CN105835213A - 一种砖自动化生产线 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种砖自动化生产线，其提高了一种砖自动化生产线生产运行的稳定性和可靠性，包括输送砖成型模具的输送装置、定位装置和下料装置；输送装置包括机架、输送履带和传动机构；下料装置包括料筒、下料挡板和定量下料闸板，料筒底部开设有的出料孔，下料挡板上开设有的下料孔，定量下料闸板上开设有的盛料孔；定位装置是在输送履带上设有档条，通过输送履带的倾斜使砖成型模具靠在档条上，档条沿输送履带长度方向定距均布设置有多根，传动机构中的动力源采用变频电机，通过控制变频电机工作频率来使输送中的砖成型模具准确对应在下料装置的下方。
Description
技术领域
本发明涉及砖的生产线领域，具体是涉及一种浇注成型的砖的自动化生产线。
背景技术
浇注成型的砖通常是混凝土浇注成型，常见用于生产路面砖或发泡砖等，下面以路面砖为例，其主体是混凝土浇注而成，用于路面铺设，其上表面一层常见为彩色颜料层，这种又称彩砖。
彩砖的生产制造现多为自动化的生产线，现生产线设备，大概结构如图1所示，包括输送砖成型模具10’的输送装置1’、定位砖成型模具10’下料位置的定位装置2’、在输送定位时进行下料的下料装置3’、设置在输送装置1’上用于给装料后的砖成型模具10’进行振动使其内的浆料均匀铺开的振动装置4’、设置在输送装置1’输出端对砖成型模具10’进行整理堆垛待后续凝固成型的输出堆垛装置7’；所述输送装置1包括机架、绕设在机架上的输送履带和设置在机架上带动输送履带运转的传动机构；所述定位装置2’包括设置在输送履带上方的定位框和设置在机架上控制带动定位框相对输送履带升降的升降机构，所述定位框包括平行对应在输送履带两侧边的边杆和多根间隔设置并两端分别垂直连接在两边杆上的档条，定位框下降时，通过档条挡在砖成型模具10’的输送方向的前边沿上，挡住砖成型模具10’阻止其继续前进，而此时下料装置3’即可对砖成型模具10’内进行下料，因此档条的位置设置应以砖成型模具10’定位时能够分别与对应的下料装置3’的下料口相对应位置，下完料后定位框上升，砖成型模具10’继续前进，后续重复工作；所述下料装置3’在彩砖生产线中根据砖的层数、下料量等因素设置，前后设置，至少设置两，一是用于颜料层的下料，另一是用于混凝土层的下料，其结构包括料筒、设置在料筒下方的下料挡板、紧密贴合在料筒底部下表面与下料挡板上表面之间并可相对两者滑动位置的定量下料闸板和控制定量下料闸板滑动的驱动缸，所述料筒底部开设有出料孔，所述下料挡板上开设有与出料孔完全错开的下料孔，所述定量下料闸板上开设有可在滑动时分别与出料孔下料孔相对应位置的盛料孔；其余部分的结构这里不详细描述，现有一种砖自动化生产线设备可参照中国专利申请号201310312890.X，申请日2013年7月3日，申请公布日2013年10月1日公开的一种双层砖的成型装置。
上述现有技术中的一种砖自动化生产线，在设备的制造及实际使用中存在以下几个问题：1、如上述中国专利申请中公开的内容，现生产线中所述砖成型模具通常是呈田字型摆放，即四个砖成型模具为一组摆放同时进行下料成型，上述定位装置通过档条的下降来阻挡各组砖成型模具随输送履带的运转前进，这种方式的定位在运行一段时间后输送履带的运转与定位装置的升降动作会逐渐产生位置上误差，再加上砖成型模具的放置不能每次都放置在相应位置，也会增加位置上的误差，这就可能导致档条下降时不能对各组砖成型模具进行定位，甚至可能会档条下降时刚好卡在砖成型模具的上边沿，不能正确定位砖成型模具的位置下料时就会出现下料错位的情况，这将直接影响彩砖成型的质量，还有定位装置只在各组砖成型模具的前进方向的前方进行阻挡定位，而两侧并没有限定位置，这也会导致出现向侧边的偏移位置同样会导致下料错位的情况，另外现有的定位装置机械结构面积大、框