CN105838289B - 一种轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料，是由以下组分组成的混合物，混合物中，各组分含量按重量份数计算为：橡胶6~50、粘结剂25~70、软化油5~25、SBS树脂5~30、增粘树脂3~25、填料0~15、抗氧剂0.5~1、染料0~0.1、溶剂5~20；其制作方法是：先将橡胶经过40~90℃开炼机开练后再与粘结剂、软化油、SBS树脂、增粘树脂、填料、抗氧剂、染料和溶剂一起加入到反应釜内，用热导油加热至温度150~250℃，采用搅拌器搅拌反应2~3h、同时对反应釜内抽真空，对挥发的溶剂进行回收制取；其制备方法高效、绿色环保；得到的产品回弹性好，粘结性强，耐老化。
Description
技术领域
本发明涉及一种高粘弹性胶料及其制备方法，尤其是一种轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料及其制备方法。
背景技术
在开车或骑车出行中经常会碰到，轮胎被扎破漏气的情况，影响我们的正常出行及办事效率。为了避免类似情况发生，出行时汽车车主都会在车上备有1条或多条轮胎防止此类情况发生，为了换胎还要同时携带各种工具。这些额外的重量不光增加汽车油耗，还降低了车内有效空间利用率。电动车、摩托车行车里程相对较短，且备胎及工具的放置空间，一旦发生类似情况，车辆不但不能为我们提供方便，还极大的消耗我们的耐心时间和精力。如车辆在行驶中发生因被锐物扎破而爆胎的情况，产生的后果将难以承受。
为了避免以上情况的发生，市场上推出了以橡胶颗粒为修补单元的流态胶水，用于轮胎的自动修补。流体自补胶体灌装到轮胎内部，静止的时候因流体重力作用，集中在轮胎下方；轮胎转动时，胶体在力的作用下，分布在更大的范围，轮胎高速转动时，均匀分布在轮胎内表面。这种胶料，因受轮胎转动影响其作用面，补胎效果不甚理想，在汽车领域不能得到推广。在自行车电动车摩托车领域有要求胶料的成本不能太高，其材料选择上收到限制，实际使用中时有发生腐蚀钢毂的情况。且因其在轮胎内部的不稳定性，给行车稳定性也带来较大考验。
发明内容
本发明提供了一种轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料，该胶体材料具备一定温度范围的相对的较高的形态稳定性，并具有较高的粘弹性能，无腐蚀性能，不助燃，并且环境适应性强，耐温范围-25~80℃。本发明同时提供了该轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料的制作方法；以解决现有技术存在的上述问题。
解决上述问题的技术方案是：一种轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料，该轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料是由以下组分组成的混合物，混合物中，各组分材料的含量按重量份数计算为：
橡胶 6 ~ 50重量份， 粘结剂 25~70重量份；
软化油 5 ~ 25重量份， SBS树脂 5 ~ 30重量份；
增粘树脂 3 ~ 25重量份， 填料 0 ~ 15重量份；
抗氧剂 0.5 ~ 1重量份； 染料 0 ~ 0.1重量份；
溶剂 5 ~ 20重量份。
进一步的：该轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料混合物中，各组分材料的含量按重量份数计算为：
橡胶 6 ~ 28重量份， 粘结剂 47~70重量份；
软化油 5 ~ 20重量份， SBS树脂 10 ~ 17重量份；
增粘树脂 3 ~ 14重量份， 填料 5 ~ 15重量份；
抗氧剂 0.5 ~ 0.75重量份， 染料 0.05 ~ 0.1重量份；
溶剂 5 ~ 20重量份。
进一步的：该轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料混合物中，各组分材料的含量按重量份数计算为：
橡胶 20 ~ 50重量份， 粘结剂 25~50重量份；
软化油 10 ~ 25重量份， SBS树脂 5 ~ 30重量份；
增粘树脂 10 ~ 25重量份， 填料 7.5 ~ 10重量份；
