CN102887037A - 自补防刺防爆轮胎、用于该轮胎的自补胶及其喷涂工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种自补防刺防爆轮胎、用于该轮胎的自补胶及其喷涂工艺，所述轮胎内壁表面有凸起的纹路，所述自补胶包括75％～90％的聚异丁烯胶及10％～25％的高分子聚合物；一种将自补胶涂覆在自补防刺防爆轮胎内壁表面的喷涂工艺，第一步清洗，使用中性清洗液对自补防刺防爆轮胎内壁表面进行清洗2～3次，然后再用水冲洗干净；第二步烘干，第三步喷涂，第四步降温；经试验，在本自补防刺防爆轮胎内壁外表面上通过涂覆这种自补胶之后，轮胎扎到钉子等尖锐物后不漏气、不爆胎，可以继续行驶，若将钉子等尖锐物拔下，所产生的孔洞自动被自补胶填充，从而达到防爆防刺自补的效果。

Description

自补防刺防爆轮胎、用于该轮胎的自补胶及其喷涂工艺
技术领域
本发明涉及一种自补防刺防爆轮胎、用于该轮胎的自补胶及其喷涂工艺。
背景技术
轮胎是在各种车辆或机械上装配的接地滚动的圆环形弹性橡胶制品，通常安装在金属轮辋上，能支承车身，缓冲外界冲击，实现与路面的接触并保证车辆的行驶性能。轮胎常在复杂和苛刻的条件下使用，它在行驶时承受着各种变形、负荷、力以及高低温作用，因此必须具有较高的承载性能、牵引性能、缓冲性能。同时，还要求具备高耐磨性和耐屈挠性，以及低的滚动阻力与生热性。
车辆在路面行驶的时候经常因为路面不平整或坚硬物的扎刺而导致漏气现象，严重时影响行车安全，为此人们开发出多种防刺防爆轮胎，目前主要有两种：一种是实心轮胎，主要应用在防暴车、运钞车、反恐车，工程车辆，林业机械等特殊车辆上，由于实心轮胎非常笨重，装上汽车后操纵性大大降低，因此未能大规模推广使用；还有一种是在轮胎的外胎和内胎之间加装金属帘，但因其不能应付复杂路况，尤其是坚硬物的扎刺而未能得到推广应用。
发明内容
本发明针对现有轮胎防刺防爆性能不足，研究开发了一种自补防刺防爆轮胎、用于自补防刺防爆轮胎的自补胶及其喷涂工艺，目的在于：通过向自补防刺防爆轮胎内壁表面使用本喷涂工艺喷涂这种自补胶达到轮胎被刺穿后不漏气、不爆胎的目的。
本发明的技术解决方案：
一种自补防刺防爆轮胎，其特征在于：所述轮胎内壁表面有凸起的纹路。
所述纹路为纵向、横向、斜向设置或其中两种和/或三种方式设置；
所述纹路也可以是不规则的曲线设置；
所述纹路比轮胎内壁表面高0.1～2mm；
一种用于自补防刺防爆轮胎的自补胶，其特征在于：所述自补胶包括75％～90％的聚异丁烯胶及10％～25％的高分子聚合物。
所述聚异丁烯的分子量为30000～60000。
所述高分子聚合物为聚醋酸乙烯脂乳液、聚乙烯醇缩甲醛、聚丙烯酸甲酯中的一种或其混合。
一种将自补胶涂覆在自补防刺防爆轮胎内壁表面的喷涂工艺，其特征在于：
第一步清洗，使用中性清洗液对自补防刺防爆轮胎内壁表面进行清洗2～3次，然后再用水冲洗干净，确保自补防刺防爆轮胎内壁表面清洁无异物；
第二步烘干，将清洗完成后的自补防刺防爆轮胎在80～90℃温度下进行烘干，控制时间3～4min；
第三步喷涂，在大于100℃高温下，将液态自补胶通过特制喷枪的喷嘴均匀涂覆在自补防刺防爆轮胎内壁表面上，喷涂厚度根据轮胎不同规格控制在2.5～4mm之间；
第四步降温，通过三段降温方式将喷涂自补胶后的轮胎降至室温，首先用60℃风持续吹拂轮胎10～15min使其温度从90℃降至70℃；然后用40℃风持续吹拂轮胎10～15min使其温度从70℃降至50℃；最后用20℃风持续吹拂轮胎10～15min使其温度从50℃降至室温。
所述第一步清洗工艺中的中性清洗液为洗洁精。
所述第三步喷涂工艺中自补胶通过喷枪喷嘴的温度控制在80～130℃。
所述第三步喷涂工艺中控制轮胎100～350转/min。
本发明的有益效果：
经试验，在本自补防刺防爆轮胎内壁外表面上通过涂覆这种自补胶之后，轮胎扎到钉子等尖锐物后不漏气、不爆胎，可以继续行驶，若将钉子等尖锐物拔下，所产生的孔洞自动被自补胶填充，从而达到防爆防刺自补的效果。自补胶的耐受温度为-40～130℃。轮胎内壁表面设置的凸起纹路可以有效的将自补胶附着在其表面，使轮胎高速旋转及在高速旋转时产生高温的情况下自补胶不至于胶化或液化而产生位移、脱落。本轮胎内壁外表面的纹路、自补胶及其喷涂工艺广泛应用于自行车、电动车、摩托车和汽车轮胎。
附图说明
图1为实施例一轮胎内侧表面平铺示意图；
图2为实施例二轮胎内侧表面平铺示意图；
图3为实施例三轮胎内侧表面平铺示意图；
图4为实施例四轮胎内侧表面平铺示意图；
图5为实施例五轮胎内侧表面平铺示意图；
图6为实施例六轮胎内侧表面平铺示意图；
具体实施方式
下面结合附图详细叙述本发明具体实施方式
如图1至图6所示：所述自补防刺防爆轮胎内壁表面有凸起的纹路，图1是横向设置凸起纹路的实施例；图2是纵向设置的凸起纹路的实施例，图3及图4是斜向设置凸起纹路的实施例；图5是两种斜向交叉设置凸起纹路的实施例；图6是不规则曲线设置凸起纹路的实施例。所述凸起纹路比轮胎内壁表面高0.1～2mm，充分起到增大自补胶粘合力、附着力的作用。以上具体实施方式描述的目的是为了举例和说明，它们并不完全并且其不将限于实施例披露的明确形式。根据上面的示例，可能有许多变形和变化。凡是采用实施例的相似结构及相似变化，均应列入本发明的保护范围。
用于喷涂自补防刺防爆轮胎的自补胶采用75％～90％分子量为30000～60000的聚异丁烯胶以及10％～25％的高分子聚合物。聚异丁烯的化学结构是典型的饱和线形聚合物，整个结构主要部分是由重复单元-CH2-C(CH3)2-构成，头基是CH3-，尾基是-CH2-C(CH3)＝CH或-CH＝C(CH3)-CH3。高分子聚合物为聚醋酸乙烯脂乳液、聚乙烯醇缩甲醛、聚丙烯酸甲酯中的一种或其混合。
将自补胶涂覆在自补防刺防爆轮胎内壁表面的喷涂工艺：
第一步清洗，使用洗洁精对自补防刺防爆轮胎内壁表面进行清洗2～3次，然后再用水冲洗干净，确保自补防刺防爆轮胎内壁表面清洁无异物；
第二步烘干，因为橡胶具有吸水性，表面含水的自补防刺防爆轮胎内壁表面粘着力较低，所以要将清洗完成后的自补防刺防爆轮胎在80～90℃温度下进行烘干，控制时间3～4min；
第三步喷涂，将液态自补胶通过喷枪的喷嘴均匀涂覆在自补防刺防爆轮胎内壁表面上，自补胶通过喷枪喷嘴的温度控制在80～90℃，以达到与自补防刺防爆轮胎内壁表面温度相同便于融合的目的，喷涂厚度根据轮胎不同控制在2.5～4mm之间，喷涂过程中控制轮胎100～350转/min，以达到均匀涂覆的目的；
第四步降温，通过三段降温方式将喷涂后的轮胎降至室温，首先用60℃风持续吹拂轮胎10～15min使其温度从90℃降至70℃；然后用40℃风持续吹拂轮胎10～15min使其温度从70℃降至50℃；最后用20℃风持续吹拂轮胎10～15min使其温度从50℃降至室温。
使用分子量为30000～60000的聚异丁烯经过上述工艺喷涂在自补防刺防爆轮胎内壁表面后，即具有防爆防刺自补的功能。自补胶的耐受温度为-40～130℃，广泛应用于自行车、电动车、摩托车和汽车轮胎。

