CN101818262A - 一种从硫酸锌溶液中脱除氯的方法 - Google Patents

一种从硫酸锌溶液中脱除氯的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN101818262A
CN101818262A CN200910226716A CN200910226716A CN101818262A CN 101818262 A CN101818262 A CN 101818262A CN 200910226716 A CN200910226716 A CN 200910226716A CN 200910226716 A CN200910226716 A CN 200910226716A CN 101818262 A CN101818262 A CN 101818262A
Authority
CN
China
Prior art keywords
organic phase
extraction
solution
zinc sulfate
chlorine
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN200910226716A
Other languages
English (en)
Inventor
林文军
窦传龙
刘一宁
赵为上
廖贻鹏
周萍
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Zhuzhou Smelter Group Co Ltd
Original Assignee
Zhuzhou Smelter Group Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Zhuzhou Smelter Group Co Ltd filed Critical Zhuzhou Smelter Group Co Ltd
Priority to CN200910226716A priority Critical patent/CN101818262A/zh
Publication of CN101818262A publication Critical patent/CN101818262A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Abstract

一种从硫酸锌溶液中脱氯的方法,主要包括下述步骤:1.萃取:选用三正丁胺做萃取剂,煤油或仲辛醇做稀释剂,将硫酸锌清液与有机相混合进行萃取,使水相中的氯转入有机相;2.反萃:用氨水或氢氧化钠溶液进行反萃,使有机相中氯重新转入水相,有机相循环利用;3.有机相再生:当有机相使用一段时间后会老化,用5~10%的氢氧化钠溶液与有机相1∶0.9~1∶2.5的比例混合,在电磁搅拌器高速搅拌8~15min进行再生;4.脱油:萃余液用活性炭吸附或超声波破乳脱除其中的有机相。本发明的有机相和萃余液均可循环使用,脱氯率可达85%以上,改善了电解操作环境,工艺流程简单,广泛使用于各湿法炼锌厂的硫酸锌溶液的脱氯处理,同时也可推广到废水中氯的脱除。

Description

一种从硫酸锌溶液中脱除氯的方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种锌金属的湿法炼锌工艺,具体涉及一种从硫酸锌溶液中脱除氯的 方法。
背景技术 [0002] 湿法炼锌是目前常用的锌冶炼工艺,按照其工艺要求,锌电解时要求硫酸锌溶液 中的氯含量不超过300mg/L,若将氯含量控制在200mg/L以下效果为最佳,否则会给锌的电 积带来诸多不便,严重影响锌电积电效和电锌产品的质量,更使阳极板腐蚀严重,增加生产 成本,同时也使生产车间环境严重恶化。因此,湿法炼锌厂家均积极寻求有效的脱氯方法, 主要火法和湿法两大类脱氯方法,火法脱氯主要是对锌矿等固体物料阶段采用多膛炉焙烧 脱氯,此法存在脱氯不彻底,粉尘多,环境差等缺点;另一类是湿法脱氯,即是对硫酸锌溶液 等液体物料进行脱氯,湿法脱氯现有技术需考虑溶液酸度和总体积等条件的限制,具体包 括碱洗脱氯方法、铜渣脱氯方法、锌粉+硫酸铜脱氯法以及钍盐脱氯法等,铜渣脱氯、锌粉+ 硫酸铜脱氯法等方法用于从硫酸锌溶液中脱氯时,对溶液的PH值要求严格,pH要求不大于 3,且脱氯效率一般只能达到70%,当pH值大于3时,其脱氯效果显著下降,生成的氯化亚 铜渣随着溶液PH值的升高又分解成氧化亚铜,氯又会再次转入硫酸锌溶液中。