抗氧剂 0.6 ~ 1重量份， 染料 0 ~ 0.1重量份；
溶剂 5 ~ 10重量份。
更进一步的：所述的橡胶为中等不饱和度，高门尼粘度的丁基橡胶或其相关衍物；所述丁基橡胶为经过40~90℃开炼机开炼的丁基橡胶。
所述的粘结剂为聚合度为400~2400的聚异丁烯；
所述的软化油为环烷油、石蜡油、石蜡中的一种或几种的混合物；
所述的SBS树脂为热塑型弹性体树脂；
所述的增粘树脂为松香，氢化松香甘油酯类衍生物中的一种或几种的混合物；
所述填料为碳酸钙、滑石粉、陶土、白炭黑中的一种或几种的混合物；
所述的抗氧剂为 β-（3,5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸正十八碳醇酯、亚磷酸三(2,4-二叔丁基苯)酯、2, 2′-亚甲基双（4-甲基-6-叔丁基苯酚）、2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚中的一种或几种的混合物；
所述的溶剂为环己烷、甲苯、苯、甲乙酮、醋酸乙酯、二氯乙烷、氯甲烷中的一种或几种的混合物。
其相关的另一技术方案是：一种轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料的制备方法，它是制取上述轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料的方法：该轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料是由以下组分组成的混合物，混合物中，各组分材料的含量按重量份数计算为：
橡胶 6 ~ 50重量份， 粘结剂 25~70重量份；
软化油 5 ~ 25重量份， SBS树脂 5 ~ 30重量份；
增粘树脂 3 ~ 25重量份， 填料 0 ~ 15重量份；
抗氧剂 0.5 ~ 1重量份， 染料 0 ~ 0.1重量份；
溶剂 5 ~ 20重量份；
其制作过程包括以下步骤：
（1）原料预处理：按比例准备各组分，并将橡胶经过40~90℃开炼机开炼后备用；
（2）将开炼过的橡胶、粘结剂、软化油、SBS树脂、增粘树脂、填料、抗氧剂、染料和溶剂加入到反应釜内，用热导油加热至温度150~250℃，采用搅拌器搅拌反应2~3h、同时对反应釜内抽真空，对挥发的溶剂进行回收；当反应釜内中的溶剂减少了60~90%重量份后，冷却成型得到轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料成品。
进一步的：所述反应釜为带有夹套的反应釜；所述的搅拌器为三叶后弯式叶片搅拌器、推进式搅拌器或板式螺旋桨式搅拌器中的一种。
所述的橡胶为中等不饱和度，高门尼粘度的丁基橡胶或其相关衍物；所述丁基橡胶为经过40~90℃开炼机开炼的丁基橡胶；
所述的粘结剂为聚合度为400~2400的聚异丁烯；
所述的软化油为环烷油、石蜡油、石蜡中的一种或几种的混合物；
所述的SBS树脂为热塑型弹性体树脂；
所述的增粘树脂为松香，氢化松香甘油酯类衍生物中的一种或几种的混合物；
所述填料为碳酸钙、滑石粉、陶土、白炭黑中的一种或几种的混合物；
所述的抗氧剂为 β-（3,5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸正十八碳醇酯、亚磷酸三(2,4-二叔丁基苯)酯、2, 2′-亚甲基双（4-甲基-6-叔丁基苯酚）、2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚中的一种或几种的混合物；
所述的溶剂为环己烷、甲苯、苯、甲乙酮、醋酸乙酯、二氯乙烷、氯甲烷中的一种或几种的混合物。
由于采用上述技术方案，本发明之一种轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料及其制备方法具有以下特点和有益效果：
（一）本发明之轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料具有以下特点和有益效果：
1、回弹性好，粘结性强，耐老化：
