CN105813820A - 塑料材料的成形方法 - Google Patents
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Abstract
本发明的成形方法为使用具有分型模具结构且在作为分型模具的对接面的分割面形成有与气体流路(37)连通的排气孔(39)的成形模具(30)、利用该成形模具(30)进行树脂成形的塑料材料的成形方法，所述塑料材料的成形方法的特征在于，将树脂供给到所述成形模具(30)内进行成形；在将获得的成形物品从成形模具内取出之后但在下一成形周期中树脂供给到成形模具(30)之前，在形成了成形模具(30)的至少包括所述排气孔(39)的部分的状态下将清洁用气体(G)自所述气体流路(37)供给到所述排气孔(39)；所述清洁用气体(G)从独立于所述气体流路(37)的流路排出。利用上述方法，能够有效地防止低聚物在排出槽积聚，在不停止成形周期的情况下自动清洁。
Description
技术领域
本发明涉及塑料材料的成形方法，更特别地涉及通过将树脂供给到成形模具以使其成形为由该成形模具限定的形状的塑料材料的成形方法。
背景技术
与诸如金属等的无机材料相比，塑料材料更容易成形，因此，已在各种应用中使用。即，将已加热的塑料材料供给到预定成形模具中并在该成形模具中冷却，从而成形为由该成形模具限定的各种形状。
使用成形模具的成形方法的典型示例是注射成形法。粗略地说，熔融树脂被注射并充填入由一对分型模具限定的模腔内，并在分型模具的模腔内冷却和固化以成形为该模腔的形状。
不限于注射成形法，还可以采用将处于液体或流化状态的固相树脂供给到预定成形模具的表面并成形为与成形模具的表面相符的形状的任何方法，然而，这伴随有树脂的一部分或树脂组分(润滑剂等)粘附并残留于成形模具的表面的问题。为了避免模具的污染，在实际中，在重复成形操作给定次数之后，通过使用布等清洁成形模具的表面。
然而，在这种情况下，成形周期会因每次的清洁工作而必须被中断，这导致了生产力下降。
为了解决上述问题，专利文献1提出了进行清洁而不中断成形周期的方法。
也就是，对于像注射成形法那样的在由成形模具限定的模腔内充填和成形树脂的方法，随着树脂的充填必须对模腔内进行排气。因此，形成与模腔连通的被称为排气孔的排气流路。通过在一对成形模具对接在一起以限定模腔的部位处在一个模具的表面上形成约0.01mm至约0.05mm的深度的浅槽(约1mm至10mm的宽度)，形成了排气孔。如此形成的排气孔与模腔的内部连通，并且还与用于排出气体的气体流路连通。
根据专利文献1提出的手段，在限定了模腔的一对成形模具打开的那一刻，将清洁用气体(例如，空气)供给通过气体流路以清洁该对成形模具。根据该手段，能够在成形模具打开时通过使气体自动流动来实施清洁。因此，能够有效地清洁形成排气孔的槽(排出槽)的附近，而不中断成形周期。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平9-19948号公报
发明内容
发明要解决的问题
在专利文献1中提议的方法因为能够清洁成形模具而不降低生产力，所以在工业上非常有用。
然而，根据本发明人进行的实验，上述手段能够有效地除去诸如树脂废屑、由树脂和灰尘混合的组分等的异物。然而，随着反复进行成形周期，发现非常微细的异物逐渐在排出槽积聚。根据本发明人的分析，已确认：异物包括成形用树脂所不可避免地包含的低分子量组分。在例如聚酯树脂的情况下，异物包括诸如为低熔点单体的对苯二酸单(羟乙)酯和对苯二酸双(羟乙)酯的环化三聚体等的低聚物(以下，统称为低聚物)。也就是，成形用树脂所包含的低聚物具有低分子量，尽管它们的量非常小，但在成形期间该低聚物流入排出槽及其附近的非常窄的部分。虽然在一次成形操作期间该低聚物仅非常微量地粘附于成形模具的表面，但难以通过流入或吹入气体的简单作业而完全除去。即，随着反复进行成形，低聚物逐渐积聚。特别地，在排出槽积聚的低聚物容易导致排气缺陷，导致成形物品内气泡的混入，并且导致诸如短成形等的成形缺陷。因此，在反复成形特定次数之后，必须停止成形，并且必须手动擦拭和清洁成形模具的表面。