尽管可以通 过加入废酸来降低PH值至3,这样不仅破坏了系统酸度平衡,更增加了后续作业成本,脱氯 效果只能在70%左右,脱氯后溶液中含氯仍达250mg/L;钍盐脱氯法由于成本太高,在湿法 炼锌难以应用。因此,上述湿法脱氯现有技术尚未解决溶液酸度和总体积等条件受限制的 条件下达到理想的脱氯效果问题,如何有效的从硫酸锌溶液中脱氯是有待进一步探索的难 题。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于提供一种从硫酸锌溶液中脱除氯的方法,它能有效地将硫酸锌 溶液中的氯脱除,使硫酸锌溶液中的氯不超过300mg/L,并能处理所有pH不大于5的硫酸锌 溶液,使脱氯效果不受硫酸锌溶液酸度和总体积等的限制。
[0004] 本发明的技术方案是:一种从硫酸锌溶液中脱除氯的方法,采用溶剂萃取法,包含 以下步骤:
[0005] 步骤1 :即萃取步骤,选用三正丁胺(C4H9)3N为萃取剂,煤油或仲辛醇为稀释剂,将 萃取剂和稀释剂混合制得萃取有机相,将硫酸锌溶液与有机相混合进行萃取,使水相中的 氯转入有机相,再静置分层,将萃余液和富氯有机相分离;
[0006] 步骤2 :即反萃步骤,采用氨水或氢氧化钠溶液与步骤1所得的富氯有机相混合进 行反萃,使有机相中的氯转入水相,再静置分层,使有机相和水相分离,将有机相返回步骤1 使用。
[0007] 作为对本发明的进一步改进,它还包括步骤3 :即有机相再生步骤,采用5〜10% 的氢氧化钠与有机相按体积比为1 : 0.9〜1 : 2. 5的比例进行混合,并高速搅拌8〜15min,静置分层,取有机相。
[0008] 作为对本发明的进一步改进,它还包括步骤4:即脱油步骤,将萃余液用活性炭吸 附或超声波破乳脱除其中微量的萃取剂和稀释剂。
[0009] 作为对本发明的进一步改进,所述的煤油可以是200号煤油、260号煤油或磺化煤 油之中的任一种,所述的有机相中含氯为50mg/L以下。
[0010] 作为对本发明的进一步改进,所述的三正丁胺的体积百分比浓度为10〜40% ;所 述步骤1的萃取是在有机相与水相体积比1 : 3〜2 : 1,萃取时间2〜5分钟,温度10〜 30°C,澄清时间1分钟以上,硫酸锌溶液酸度5.0的条件下进行。
[0011] 作为对本发明的进一步改进,所述的反萃剂中氨水浓度为5〜15%或氢氧化钠浓 度为3〜8%,所述的反萃是在有机相与水相体积比为3 : 1〜10 : 1,反萃时间2〜7分 钟,温度10〜30°C,澄清时间3分钟以上的条件下进行。
[0012] 作为对本发明的进一步改进,所述的萃余液脱油步骤中活性炭用量为2〜8g/L, 脱油温度15〜75°C,处理后水相中有机物浓度小于5ppm ;超声波破乳20〜30分钟,处理 后水相中有机物浓度小于lOppm。
[0013] 作为对本发明的进一步改进,所述的有机相用5〜10%的氢氧化钠溶液洗涤。
[0014] 本发明的原理是:
[0015] 将萃取剂和稀释剂混合配制成有机相后,萃取过程为下列3个步骤:(1)有机相中 的三正丁胺传递到水相或水相内界面;(2)三正丁胺与氯离子发生作用生成萃合物;(3)萃 合物传递并溶解到有机相。在上述萃取过程中,稀释剂不仅是萃取剂和萃合物的载体,而且 也参与萃取反应的物理化学过程,煤油或仲辛醇等稀释剂分子含有较强的受电子基团,在 萃取之前它与萃取剂结合生成氢键,形成络合物,在与水相混合后,由于稀释剂在水中的溶 解性好,在络合物与水中受电子能力比稀释剂更强的H+接触后,H+、Cl_便取代了稀释剂的 位置,与三正丁胺结合成萃合物,稀释剂再与萃合物上的氯结合生成如式(1)所示的溶剂 化合物。
[0016]
C4H9
I
C4H9-N …H—Cl-HOR1 (1)
I
C4H9
[0017] 注=HOR1代表仲辛醇或煤油
[0018] 再向负载有机相中加入氨水或碱液进行反萃取:
[0019] (C4H9)3N-HCl-HOR^NaOH = (C4H9) 3N—HORi+NaCl+^O (2)
[0020] 本发明的有益效果在于:
[0021] 本发明采用萃取法脱除硫酸锌溶液中的氯,选用三正丁胺作为萃取剂,并选用合 适的稀释剂,可对硫酸锌溶液中的氯进行有效的萃取,而不会因硫酸锌溶液的PH值变化而 影响脱氯效果。由于萃取剂、稀释剂选用恰当,使二者与硫酸锌溶液中的H+、Cl—能按照萃 取、反萃过程要求实现结合与分离,实现在酸度较高的条件下完成萃取,实现发明目的。在 硫酸锌溶液中的氯被有机相负载而与硫酸锌溶液分离后,有机相能通过反萃步骤而将氯与 有机相再次分离,实现有机相的循环使用,当有机相老化(即贫化)时,可通过用烧碱溶液洗涤使其再生,保证循环中有机相的萃取效果。本发明还可以对萃余液进行脱油处理以提高萃余液的利用价值,使用过程中可根据产品的生产线决定脱油后萃余液去向,如在锌电 解生产过程中,可根据萃余液中含锌量确定其用途,若硫酸锌溶液中锌含量> 80g/L,可直 接返回锌净化工序除杂;若含锌量低于80g/L,则返回锌浸出系统用于锌浸出液的配制。
[0022] 本发明与现有技术相比,实现了在较高的酸性条件下进行萃取,例如铟萃余液所 得的硫酸锌溶液中含硫酸100g/L以上,含锌40g/L左右,含氯lg/L以上,上述硫酸锌溶液 酸度很高,采用现有技术中脱氯方法无法达到理想的脱氯效果,而本发明的萃取法可达此 目的,脱氯率达85%以上。如实施例5硫酸锌溶液含Zn56g/L,Cll. 72g/L,H2S0497g/L,经 萃取脱氯后萃余液含氯0. 159g/L,萃取脱氯率为91. 53%。证明本发明可允许硫酸锌溶液 酸度在相对较大的范围内变化,可适应各种酸度的硫酸锌溶液脱氯处理。
[0023] 另一方面,由于萃余液经脱油处理后可返回锌电解系统回收锌,有机萃取剂等物 料在整个处理过程中均实现了循环使用,能满足整个锌电解系统的体积平衡;且工艺简单、 易于操作,成本低,综合效益显著,消除了锌电解过程中氯对阳极的腐蚀,改善了电解操作 环境,可广泛使用于各湿法炼锌厂的pH彡5. 0的硫酸锌溶液的脱氯处理,同时也可推广到 废水中氯的脱除。
附图说明
[0024] 图1为本发明的工艺流程图。 具体实施方式
[0025] 实施例1 :采用本发明处理硫酸锌溶液,硫酸锌溶液的组分为下述质量百分浓 度:Znl35g/L, CIO. 85g/L,H2S04lg/L,用NaOH调节pH至3. 0,然后进行萃取脱氯,具体萃 取条件为:三正丁胺做萃取剂,200号煤油做稀释剂,两者的体积比为三正丁胺:煤油= 40% : 60%,萃取相比1 : 2,萃取温度25°C,混合时间3min,澄清时间5min,萃取级数3 级,萃取脱氯率85. 82%。
[0026] 萃余液含CIO. 12g/L,采用5g/L活性炭吸附脱油后,水相中有机物浓度小于5ppm, 返净化工序。
[0027] 有机相含氯约1.46g/L,用5%的氢氧化钠溶液反萃,反萃条件为:有机相与水 相比3 : 1,反萃温度25°C,混合时间4min,澄清时间8min,反萃级数2级,反萃液约含氯 4. 34g/L,反萃氯脱除率99%以上。
[0028] 当有机相使用一段时间后会老化,进行再生,用5%的氢氧化钠溶液与有机相 1 : 0.9的比例进行混合,并用电磁搅拌器高速搅拌Smin完成再生过程。
[0029] 实施例2 :采用本发明处理硫酸锌溶液,硫酸锌溶液的组分为下述质量百分浓度: 硫酸锌溶液含Znl28g/L,CIO. 88g/L,H2S04lg/L,用硫酸调节pH至1. 0,然后进行萃取脱氯, 具体萃取条件为:三正丁胺做萃取剂,260号煤油做稀释剂,两者的体积比为三正丁胺:煤 油=40% : 60%,萃取相比1 : 2. 5,萃取温度25 °C,混合时间3min,澄清时间5min,萃取 级数3级,萃取脱氯率86. 09%。
[0030] 萃余液含CIO. 12g/L,采用5g/L活性炭吸附脱油后,水相中有机物浓度小于5ppm, 返净化工序。[0031] 有机相含氯约1.90g/L,用5%的氢氧化钠溶液反萃,反萃条件为:有机相与水 相比4 : 1,反萃温度25°C,混合时间4min,澄清时间8min,反萃级数2级,反萃液约含氯 7. 53g/L,反萃氯脱除率99%以上。
[0032] 当有机相使用一段时间后会老化,进行再生,用6%的氢氧化钠溶液与有机相 1 : 1.2的比例进行混合,并用电磁搅拌器高速搅拌IOmin完成再生过程。
[0033] 实施例3 :采用本发明处理硫酸锌溶液,硫酸锌溶液的组分为下述质量百分浓度: 硫酸锌溶液含Zn95g/L,Cll. 03g/L, H2S045g/L,用硫酸调节pH至1. 0,然后进行萃取脱氯, 具体萃取条件为:三正丁胺做萃取剂,仲辛醇做稀释剂,两者的体积比为三正丁胺:仲辛醇 =30% : 70%,萃取相比1 : 2. 5,萃取温度25°C,混合时间3min,澄清时间5min,萃取级 数3级,萃取脱氯率87. 38%。