本发明的轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料是由以下组分组成的混合物，混合物中，各组分含量按重量份数计算为：橡胶6 ~ 50、粘结剂25~70、软化油 5 ~ 25、SBS树脂5 ~ 30、增粘树脂3 ~ 25、填料0 ~ 15、抗氧剂0.5 ~ 1、染料0 ~ 0.1、溶剂5 ~ 20；这些组分不是单纯的混合在一起的，通过各组分的相互作用及优化组分材料的成分比例，经过特殊工艺混合搅拌均匀，各高分子有机物的活性基团会交联，充实了原物质具有的性能；由各自不同状态和性能的混合物，最终形成一个可以稳定存在的体系；因此，产品不仅回弹性好，粘结性强，而且具有耐老化，增强轮胎的降噪减震效果（参见《附表二：轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料性能测试结果一览表》）；丁基橡胶采用40~90℃开炼机开炼后使用，增强了弹性效果。
2、安全环保、降低生产成本：
本发明轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料使用溶剂（环己烷、甲苯、苯、甲乙酮、醋酸乙酯、二氯乙烷、氯甲烷等）替代现有胶料的催化剂（N,N-二甲基乙氨基乙二醇和/或N,N-二甲基环己胺），溶剂毒性小，价格便宜，根据溶剂具有挥发性的特点进行回收再利用，安全环保，降低了生产成本。
3、本发明胶料中还可以根据需要在产品中加入染料，起到染色防伪的作用；
由于以上特点，在轮胎内表面喷涂有本发明轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料的轮胎具有防扎防爆功能，在日常各种环境下被戳刺的部分可以自动愈合，无需增加额外的防爆辅助装置，有效地防止因受到尖锐物的刺、扎而出现漏气或爆胎等意外的发生，延长轮胎使用寿命。
（二）本发明之轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料制备方法的特点和有益效果如下：
1、工艺上增加了原料预处理环节：
工艺上提出了原料预处理概念，丁基橡胶经过40~90℃开炼机开炼后使用，可增加产品的弹性效果；保证了产品的品质。
2、反应高效且绿色环保：
①在反应过程中使用带夹套的反应釜，用导热油进行反应釜加热，其保温效果好，热利用率高，温度控制方便，进而控制反应更加灵活方便，节约能源；
②选用不同型式的搅拌器进行高速搅拌，可避免原料组分高分子受剪切变性；
③添加使用溶剂、加快各组分交联反应的速率，提高了生产效率，同时对溶剂进行回收再利用，绿色环保且能降低生产成本。
具体实施方式
实施例一：
一种轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料，是由以下组分组成的混合物，混合物中，各组分材料的比例按重量份数计算为：
丁基橡胶 28重量份，聚异丁烯 47重量份；
软化油 20重量份（包括环烷油10重量份、石蜡油5重量份、石蜡5重量份）；
热塑型弹性体树脂 17重量份；
增粘树脂14重量份（包括松香10重量份、氢化松香甘油酯类衍生物4重量份）；
碳酸钙 7.5重量份；
抗氧剂 0.75重量份（包括β-（3,5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸正十八碳醇酯（抗氧剂1076） 0.5重量份、亚磷酸三(2,4-二叔丁基苯)酯（抗氧剂168）0.2重量份、2, 2′-亚甲基双（4-甲基-6-叔丁基苯酚）（抗氧剂2246）0.05重量份）；
染料 0.05重量份；
环己烷 18重量份。
其制作过程包括以下步骤：
（1）原料预处理：按比例准备各组分，并将丁基橡胶28重量份经过40~90℃开炼机开炼后备用；
（2）将开炼过的丁基橡胶28重量份、作为粘结剂的聚异丁烯47重量份、软化油 20重量份（包括环烷油10重量份、石蜡油5重量份、石蜡5重量份）、热塑型弹性体树脂17重量份、增粘树脂14重量份（包括松香10重量份、氢化松香甘油酯类衍生物4重量份）、作为填料的碳酸钙 7.5重量份、抗氧剂 0.75重量份（包括β-（3,5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸正十八碳醇酯（抗氧剂1076） 0.5重量份、亚磷酸三(2,4-二叔丁基苯)酯（抗氧剂168）0.2重量份、2, 2′-亚甲基双（4-甲基-6-叔丁基苯酚）（抗氧剂2246）0.05重量份）、染料 0.05重量份和作为溶剂的环己烷 45重量份加入到反应釜内，用热导油加热至温度150~250℃，采用三叶后弯式叶片搅拌器搅拌反应2~3h、同时对反应釜内抽真空，对挥发的环己烷进行回收（回收的环己烷还可以再使用）；当反应釜内中的环己烷减少了60%重量份后，冷却成型得到轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料成品。