因此，本发明的目的是提供一种塑料材料的成形方法，该方法能够有效地防止排出槽的低聚物的积聚，因此，自动执行清洁，而无需停止成形周期。
用于解决问题的方案
根据本发明，提供了一种塑料材料的成形方法，其使用具有分型模具结构且在作为分型模具的对接面的分割面形成有与气体流路连通的排气孔的成形模具，利用该成形模具进行树脂成形，所述塑料材料的成形方法的特征在于，
将树脂供给到所述成形模具内进行成形，在将获得的成形物品从成形模具内取出之后但在下一成形周期中将树脂供给到成形模具之前，在形成了成形模具的至少包括所述排气孔的部分的状态下将清洁用气体自所述气体流路供给到所述排气孔，所述清洁用气体从独立于所述气体流路的流路排出。
根据本发明的成形方法，可以采用如下的实施方式：
(1)所述清洁用气体从所述成形模具的分割面的未形成排气孔的部分排出；
(2)所述成形模具包括壳体模具和芯模具，所述壳体模具具有分型模具结构，由所述壳体模具和所述芯模具形成供给树脂的模腔，将所述清洁用气体从所述排气孔导入所述模腔内后排出；
(3)将所述树脂注射并充填入所述模腔内，并且成形为容器用预制件；
(4)在供给所述树脂时，从所述排气孔朝向气体流路侧进行排气；以及
(5)形成所述排气孔的排出槽的至少底部的表面具有1μm以下的算术平均粗糙度Ra(JISB0601：2001)。
发明的效果
根据本发明的成形方法，先将树脂成形，在将成形的树脂从成形模具取出之后但在树脂接着成形之前，在已形成成形模具的状态下或在还未完全形成成形模具但已形成排气孔的状态下，将清洁用气体通过气体流路供给到排气孔。也就是，清洁用气体在至少分型模具部分地闭合以构成成形模具的状态下且在已形成非常窄的排气孔的状态下流动。因此，能够有效地清洁形成排气孔的排出槽及其周围，有效地防止成形用树脂所包含的低聚物的积聚，并且能够连续地进行长时间的成形作业，而无需停止成形作业。
根据上述专利文献等提议的现有技术，清洁用气体在成形模具打开的状态下流动。因此，即使气体流过与排出槽连通的排气流路，气体也会在排出槽及其附近扩散；即，没有实现足够程度的清洁，并且没有防止低聚物的积聚。另一方面，在本发明中，清洁用气体在模具闭合的状态下流入排气孔。因此，气体以集中的方式流入排出槽及其周围，从而有效地执行清洁使得低聚物将不会积聚。
附图说明
图1的(a)示出了用于成形板状的塑料成形物品的成形模具的模腔表面和气体流路的图，而图1的(b)是成形模具的正面截面图。
图2的(a)示出了用于成形容器用预制件的成形模具的正面截面图，而图2的(b)是沿着线B-B的截面图。
图3是在容器用预制件成形之后、将保持有容器用预制件的芯模具拉出的状态下的成形模具的正面截面图。
图4示出了当要将成形的容器用预制件取出时成形模具的状态的(从图3中Z方向观察的)平面截面图。
图5的(a)示出了在开始成形容器用预制件时使颈部的分型模具闭合以形成排气孔的状态的平面截面图，而图5的(b)是沿着线C-C的截面图。
图6示出了在颈部的分型模具已经闭合之后插入芯31的成形模具的状态的正面截面图。
图7示出了在壳体33闭合且成形模具完成的状态下但在成形开始之前清洁成形模具的步骤的正面截面图。
具体实施方式
图1是示出了本发明的塑料材料的成形方法的图，并且该图示出了用于注射成形最简单形状的板状物品的成形模具。
在图1中，成形模具包括能够相对于彼此移动的一对分型模具1和3。在分型模具1和3以闭合的方式相对于彼此移动时，模腔7形成于被作为两模具的对接面的分割面5包围的中央部分，用作成形部的模腔7具有板状平面(具体地参照图1的(a))。