框杆杆的显得复杂，容易出现故障；2、因砖成型模具通常是四个呈田字型摆放，上述下料装置中的出料孔、盛料孔和下料孔要分别对应四个砖成型模具开设四组，且现下料装置中的出料孔、盛料孔和下料孔是采用圆形孔，要达到下料量配比通常每组布置四个圆形孔，每组设置要在一个砖成型模具的范围内，又要使出料孔、盛料孔和下料孔三者之间的对应及相错开的位置关系的要求，这样的圆形孔设置布局很受限制，如要增大下料量需加大各孔径，因位置局促要达到上述要求就很难作出调整，稍作出调整就可能会使盛料孔无法在移动中与出料孔和下料孔实现应有的完全错开的位置关系，这样就会出现下料量没有定量、漏料的情况出现，即影响彩砖的质量要求又浪费材料；3、不管是颜料层的浆料或是混凝土层的浆料在每次下料后都会有点滴料的情况，滴在砖成型模具内还好，但滴在砖成型模具的边沿上或输送履带上就比较麻烦，滴在砖成型模具的边沿上如果没有及时处理掉的话，可能会更砖成型模具内的浆料连接在一起，这样成型出来的彩砖就不合格还需处理，滴在输送履带上，如果没有及时处理就会在输送履带上凝结成块，在输送履带的表面上形成很多疙瘩，表面不平整就会影响前面砖成型模具的放置以及后序浆料的振动平整，这最终将影响彩砖成型的质量。有鉴于此，本案发明人针对上述问题对现有的砖自动化生产线的设备进行研究改进，遂有本案产生。
发明内容
本发明的目的在于提供一种在现有生产线设备的基础上进行改进以解决上述现有技术中存在的问题的一种砖自动化生产线，其提高了砖自动化生产线生产运行的稳定性和可靠性。
为解决此技术问题，本发明的技术方案是：一种砖自动化生产线，包括输送砖成型模具的输送装置、定位砖成型模具的定位装置和向砖成型模具进行下料的下料装置；所述输送装置包括机架、绕设在机架上的输送履带和设置在机架上带动输送履带运转的传动机构；所述下料装置包括料筒、设置在料筒下方的下料挡板和定量下料闸板，所述料筒底部开设有出料孔，所述下料挡板上开设有与出料孔完全错开的下料孔，所述定量下料闸板上开设有可在滑动时分别与出料孔下料孔相对应位置的盛料孔；所述定位装置是在输送履带上设有用于挡在砖成型模具输送方向后边沿上的档条，所述档条沿输送履带长度方向定距均布设置有多根，所述传动机构中的动力源采用变频电机。
所述输送履带的两侧边上分别设有用于挡住砖成型模具输送方向两侧边上的侧挡边。
所述输送装置还包括用于校准传动机构的工作与下料装置的下料相对应动作的感应校准机构。
所述感应校准机构包括设置在机架输入端上并对应输送履带侧边的感应器，所述感应器通过感应档条来进行感应校准工作。
所述输送履带设置成从放置砖成型模具的输入端逐渐向输出端增高的倾斜状。
所述出料孔、盛料孔和下料孔分别为相应的长条型孔，所述出料孔和下料孔之间的垂直间隔距离大于盛料孔的宽度。
所述砖成型模具四个为一组呈田字型摆放，下料时每一个砖成型模具对应一组出料孔、盛料孔和下料孔，所述每一组出料孔、盛料孔和下料孔分别相应开设有一个或两个。
所述一种砖自动化生产线上还设有用于刮除下料后砖成型模具上余料的第一刮除装置。
所述第一刮除装置包括固定安装在机架上并跨设过输送履带的安装架、设置在安装架上的往复传动机构、刮板和余料导出板，所述刮板上边沿连接往复传动机构，通过往复传动机构带动刮板的往复运动，所述刮板的下边沿在进行刮除工作时贴合在砖成型模具上，所述余料导出板设置在机架的一侧用于承接刮板从砖成型模具上刮除下的余料及集中导出余料。
所述一种砖自动化生产线上还设有用于刮除输送履带上残留料渣的第二刮除装置。
所述第二刮除装置设置在机架下，所述第二刮除装置包括固定安装在机架上并跨设过输送履带的第二安装架、设置在第二安装架上的第二往复传动机构和第二刮板，所述第二刮板连接第二往复传动机构并贴合在输送履带的表面上，通过第二往复传动机构带动第二刮板往复运动对回转到机架下的输送履带下表面进行刮除工作。