[0034] 萃余液含CIO. 13g/L,采用5g/L活性炭吸附脱油后,水相中有机物浓度小于5ppm, 返净化工序。
[0035] 有机相含氯约2. 24g/L,用5%的氢氧化钠溶液反萃,反萃条件为:有机相与水 相比3 : 1,反萃温度25°C,混合时间4min,澄清时间8min,反萃级数2级,反萃液约含氯 6. 73g/L,反萃氯脱除率99%以上。
[0036] 当有机相使用一段时间后会老化,进行再生,用7%的氢氧化钠溶液与有机相 1 : 1.5的比例进行混合,并用电磁搅拌器高速搅拌Ilmin完成再生过程。
[0037] 实施例4 :采用本发明处理硫酸锌溶液,硫酸锌溶液的组分为下述质量百分浓度: 硫酸锌溶液含Zn88g/L,Cll. 18g/L,H2S045g/L,用硫酸调节pH至1. 0,然后进行萃取脱氯, 具体萃取条件为:三正丁胺做萃取剂,仲辛醇做稀释剂,两者的体积比为三正丁胺:仲辛醇 =30% : 70%,萃取相比3 : 5,萃取温度25°C,混合时间3min,澄清时间5min,萃取级数 3级,萃取脱氯率91. 53%。
[0038] 萃余液含CIO. 10g/L,采用5g/L活性炭吸附脱油后,水相中有机物质量百分浓度 小于5ppm,返净化工序。
[0039] 有机相含氯约1.8g/L,用5%的氢氧化钠溶液反萃,反萃条件为:有机相与水相比 5 : 1,反萃温度25°C,混合时间4min,澄清时间8min,反萃级数2级,反萃液约含氯8. 95g/ L,反萃氯脱除率99%以上。
[0040] 当有机相使用一段时间后会老化,进行再生,用9%的氢氧化钠溶液与有机相 1 : 2.0的比例进行混合,并用电磁搅拌器高速搅拌13min完成再生过程。
[0041] 实施例5 :采用本发明处理硫酸锌溶液,硫酸锌溶液的组分为下述质量百分浓 度:硫酸锌溶液含Zn56g/L,Cll. 72g/L,H2S0497g/L,不调pH值直接进行萃取脱氯,具体 萃取条件为:三正丁胺做萃取剂,仲辛醇做稀释剂,两者的体积比为三正丁胺:仲辛醇= 40% : 60%,萃取相比3 : 5,萃取温度25°C,混合时间3min,澄清时间5min,萃取级数3 级,萃取脱氯率91. 53%。
[0042] 萃余液含CIO. 159g/L,采用超声波破乳20〜30分钟,处理后水相中有机物浓度小于lOppm,返锌浸出系统。
[0043] 有机相含氯约2. 6g/L,用6%的氢氧化钠溶液反萃,反萃条件为:有机相与水相比 7 : 1,反萃温度25°C,混合时间5min,澄清时间8min,反萃级数2级,反萃液约含氯18. 19g/ L,反萃氯脱除率99%以上。[0044] 当有机相使用一段时间后会老化,进行再生,用10 %的氢氧化钠溶液与有机相 1 : 2. 5的比例进行混合,并用电磁搅拌器高速搅拌15min完成再生过程。
[0045] 实施例6 :采用本发明处理硫酸锌溶液,硫酸锌溶液的组分为下述质量百分浓 度:硫酸锌溶液含Zn43g/L,Cll. 95g/L,H2S04126g/L,不调pH值直接进行萃取脱氯,具体 萃取条件为:三正丁胺做萃取剂,仲辛醇做稀释剂,两者的体积比为三正丁胺:仲辛醇= 30% : 70%,萃取相比1 : 1,萃取温度25°C,混合时间3min,澄清时间5min,萃取级数3 级,萃取脱氯率89. 44%。
[0046] 萃余液含CIO. 206g/L,采用超声波破乳20〜30分钟,处理后水相中有机物浓度小 于lOppm,返锌浸出系统。
[0047] 有机相含氯约1. 74g/L,用8%的氢氧化钠溶液反萃,反萃条件为:有机相与水相 比10 : 1,反萃温度25°C,混合时间5min,澄清时间8min,反萃级数2级,反萃液约含氯 17. 32g/L,反萃氯脱除率99%以上。
[0048] 有机相再生同实施例4。
[0049] 实施例7 :采用本发明处理硫酸锌溶液,硫酸锌溶液的组分为下述质量百分浓 度:硫酸锌溶液含Zn38g/L,Cll. 86g/L,H2S04130g/L,不调pH值直接进行萃取脱氯,具体 萃取条件为:三正丁胺做萃取剂,仲辛醇做稀释剂,两者的体积比为三正丁胺:仲辛醇= 20% : 80%,萃取相比5 : 3,萃取温度25°C,混合时间3min,澄清时间5min,萃取级数3 级,萃取脱氯率88. 38%。