将上述胶体均匀地喷涂在摩托车或电动车轮胎内壁，喷涂厚度3~5mm，冷却至小于60℃。用直径4mm长30mm钢钉刺穿轮胎后浸泡在水中24h没有气泡；另车辆负重100kg，轮胎浸泡在水中24h没有气泡，拔出钉子后浸泡在水中24h没有气泡。
实施例二：
一种轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料，是由以下组分组成的混合物，混合物中，各组分材料的比例按重量份数计算为：
丁基橡胶 10重量份，聚异丁烯60重量份；
环烷油 15重量份；
热塑型弹性体树脂 20重量份；
松香8重量份；
填料 12重量份（包括滑石粉6重量份、陶土3重量份、白炭黑3重量份）；
抗氧剂0.6重量份（包括β-（3,5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸正十八碳醇酯（抗氧剂1076） 0.2重量份、亚磷酸三(2,4-二叔丁基苯)酯（抗氧剂168）0.2重量份、2, 2′-亚甲基双（4-甲基-6-叔丁基苯酚）（抗氧剂2246）0.2重量份）；
染料 0.05重量份；
溶剂 8重量份（包括甲苯4重量份、甲乙酮1重量份、醋酸乙酯1重量份、二氯乙烷1重量份、氯甲烷1重量份）。
其制作过程包括以下步骤：
（1）原料预处理：按比例准备各组分，并将丁基橡胶10重量份经过40~90℃开炼机开炼后备用；
（2）将开炼过的丁基橡胶10重量份、作为粘结剂的聚异丁烯60重量份、作为软化油的环烷油 15重量份、热塑型弹性体树脂20重量份、作为增粘树脂的松香8重量份、填料 12重量份（包括滑石粉6重量份、陶土3重量份、白炭黑3重量份）、抗氧剂0.6重量份（包括β-（3,5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸正十八碳醇酯（抗氧剂1076） 0.2重量份、亚磷酸三(2,4-二叔丁基苯)酯（抗氧剂168）0.2重量份、2, 2′-亚甲基双（4-甲基-6-叔丁基苯酚）（抗氧剂2246）0.2重量份）、染料 0.05重量份和溶剂 80重量份（包括甲苯40重量份、甲乙酮10重量份、醋酸乙酯10重量份、二氯乙烷10重量份、氯甲烷10重量份）加入到（带夹套的）反应釜内，用热导油加热至温度150~250℃，采用推进式搅拌器搅拌反应2~3h、同时对反应釜内抽真空，对挥发的溶剂进行回收（回收的环己烷还可以再使用）；当反应釜内中的溶剂减少了90%重量份后，冷却成型得到轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料成品。
将上述胶料均匀地喷涂在小型家用汽车轮胎内壁，喷涂厚度3~5mm，冷却至小于80℃，用直径4mm长50mm钢钉刺穿轮胎后浸泡在水中24h没有气泡；另车辆负重500kg，轮胎浸泡在水中24h没有气泡，拔出钉子后浸泡在水中24h没有气泡。
实施例三～实施例七：
实施例三～实施例七是本发明实施例一、实施例二的一种变换，其组成轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料原料的各组分的用量与实施例一、实施例二相比，还可以增加或减少，也可以根据实际需要，决定是否添加填料或染料，一般各组分的取值范围是：
橡胶 6 ~ 50重量份， 粘结剂 25~70重量份；
软化油 5 ~ 25重量份， SBS树脂 5 ~ 30重量份；
增粘树脂 3 ~ 25重量份， 填料 0 ~ 15重量份；
抗氧剂 0.5 ~ 1重量份， 染料 0 ~ 0.1重量份；
溶剂 5 ~ 20重量份。
本发明各实施例中，各组分的具体含量参见附表一《轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料各组分含量（以重量份数计算）一览表》。
其制作过程包括以下步骤：
（1）原料预处理：按比例准备各组分，并将橡胶经过40~90℃开炼机开炼后备用；