通过采用上述技术方案，本发明中的定位装置与现有技术中的定位装置不同，本发明采用的是在输送履带设置档条和采用变频电机，将砖成型模具整齐靠在档条上，然后通过控制变频电机工作频率来使砖成型模具输送时准确对应在下料装置的下方，相比现有技术中设置的机械定位的方式，本发明的定位装置能够实现对砖成型模具较好、较准确、较整齐的定位，也解决了现有技术中存在的问题，且机械结构上更简洁，工作中不易出现故障；上述侧挡边的设置能够起到限位的作用，使得砖成型模具的输送更整齐，不会出现偏移错位；上述感应校准机构的设置能够使得砖成型模具的下料位置与下料装置的下料动作准确相对应；上述进一步将输送履带倾斜设置，能够使砖成型模具因自重整齐靠在档条上，输送履带的倾斜角度的大小，可以下料时不影响浆料铺满砖成型模具内底面为基准；上述下料装置中的出料孔、盛料孔和下料孔的结构设置，长条型孔的设置与现有的多个圆形孔相比，即能达到下料量的要求，在空间上也会比较好布局、好调整，此改进之处很好的解决了现有技术中所指出的问题，有益效果明显；上述设置第一刮除装置来刮除砖成型模具上的余料，能够避免余料、料渣等对彩砖的成型造成外观上的影响，且是自动刮除排出料渣，设置第二刮除装置来刮除输送履带上的料渣以确保砖成型模具的平整放置，正常的下料输送工作，且能够避免影响其他机构的工作，如设置上述的校准的感应器时，能够避免感应器误感应到料渣，导致严重校准错误。
附图说明
图1是背景技术的结构示意图。
图2是本发明涉及的一种砖自动化生产线的结构示意图。
图3是本发明涉及的一种砖自动化生产线中输送装置部分的结构示意图。
图4、图5和图6是本发明涉及的一种砖自动化生产线中下料装置部分的结构示意图。
图1中：
砖成型模具-10’；输送装置-1’；定位装置-2’；
下料装置-3’；振动装置-4’；输出堆垛装置-5’。
图1、图2、图3、图4、图5和图6中：
砖成型模具-10；
输送装置-1；机架-11；输送履带-12；感应器-13；
定位装置-2；档条-21；侧挡边-22；
下料装置-3；料筒-31；出料孔-311；
下料挡板-32；下料孔-321；定量下料闸板-33；盛料孔-331；
驱动缸-34；振动装置-4；输出堆垛装置-7；
第一刮除装置-5；安装架-51；往复传动机构-52；刮板-53；余料导出板-54；
第二刮除装置-6；第二安装架-61；第二往复传动机构-62；第二刮板-63。
具体实施方式
为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。
如图2所示公开的一种砖自动化生产线，包括输送砖成型模具10的输送装置1、定位砖成型模具10下料位置的定位装置2、在输送定位时进行下料的下料装置3、设置在输送装置1上用于给装料后的砖成型模具10进行振动使其内的浆料均匀铺开的振动装置4、设置在输送装置1输出端对砖成型模具10进行整理堆垛待后续凝固成型的输出堆垛装置7。
所述输送装置1包括机架11、绕设在机架11上的输送履带12和设置在机架11上带动输送履带12运转的传动机构，传动机构可采用机械中常用的传动方式，如包括动力源、齿轮、链条等，动力源常见为电机，本发明中优选的采用变频电机，通过控制变频电机工作频率来带动输送履带12运转前进、停止下料，与下述定位装置2配合定位工作，定位方式相比现有技术更简便，机械结构更简洁。为防止变频电机、下料装置的下料动作因长时间的工作后会出现一定的偏差，导致下料时砖成型模具与下料装置3的相对位置出现偏差，本实施例进一步，所述输送装置1还包括感应校准机构，通过该机构定时来校准传动机构与下料装置3的下料相对应动作，也就能够解决问题。