一个分型模具1形成与用于供给树脂的注射喷嘴(未示出)连通的直浇道(spure)9。另一分型模具3在面向直浇道9的部分形成用作使树脂均等供给到模腔7内的冷料井(coldslagwell)11的凹部。也就是，利用以闭合的方式对接分型模具1和3，在其中形成冷料井11，冷料井11通过流道13和浇口15与模腔7连通。
现在从注射喷嘴注射成形用的熔融树脂。如图1的(b)所示，熔融树脂沿由箭头X表示的方向导入直浇道9，并且通过冷料井11、流道13和浇口15被导入模腔7内。熔融树脂在模腔7内冷却并固化；即，树脂按照模腔7的形状形成板状物品。
通过例如使分型模具3在箭头Y的方向上滑动使分型模具1和3打开，从模腔7取出如此成形的树脂物品。
这里，在如上所述地进行成形时，随着模腔7内充填有熔融树脂，变得必要的是对模腔7内进行排气。如果模腔7内在没有进行排气的情况下充填熔融树脂，则模腔内的空气陷入熔融树脂内，导致气泡混入在成形物品内，并且还造成诸如短成形(short-forming)等的成形缺陷。
为了进行排气，例如，在例如分型模具3中形成气体流路20以排出气体。此外，如还在背景技术的段落中所说明的，窄且浅的排出槽21以与气体流路20和模腔7连通的方式形成于分型模具3的表面(相对于分型模具1的分割面5)。由于排出槽21的形成，所以在分型模具1和3闭合以形成成形模具时形成与模腔7连通的排气孔23。
也就是，参照图1的(b)，在通过闭合分型模具1和3来形成成形模具的状态下，随着模腔7内充填有注射的熔融树脂，模腔7内的空气会因熔融树脂而通过气体流路20和排气孔23被排出。如此平稳地进行排气。
如果如上所述地进行排气，则排气孔23自然地位于浇口13所在侧的相反侧。
在进行根据本发明的如上所述的注射成形中，从模腔7取出已注射成形的成形物品。之后，在执行下次成形之前清洁成形模具。
在分型模具1和3闭合的状态下但在注射熔融树脂之前进行清洁。即，通过使用排气孔23，将清洁用气体供给通过气体流路20。通常使用压缩空气作为清洁用气体。然而，只要不会不利地影响环境或成形模具，还能够允许使用诸如氮气等气体的其它任何气体。
随着反复进行注射成形，作为杂质而不可避免地包含在成形用树脂中的微量低聚物会被推到并粘附于排气孔23(排出槽21)及其附近的气体流路20，并且在这些部分逐渐积聚。结果，排气变得不充分，从而导致成形缺陷。
然而，根据本发明，在分型模具1和3闭合的状态下利用压力使清洁用气体通过气体流路20导入，以由此除去粘附于排气孔23(排出槽21)及其附近的微量的低聚物，从而有效地防止低聚物的积聚。
例如，如果在分型模具1和3打开的状态下使清洁用气体流入气体流路20内，则气体从气体流路20放出和扩散。因此，气体无法有效地作用以清洁特别是室温条件下仍然粘附有低聚物的排出槽21或其附近。另一方面，如果在分型模具1和3闭合的状态下供给清洁用气体通过气体流路20，则在排气孔23(排出槽21)及其附近的气体压力保持较高；即气体以集中的方式流入，从而有效地除去低聚物。
此外，在本发明中，在分型模具1和3闭合的状态下供给清洁用气体。因此，如由箭头P表示的，气体通过气体流路20和排气孔23流入模腔7内。此外，如由箭头Q表示的，然后已经流入模腔7内的气体通过形成模腔7的分型模具1和3的分割面5(在未形成排气孔23的部分)释放到外部。也就是，清洁用气体通过由将分型模具1和3对接在一起而形成的成形模具的分型线而被释放。当然，气体部分地通过直浇道9排出。
结果，在本发明中，有效地除去了附着于分型模具1和3的形成模腔7的表面及其分割面5的低聚物。除此之外，相对粗大的异物与清洁用气体一起通过直浇道9被除去。
这里，为了防止根据传统的成形方法低聚物残留于排气孔23，已尝试镜面加工模具的形成排气孔23的部分的表面，例如，镜面加工排出槽21的至少底部(分型模具3)的表面，更优选地，镜面加工排出槽21的相对(分型模具1)的表面，使得按照算术平均粗糙度Ra(JISB0601：2001)来看，表面粗糙度为约0.05μm至约0.25μm。