Claims (10)

1.一种自补防刺防爆轮胎，其特征在于：所述轮胎内壁表面有凸起的纹路。
2.根据权利要求1所述的自补防刺防爆轮胎，其特征在于：所述纹路为纵向、横向、斜向设置或其中两种和/或三种方式设置；所述纹路也可以是不规则的曲线设置。
3.根据权利要求1所述的自补防刺防爆轮胎，其特征在于：所述纹路比轮胎内壁表面高0.1～2mm。
4.一种用于自补防刺防爆轮胎的自补胶，其特征在于：所述自补胶包括75％～90％的聚异丁烯胶及10％～25％的高分子聚合物。
5.根据权利要求4所述的用于自补防刺防爆轮胎的自补胶，其特征在于：所述聚异丁烯的分子量为30000～60000。
6.根据权利要求4所述的用于自补防刺防爆轮胎的自补胶，其特征在于：所述高分子聚合物为聚醋酸乙烯脂乳液、聚乙烯醇缩甲醛、聚丙烯酸甲酯中的一种或其混合。
7.一种将自补胶涂覆在自补防刺防爆轮胎内壁表面的喷涂工艺，其特征在于：
第一步清洗，使用中性清洗液对自补防刺防爆轮胎内壁表面进行清洗2～3次，然后再用水冲洗干净，确保自补防刺防爆轮胎内壁表面清洁无异物；
第二步烘干，将清洗完成后的自补防刺防爆轮胎在80～90℃温度下进行烘干，控制时间3～4min；
第三步喷涂，在大于100℃高温下，将液态自补胶通过特制喷枪的喷嘴均匀涂覆在自补防刺防爆轮胎内壁表面上，喷涂厚度根据轮胎不同规格控制在2.5～4mm之间；
第四步降温，通过三段降温方式将喷涂自补胶后的轮胎降至室温，首先用60℃风持续吹拂轮胎10～15min使其温度从90℃降至70℃；然后用40℃风持续吹拂轮胎10～15min使其温度从70℃降至50℃；最后用20℃风持续吹拂轮胎10～15min使其温度从50℃降至室温。
8.根据权利要求7所述的一种将自补胶涂覆在自补防刺防爆轮胎内壁表面的喷涂工艺，其特征在于：所述第一步清洗工艺中的中性清洗液为洗洁精。
9.根据权利要求7所述的一种将自补胶涂覆在自补防刺防爆轮胎内壁表面的喷涂工艺，其特征在于：所述第三步喷涂工艺中自补胶通过喷枪喷嘴的温度控制在80～130℃。
10.根据权利要求7所述的一种将自补胶涂覆在自补防刺防爆轮胎内壁表面的喷涂工艺，其特征在于：所述第三步喷涂工艺中控制轮胎100～350转/min。
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