定位装置2本实施例中与现有技术不同，如图2和图3所示，本实施例中，所述输送履带12上设有用于挡在砖成型模具10输送方向后边沿上的档条21，将砖成型模具10整齐靠在档条21上，所述档条21沿输送履带12长度方向定距均布设置有多根，然后通过控制变频电机工作频率来使输送中的砖成型模具10准确对应在下料装置3的下方,所述输送履带12的两侧边上分别设有用于挡住砖成型模具10输送方向两侧边上的侧挡边22,将砖成型模具10放置在输送履带12的输入端上后，其两侧边能够被侧挡边22限位住，也就不会出现左右方向上的偏移，在输送的过程中，砖成型模具10放置的时候将其靠在档条21上。
本实施例还可进一步，将输送履带12设置成从放置砖成型模具10的输入端逐渐向输出端增高的倾斜状，通过输送履带12的倾斜使砖成型模具10因自重整齐靠在档条21上，还有输送过程也会受振动装置5的影响，在倾斜的作用下振动的时候输送履带也会振动也能够将砖成型模具10往档条21上靠，从而实现本发明的目的效果，为稍微倾斜的状态，角度大小，这里不具体做限定，可以下料时不影响浆料铺满砖成型模具10内底面为基准，即下料后料要铺满砖成型模具10框内,此处说明一下，虽砖成型模具10的放置是稍微倾斜的，一开始下料后浆料表面不是与砖成型模具10内底面平行，但是在完成所有下料砖成型模具10输出后是水平放置的，且在这么短的时间内浆料还没凝结，所以一开始的稍微倾斜不会对彩砖的成型造成表面不平的情况。
所述感应校准机构包括设置在机架11输入端上并对应输送履带12侧边的感应器13，所述感应器13通过感应档条21来进行感应校准工作，感应器13设置在端部侧边上，能够避开感应错误的物体，如砖成型模具10，这样也就避免了校准严重错误的情况发生。
所述下料装置3，如图2、图4、图5和图6所示，在彩砖生产线中前后设置了两组，一组用于彩砖颜料层的下料，另一组用于混凝土层的下料，所述振动装置4可分别挨着两组下料装置3设置，待其下料后进行振动平铺，其结构包括料筒31、设置在料筒31下方的下料挡板32、紧密贴合在料筒31底部下表面与下料挡板32上表面之间并可相对两者滑动位置的定量下料闸板33和控制定量下料闸板33滑动的驱动缸34，所述料筒31底部开设有出料孔311，所述下料挡板32上开设有与出料孔311完全错开的下料孔321，所述定量下料闸板33上开设有可在滑动时分别与出料孔311下料孔321相对应位置的盛料孔331，该部分的下料工作原理请参照上述背景技术中提到的中国专利申请号201310312890.X的专利申请，这里不再详细描述，该部分中本发明与现有技术不同之处在于所述出料孔311、盛料孔331和下料孔321分别为相应的长条型孔，相比现有的多个圆形孔分布，即能达到下料量的要求，集中开设，在空间上也就会比较好布局孔的个数，孔的大小也好调整，此改进之处很好的解决了背景技术中所指出的问题，有益效果明显。
进一步，所述出料孔311和下料孔321之间的垂直间隔距离L1大于盛料孔331L2的宽度，如图4中所示，能够避免漏料的情况出现。
进一步，所述砖成型模具10四个为一组呈田字型摆放，下料时每一个砖成型模具10对应一组出料孔311、盛料孔331和下料孔321，所述每一组出料孔311、盛料孔331和下料孔321分别相应开设有一个或两个，如图5中所示的用于颜料层的下料，该层下料量较少，仅相应开设一个，如图6中所示的用于混凝土层的下料，该层下料两较多，则相应开设两个。
所述一种砖自动化生产线上还设有用于刮除下料后砖成型模具10上余料的第一刮除装置5，如图2所示，所述第一刮除装置5包括固定安装在机架11上并跨设过输送履带12的安装架51、设置在安装架51上的往复传动机构52(往复传动机构52可采用常见的传动方式)、刮板53和余料导出板54，所述刮板53上边沿连接往复传动机构52，通过往复传动机构52带动刮板53的往复运动，所述刮板53的下边沿在进行刮除工作时贴合在砖成型模具10上，所述余料导出板54用于承接刮板53从砖成型模具10上刮除下的余料及集中导出余料，其设置在机架11的一侧，将余料、料渣等从侧边导出可减少落在输送履带12上。