[0050] 萃余液含CIO. 215g/L,采用超声波破乳20〜30分钟,处理后水相中有机物浓度小 于lOppm,返锌浸出系统。
[0051] 有机相含氯约0.98g/L,用15%的氨水溶液反萃,反萃条件为:有机相与水相比 10 : 1,反萃温度25°C,混合时间5min,澄清时间8min,反萃级数3级,反萃液约含氯9. 70g/ L,反萃氯脱除率98%以上。
[0052] 有机相再生同实施例5。

Claims (9)

  1. 一种从硫酸锌溶液中脱除氯的方法,其特在于:采用溶剂萃取法,包含以下步骤:步骤1:即萃取步骤,萃取剂为三正丁胺(C4H9)3N,稀释剂为煤油或仲辛醇,将萃取剂和稀释剂混合制得萃取有机相,将硫酸锌溶液与有机相混合进行萃取,使水相中的氯转入有机相中,再静置分层,将萃余液和富氯有机相分离;步骤2:即反萃步骤,反萃剂为氨水或氢氧化钠溶液,将反萃剂与步骤1所得的富氯有机相混合进行反萃,使有机相中的氯转入水相中,再静置分层,使有机相和水相分离,将有机相返回步骤1使用。
  2. 2.根据权利要求1所述的从硫酸锌溶液中脱除氯的方法,其特征在于:所述的三正丁 胺的体积百分比浓度为10〜40%;所述步骤1的萃取是在有机相与水相体积比为1 : 3〜2 : 1,萃取时间为2〜5分钟,温度为10〜30°C,澄清时间1分钟以上,硫酸锌溶液酸度 PH彡5. 0的条件下进行。
  3. 3.根据权利要求1或2所述的从硫酸锌溶液中脱除氯的方法,其特征在于:所述的氨 水质量百分浓度为5〜15%,所述的氢氧化钠质量百分浓度为3〜8%,所述的反萃步骤是 在有机相与水相的体积比为3 : 1〜10 : 1,反萃时间2〜7分钟,温度10〜30°C,澄清 时间3分钟以上的条件下进行。
  4. 4.根据权利要求3所述的从硫酸锌溶液中脱除氯的方法,其特征在于:它还包括步骤3 :即有机相再生步骤,采用5〜10%的氢氧化钠与有机相按体积比为1 : 0.9〜1 : 2.5 的比例进行混合,并高速搅拌8〜15min,静置分层,取有机相。
  5. 5.根据权利要求4所述的从硫酸锌溶液中脱除氯的方法,其特征在于:它还包括步骤 4:即萃余液脱油步骤,采用超声波破乳方式脱除萃余液中微量的萃取剂和稀释剂。
  6. 6.根据权利要求4所述的从硫酸锌溶液中脱除氯的方法,其特征在于:它还包括步骤 4:即萃余液脱油步骤,采用活性炭吸附脱除萃余液中微量的萃取剂和稀释剂。
  7. 7.根据权利要求5或6所述的从硫酸锌溶液中脱除氯的方法,其特征在于:所述的煤 油是200号煤油、260号煤油或磺化煤油中的任一种,所述的有机相中含氯为50mg/L以下。
  8. 8.根据权利要求5所述的从硫酸锌溶液中脱除氯的方法,其特征在于:所述的萃余液 脱油步骤中超声波破乳时间为20〜30分钟,处理后水相中有机物浓度小于lOppm。
  9. 9.根据权利要求5所述的从硫酸锌溶液中脱除氯的方法,其特征在于:所述的萃余 液脱油步骤是将活性炭加入到萃余液中,所述的活性炭用量为2〜8g/L,脱油温度15〜 750C,处理后水相中有机物浓度小于5ppm。
CN200910226716A 2009-12-23 2009-12-23 一种从硫酸锌溶液中脱除氯的方法 Pending CN101818262A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN200910226716A CN101818262A (zh) 2009-12-23 2009-12-23 一种从硫酸锌溶液中脱除氯的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN200910226716A CN101818262A (zh) 2009-12-23 2009-12-23 一种从硫酸锌溶液中脱除氯的方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN101818262A true CN101818262A (zh) 2010-09-01

Family

ID=42653536