（2）将开炼过的橡胶、粘结剂、软化油、SBS树脂、增粘树脂、填料、抗氧剂、染料和溶剂加入到反应釜内，用热导油加热至温度150~250℃，采用搅拌器搅拌反应2~3h、同时对反应釜内抽真空，对挥发的溶剂进行回收；当反应釜内中的溶剂减少了60~90%重量份后，冷却成型得到轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料成品。
该成品反应前的混合物中，各组分材料的含量按重量份数计算为：
橡胶 6 ~ 50重量份， 粘结剂 25~70重量份；
软化油 5 ~ 25重量份， SBS树脂 5 ~ 30重量份；
增粘树脂 3 ~ 25重量份， 填料 0 ~ 15重量份；
抗氧剂 0.5 ~ 1重量份， 染料 0 ~ 0.1重量份；
溶剂 5 ~ 20重量份。
上述各实施例中，制备产品的搅拌器为三叶后弯式叶片搅拌器、推进式搅拌器、板式螺旋桨式搅拌器中的一种；
所述的橡胶为中等不饱和度，高门尼粘度的丁基橡胶或其他相关衍物，在混合物中作为主要原材料；
所述的粘结剂为聚合度为400~2400的聚异丁烯；
所述的软化油为环烷油、石蜡油、石蜡中的一种或几种的混合物；
所述的SBS树脂为热塑性弹性体树脂；
所述的增粘树脂为松香、氢化松香甘油酯类衍生物中的一种或几种的混合物；
所述填料为碳酸钙、滑石粉、陶土、白炭黑中的一种或几种的混合物；
所述的抗氧剂为β-（3,5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸正十八碳醇酯；亚磷酸三(2,4-二叔丁基苯)酯；2, 2′-亚甲基双（4-甲基-6-叔丁基苯酚），2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚中的一种或几种的混合物；
所述的溶剂为环己烷、甲苯、苯、甲乙酮、醋酸乙酯、二氯乙烷、氯甲烷中的一种或几种的混合物，主要目的是加快各组分交联反应的速率；
由于上述组分的共同作用，各高分子有机物的活性基团会交联，充实原物质具有的性能，最终形成一个可以稳定存在的体系，使本发明的防止轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料回弹性好，粘结性强，耐老化的优点。
将实施例三～实施例七的胶料均匀地喷涂在轮胎内壁，用直径4mm长50mm钢钉刺穿轮胎后浸泡在水中24h均没有气泡；拔出钉子后浸泡在水中24h也没有气泡。
本发明上述各种组分材料均为市售产品；其物理化学性能不再赘述。
附表一：轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料各组分含量（以重量份数计算）一览表
；
附表二：轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料性能测试结果一览表
Claims (5)
1.一种轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料，其特征在于：该轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料是由以下组分组成的混合物，混合物中，各组分材料的含量按重量份数计算为：
橡胶 6 ~ 50重量份， 粘结剂 25~70重量份；
软化油 5 ~ 25重量份， SBS树脂 5 ~ 30重量份；
增粘树脂 3 ~ 25重量份， 填料 0 ~ 15重量份；
抗氧剂 0.5 ~ 1重量份， 染料 0 ~ 0.1重量份；
溶剂 5 ~ 20重量份；
所述的橡胶为中等不饱和度，高门尼粘度的丁基橡胶；所述丁基橡胶为经过40~90℃开炼机开炼的丁基橡胶；
所述的粘结剂为聚合度为400~2400的聚异丁烯；
所述的软化油为环烷油、石蜡油、石蜡中的一种或几种的混合物；
所述的SBS树脂为热塑型弹性体树脂；
所述的增粘树脂为松香，氢化松香甘油酯类衍生物中的一种或几种的混合物；
所述填料为碳酸钙、滑石粉、陶土、白炭黑中的一种或几种的混合物；
所述的抗氧剂为 β-（3,5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸正十八碳醇酯、亚磷酸三(2,4-二叔丁基苯)酯、2, 2′-亚甲基双（4-甲基-6-叔丁基苯酚）、2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚中的一种或几种的混合物；