所述一种砖自动化生产线上还设有用于刮除输送履带12上残留料渣的第二刮除装置6，如图2所示，所述第二刮除装置6设置在机架11下，合理利用空间，其包括固定安装在机架11上并跨设过输送履带12的第二安装架61、设置在第二安装架61上的第二往复传动机构62(第二往复传动机构62可采用常见的传动方式)和第二刮板63，所述第二刮板63连接第二往复传动机构62并贴合在输送履带12的表面上，通过第二往复传动机构62带动第二刮板63往复运动对回转到机架11下的输送履带12下表面进行刮除工作，以使重新进入输入端的输送履带12表面干净，以确保砖成型模具10的平整放置，正常的下料输送工作，且能够避免感应器误感应到料渣，导致出现严重校准错误。
本发明的一种砖自动化生产线相比现有的在实际生产使用过程中提高了生产线长时间生产运行的稳定性和可靠性。
上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。
Claims (10)
1.一种砖自动化生产线，包括输送砖成型模具的输送装置、定位砖成型模具的定位装置和向砖成型模具进行下料的下料装置；所述输送装置包括机架、绕设在机架上的输送履带和设置在机架上带动输送履带运转的传动机构；所述下料装置包括料筒、设置在料筒下方的下料挡板和定量下料闸板，所述料筒底部开设有出料孔，所述下料挡板上开设有与出料孔完全错开的下料孔，所述定量下料闸板上开设有可在滑动时分别与出料孔下料孔相对应位置的盛料孔；其特征在于：所述定位装置是在输送履带上设有用于挡在砖成型模具输送方向后边沿上的档条，所述档条沿输送履带长度方向定距均布设置有多根，所述传动机构中的动力源采用变频电机。
2.如权利要求1所述的一种砖自动化生产线，其特征在于：所述输送履带的两侧边上分别设有用于挡住砖成型模具输送方向两侧边上的侧挡边。
3.如权利要求1所述的一种砖自动化生产线，其特征在于：所述输送装置还包括用于校准传动机构的工作与下料装置的下料相对应动作的感应校准机构。
4.如权利要求3所述的一种砖自动化生产线，其特征在于：所述感应校准机构包括设置在机架输入端上并对应输送履带侧边的感应器，所述感应器通过感应档条来进行感应校准工作。
5.如权利要求1、2、3或4所述的一种砖自动化生产线，其特征在于：所述输送履带设置成从放置砖成型模具的输入端逐渐向输出端增高的倾斜状。
6.如权利要求1、2、3或4所述的一种砖自动化生产线，其特征在于：所述出料孔、盛料孔和下料孔分别为相应的长条型孔，所述出料孔和下料孔之间的垂直间隔距离大于盛料孔的宽度。
7.如权利要求6所述的一种砖自动化生产线，其特征在于：所述砖成型模具四个为一组呈田字型摆放，下料时每一个砖成型模具对应一组出料孔、盛料孔和下料孔，所述每一组出料孔、盛料孔和下料孔分别相应开设有一个或两个。
8.如权利要求1所述的一种砖自动化生产线，其特征在于：所述一种砖自动化生产线上还设有用于刮除下料后砖成型模具上余料的第一刮除装置。
9.如权利要求8所述的一种砖自动化生产线，其特征在于：所述第一刮除装置包括固定安装在机架上并跨设过输送履带的安装架、设置在安装架上的往复传动机构、刮板和余料导出板，所述刮板上边沿连接往复传动机构，通过往复传动机构带动刮板的往复运动，所述刮板的下边沿在进行刮除工作时贴合在砖成型模具上，所述余料导出板设置在机架的一侧用于承接刮板从砖成型模具上刮除下的余料及集中导出余料。
10.如权利要求1所述的一种砖自动化生产线，其特征在于：所述一种砖自动化生产线上还设有用于刮除输送履带上残留料渣的第二刮除装置，所述第二刮除装置设置在机架下，所述第二刮除装置包括固定安装在机架上并跨设过输送履带的第二安装架、设置在第二安装架上的第二往复传动机构和第二刮板，所述第二刮板连接第二往复传动机构并贴合在输送履带的表面上，通过第二往复传动机构带动第二刮板往复运动对回转到机架下的输送履带下表面进行刮除工作。
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