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN200910226716A Pending CN101818262A (zh) 2009-12-23 2009-12-23 一种从硫酸锌溶液中脱除氯的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN101818262A (zh)

Cited By (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102021336A (zh) * 2010-12-12 2011-04-20 昆明理工大学 含氟、氯硫酸锌溶液中锌与氟氯分离的方法
CN102154552A (zh) * 2011-03-17 2011-08-17 云南祥云飞龙有色金属股份有限公司 用三氧化二铋从含氯硫酸锌溶液中脱除氯的方法
CN102583598A (zh) * 2012-03-19 2012-07-18 赤峰中色锌业有限公司 一种从高浸渣选矿废水中回收锌的循环生产方法
CN102828027A (zh) * 2012-09-18 2012-12-19 株洲冶炼集团股份有限公司 一种铟萃余液中脱除氯的方法
CN102839283A (zh) * 2011-06-20 2012-12-26 吉首大学 一种锰电解液或锌电解液中氯的除去方法
CN102864304A (zh) * 2012-09-17 2013-01-09 株洲市兴民科技有限公司 用氧化铜矿提供铜离子的超声除氯方法
CN103215449A (zh) * 2013-04-23 2013-07-24 中国科学院青海盐湖研究所 一种从含高浓度氯的硫酸锌溶液中分离氯的方法
CN103233134A (zh) * 2013-05-10 2013-08-07 桃江瑞龙金属新材料有限责任公司 一种萃取钪所使用的有机相的循环利用方法
CN103451449A (zh) * 2013-08-30 2013-12-18 红河锌联科技发展有限公司 硫酸锌溶液中氟氯离子活化萃取分离法
CN106834682A (zh) * 2017-01-20 2017-06-13 卜琰 一种硫酸锌溶液中萃锗除氯的方法
CN107488755A (zh) * 2016-06-13 2017-12-19 鼎唐能源科技股份有限公司 从水解纤维素工艺的产物水溶液中分离糖类的方法
CN107523689A (zh) * 2017-08-10 2017-12-29 云南龙蕴科技环保股份有限公司 一种有机相中脱氯的方法
CN107794369A (zh) * 2017-10-23 2018-03-13 中国科学院过程工程研究所 一种将溶液中卤素离子置换为非卤素离子的方法
CN109371259A (zh) * 2018-11-13 2019-02-22 衡阳市大宇锌业有限公司 一种从硫酸锌溶液中去除氯的方法

Cited By (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102021336A (zh) * 2010-12-12 2011-04-20 昆明理工大学 含氟、氯硫酸锌溶液中锌与氟氯分离的方法
CN102154552A (zh) * 2011-03-17 2011-08-17 云南祥云飞龙有色金属股份有限公司 用三氧化二铋从含氯硫酸锌溶液中脱除氯的方法
CN102154552B (zh) * 2011-03-17 2012-12-26 云南祥云飞龙有色金属股份有限公司 用三氧化二铋从含氯硫酸锌溶液中脱除氯的方法
CN102839283A (zh) * 2011-06-20 2012-12-26 吉首大学 一种锰电解液或锌电解液中氯的除去方法
CN102583598A (zh) * 2012-03-19 2012-07-18 赤峰中色锌业有限公司 一种从高浸渣选矿废水中回收锌的循环生产方法
CN102864304B (zh) * 2012-09-17 2014-09-24 株洲市兴民科技有限公司 用氧化铜矿提供铜离子的超声除氯方法
CN102864304A (zh) * 2012-09-17 2013-01-09 株洲市兴民科技有限公司 用氧化铜矿提供铜离子的超声除氯方法
CN102828027A (zh) * 2012-09-18 2012-12-19 株洲冶炼集团股份有限公司 一种铟萃余液中脱除氯的方法