所述的溶剂为环己烷、甲苯、苯、甲乙酮、醋酸乙酯、二氯乙烷、氯甲烷中的一种或几种的混合物。
2.根据权利要求1所述的一种轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料，其特征在于：该轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料混合物中，各组分材料的含量按重量份数计算为：
橡胶 6 ~ 28重量份， 粘结剂 47~70重量份；
软化油 5 ~ 20重量份， SBS树脂 10 ~ 17重量份；
增粘树脂 3 ~ 14重量份， 填料 5 ~ 15重量份；
抗氧剂 0.5 ~ 0.75重量份， 染料 0.05 ~ 0.1重量份；
溶剂 5 ~ 20重量份。
3.根据权利要求1所述的一种轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料，其特征在于：该轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料混合物中，各组分材料的含量按重量份数计算为：
橡胶 20 ~ 50重量份， 粘结剂 25~50重量份；
软化油 10 ~ 25重量份， SBS树脂 5 ~ 30重量份；
增粘树脂 10 ~ 25重量份， 填料 7.5 ~ 10重量份；
抗氧剂 0.6 ~ 1重量份， 染料 0 ~ 0.1重量份；
溶剂 5 ~ 10重量份。
4.一种轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料的制备方法，其特征在于：它是制取权利要求1所述轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料的方法：该轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料是由以下组分组成的混合物，混合物中，各组分材料的含量按重量份数计算为:
橡胶 6 ~ 50重量份， 粘结剂 25~70重量份；
软化油 5 ~ 25重量份， SBS树脂 5 ~ 30重量份；
增粘树脂 3 ~ 25重量份， 填料 0 ~ 15重量份；
抗氧剂 0.5 ~ 1重量份， 染料 0 ~ 0.1重量份；
溶剂 5 ~ 20重量份；
所述的橡胶为中等不饱和度，高门尼粘度的丁基橡胶；所述丁基橡胶为经过40~90℃开炼机开炼的丁基橡胶；
所述的粘结剂为聚合度为400~2400的聚异丁烯；
所述的软化油为环烷油、石蜡油、石蜡中的一种或几种的混合物；
所述的SBS树脂为热塑型弹性体树脂；
所述的增粘树脂为松香，氢化松香甘油酯类衍生物中的一种或几种的混合物；
所述填料为碳酸钙、滑石粉、陶土、白炭黑中的一种或几种的混合物；
所述的抗氧剂为 β-（3,5-二叔丁基-4-羟基苯基）丙酸正十八碳醇酯、亚磷酸三(2,4-二叔丁基苯)酯、2, 2′-亚甲基双（4-甲基-6-叔丁基苯酚）、2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚中的一种或几种的混合物；
所述的溶剂为环己烷、甲苯、苯、甲乙酮、醋酸乙酯、二氯乙烷、氯甲烷中的一种或几种的混合物；
其制作过程包括以下步骤：
（1）原料预处理：按比例准备各组分，并将橡胶经过40~90℃开炼机开炼后备用；
（2）将开炼过的橡胶、粘结剂、软化油、SBS树脂、增粘树脂、填料、抗氧剂、染料和溶剂加入到反应釜内，用热导油加热至温度150~250℃，采用搅拌器搅拌反应2~3h、同时对反应釜内抽真空，对挥发的溶剂进行回收；当反应釜内中的溶剂减少了60~90%重量份后，冷却成型得到轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料成品。
5.根据权利要求4所述的轮胎用防扎防爆高分子合成高粘弹性胶料的制备方法，其特征在于：所述反应釜为带有夹套的反应釜；所述的搅拌器为三叶后弯式叶片搅拌器、推进式搅拌器或板式螺旋桨式搅拌器中的一种。
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