性浸出剂在130℃的温度下浸出该含锌物料且持续4小时，得到二氧化硫还原浸出液。最后，利用二氧化硫脱洗塔洗涤该浸出液，得到40L除铜砷前液。

其中，该除铜砷前液中的锌的浓度为82.57g/L、三价铁的浓度为1.20g/L、二价铁的浓度为47.00g/L、硫酸的浓度为27.95g/L、铜离子的浓度为1.53g/L、砷的浓度为0.98g/L。在该实施例中，锌的浸出率为97.38％，铁的浸出率为91.30％，铜的浸出率为96.0％，砷的浸出率为95.3％，终渣渣率为7.5wt％，还原浸出渣含锌3.8wt％。

向该除铜砷前液中加入工业铁粉，该工业铁粉的量为还原所述除铜砷前液中的Fe³⁺的理论量与还原所述除铜砷前液中的Cu²⁺的理论量之和的1.9倍。在75℃的温度下搅拌反应1.5小时，经过液固分离后得到砷化亚铜渣和除铜砷后液。其中，铜的沉淀率为97％，砷的沉淀率为99％。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (9)

1.一种去除含锌物料二氧化硫还原浸出液中的铜砷的方法，其特征在于，包括以下步骤：

将含锌物料加入到酸性浸出剂中，以便利用所述酸性浸出剂浸出所述含锌物料；

在进行所述浸出的过程中，向所述酸性浸出剂和所述含锌物料的混合物中通入二氧化硫，以便进行二氧化硫还原浸出，所述浸出结束后，得到除铜砷前液；和

向所述除铜砷前液内加入铁粉，以便得到砷化亚铜渣和除铜砷后液。

2.根据权利要求1所述的去除含锌物料二氧化硫还原浸出液中的铜砷的方法，其特征在于，

所述含锌物料为锌焙砂经过中和浸出和弱酸浸出后得到的弱酸渣，所述含锌物料包含5wt％-45wt％的锌、5wt％-45wt％的铁、0.15wt％-3.5wt％的铜和0.1wt％-0.6wt％的砷；

所述酸性浸出剂为锌电解废液，所述酸性浸出剂包含90g/L-200g/L的硫酸和20g/L-150g/L的锌，所述酸性浸出剂与所述含锌物料的体积质量比为5L/kg-10L/kg。

3.根据权利要求1所述的去除含锌物料二氧化硫还原浸出液中的铜砷的方法，其特征在于，包括以下步骤：

将含锌物料加入到酸性浸出剂中，并向所述酸性浸出剂和所述含锌物料的混合物中通入二氧化硫，在80℃-110℃的条件下进行二氧化硫还原浸出；

将温度升高至110℃-150℃且停止向所述酸性浸出剂和所述含锌物料的混合物中通入二氧化硫，以便解析二氧化硫，继续利用所述酸性浸出剂浸出所述含锌物料，以便得到二氧化硫还原浸出液；

利用二氧化硫脱洗塔洗涤所述二氧化硫还原浸出液，以便脱除所述二氧化硫还原浸出液中残留的二氧化硫，并得到所述除铜砷前液；和

向所述除铜砷前液内加入铁粉，以便得到砷化亚铜渣和除铜砷后液。

4.根据权利要求3所述的去除含锌物料二氧化硫还原浸出液中的铜砷的方法，其特征在于，所述二氧化硫还原浸出进行1小时-4小时，停止通入二氧化硫后，继续利用所述酸性浸出剂浸出所述含锌物料并持续1小时-4小时。

5.根据权利要求3所述的去除含锌物料二氧化硫还原浸出液中的铜砷的方法，其特征在于，将所述含锌物料、所述酸性浸出剂和所述二氧化硫加入到密闭容器内，其中在进行所述二氧化硫还原浸出时，所述密闭容器内的压力保持在0.1Mpa-0.5Mpa。

6.根据权利要求1所述的去除含锌物料二氧化硫还原浸出液中的铜砷的方法，其特征在于，所述除铜砷前液和所述铁粉在60℃-90℃的条件下搅拌反应0.5小时-3小时。

7.根据权利要求1所述的去除含锌物料二氧化硫还原浸出液中的铜砷的方法，其特征在于，所述除铜砷前液包含50g/L-150g/L的Zn²⁺、15g/L-50g/L的H₂SO₄、0.5g/L-2.0g/L的Cu²⁺、15g/L-60g/L的Fe和0.1g/L-0.5g/L的As³⁺，所述除铜砷后液中的铜离子的浓度小于5mg/L，所述除铜砷后液中的砷离子的浓度小于10mg/L。

8.根据权利要求1所述的去除含锌物料二氧化硫还原浸出液中的铜砷的方法，其特征在于，所述铁粉的量为还原所述除铜砷前液中的Fe³⁺的理论量与还原所述除铜砷前液中的Cu²⁺的理论量之和的1.0-3.0倍。

9.根据权利要求1所述的去除含锌物料二氧化硫还原浸出液中的铜砷的方法，其特征在于，所述二氧化硫的加入量为还原所述含锌物料中的Fe的理论量的0.6-3.0倍。