CN103215449A (zh) * 2013-04-23 2013-07-24 中国科学院青海盐湖研究所 一种从含高浓度氯的硫酸锌溶液中分离氯的方法
CN103233134A (zh) * 2013-05-10 2013-08-07 桃江瑞龙金属新材料有限责任公司 一种萃取钪所使用的有机相的循环利用方法
CN103233134B (zh) * 2013-05-10 2014-04-23 桃江瑞龙金属新材料有限责任公司 一种萃取钪所使用的有机相的循环利用方法
CN103451449B (zh) * 2013-08-30 2014-07-02 红河锌联科技发展有限公司 硫酸锌溶液中氟氯离子活化萃取分离法
CN103451449A (zh) * 2013-08-30 2013-12-18 红河锌联科技发展有限公司 硫酸锌溶液中氟氯离子活化萃取分离法
CN107488755A (zh) * 2016-06-13 2017-12-19 鼎唐能源科技股份有限公司 从水解纤维素工艺的产物水溶液中分离糖类的方法
CN106834682A (zh) * 2017-01-20 2017-06-13 卜琰 一种硫酸锌溶液中萃锗除氯的方法
CN107523689A (zh) * 2017-08-10 2017-12-29 云南龙蕴科技环保股份有限公司 一种有机相中脱氯的方法
CN107794369A (zh) * 2017-10-23 2018-03-13 中国科学院过程工程研究所 一种将溶液中卤素离子置换为非卤素离子的方法
CN109371259A (zh) * 2018-11-13 2019-02-22 衡阳市大宇锌业有限公司 一种从硫酸锌溶液中去除氯的方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN101818262A (zh) 一种从硫酸锌溶液中脱除氯的方法
CN102443701B (zh) 铁矾渣的清洁冶金综合利用方法
CN103643044B (zh) 一种铜烟灰湿法直接萃取铜、锌工艺
CN101899582A (zh) 由钒渣提取五氧化二钒的方法
CN101717868B (zh) 从含铟镓蒸馏废酸中综合回收铟镓方法
CN102212674A (zh) 混合稀土精矿液碱焙烧资源综合回收工艺
CN102206750A (zh) 一种从含铅物料中配合浸出-电积法回收铅的方法
CN109706319B (zh) 从电镀污泥中低成本回收金属并生产精制硫酸镍的方法
CN105907972B (zh) 一种从电镀污泥中综合回收多种有价金属的方法
CN102173547A (zh) 电镀企业含镍污泥的资源化回收工艺
CN106399715A (zh) 高氯锌灰物料氨浸离子交换联合工艺生产电解锌的方法
CN103866125B (zh) 锌灰物料碱洗萃取联合工艺脱除氟氯的方法
CN103924085A (zh) 利用铜冶炼废酸从重金属污泥中回收铜锌镍的方法
CN102888515A (zh) 一种黄钠铁矾渣的综合利用方法
CN103014338A (zh) 溶剂萃取提铟的贫有机相的处理方法
CN105838904B (zh) 去除含锌物料二氧化硫还原浸出液中的铜砷的方法
CN108950219B (zh) 一种钛白废酸有价金属的梯级提取及综合利用方法
CN105219970B (zh) 一种焙尘中回收多金属及氯化钙的方法
CN102732722A (zh) 一种萃取脱除氟、氯的湿法炼锌方法
CN106381397A (zh) 锌灰物料氨浸离子交换联合工艺脱除氯的方法
CN106086439A (zh) 一种从锌冶炼渣中回收锌、钴的方法
CN109097599A (zh) 一种协同萃取分离锰与钙、镁的方法
CN104789784B (zh) 一种火法炼锌烟尘回收处理工艺
CN106282558A (zh) 一种有机萃取剂的处理方法
CN110484730A (zh) 一种从含锌污泥中回收饲料级碱式氯化锌的方法

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C02 Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001)
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Application publication date: 20100901