另一方面，根据本发明，能够利用清洁用气体强力除去残留于排气孔23的低聚物，而无需镜面加工上述表面。例如，可以将排出槽21的至少底部(分型模具3)镜面加工成约1μm的Ra的微细程度。为了更有效地除去低聚物，可以执行0.5μm以下的Ra的镜面加工，为了进一步有效地除去低聚物，可以执行0.25μm以下的Ra的镜面加工。此外，根据需要，可以将排出槽21所在侧的相对侧(分型模具1)的部分也镜面加工成排气孔23整体的Ra为1μm以下。
上述说明了形成简单板状的物品的情况。然而，本发明的成形方法还能够适用于较复杂形状的成形物品，诸如成形容器用预制件等。
图2至图6示出了这种容器用预制件的成形过程。
首先，参照示出了成形容器用预制件的成形模具的结构的图2的(a)和图2的(b)，预制件50通常由指定为30的成形模具成形，预制件50包括：试管状的主体部51；和颈部53，颈部53的外表面形成螺纹和支撑环。
另一方面，用于形成上述形状的预制件50的成形模具30具有与该预制件50对应的模腔，并且成形模具30大致由芯31、主体部形成用的壳体33(以下，简称为主体部壳体)以及颈部形成用的壳体35(以下，简称为颈部壳体)构成。
在成形模具30中，主体部壳体33具有与注射喷嘴(未示出)连通的浇口33a，颈部壳体35具有分型模具结构且包括能够开闭的模具35a和35b。模具35a和35b的对接面(分割面)被指定为60a。此外，气体流路37形成于颈部壳体35的分型模具35a和35b中的至少任一者(参照图2的(b))。气体流路37与形成于颈部壳体35的分割面60a的作为排出槽的排气孔39连通。
允许主体部壳体33相对于芯31和闭合的颈部壳体35(35a、35b)滑动。
也就是，如图2所示，将颈部壳体的分型模具35a和35b对于芯31闭合。通过使如此制造的芯31以及颈部壳体的分型模具35a、35b滑动，使芯31插入主体部壳体33中以形成成形模具30。即，成形模具30形成形状与容器用预制件50对应的模腔。此外，与气体流路37连通的排气孔39形成在与形成于分割面60a的排出槽对应的部分。
在图2的(a)中，主体部壳体33和颈部壳体35的分割面(对接面)被指定为60b。
通过注射机将熔融树脂注射到主体部壳体33的浇口33a使得充填入图2所示的成形模具30的模腔内，并使熔融树脂冷却并固化以形成容器用预制件50。
利用如上所述地注射并充填熔融树脂，存在于模腔内的空气通过形成在浇口33a所在侧的相反侧附近的排气孔39从气体流路37排出到外部。从而进行排气。
在熔融树脂冷却、固化并在模腔内成形之后，如图3所示，使芯31和颈部壳体的分型模具35a、35b相对于主体部壳体33滑动，由此释放预制件50的主体部51。
接着，如图4所示，将容器用预制件50从芯31上脱下，并且打开颈部壳体的分型模具35a、35b。从而取出容器用预制件50。
如此完成了容器用预制件50的成形过程的一个周期。将取出的容器用预制件输送到接下来的形成容器(例如，瓶)的形状的二次成形步骤(例如，吹塑成形步骤)。
如此获得的容器用预制件50具有浇口残余部55。然而，在诸如切割等的后续加工中适当地除去浇口残余部55。
这里，虽然未图示，然而将形成成形模具30的芯31、主体部壳体33以及颈部壳体35分别并入热交换器内，并根据所使用树脂的类型和成形条件而保持在适当的温度。这还适用于上述图1的成形模具。
在完成成形过程的一个周期之后，进行下一个成形周期。在图5示出的下一个成形周期中，使颈部壳体的分型模具35a和35b闭合，接着，如图6所示，使芯31滑动并插入闭合的颈部壳体的分型模具35a和35b中。如此形成了容器用预制件50的颈部51用的模腔。
接着，参照图7，使芯31和颈部壳体的分型模具35a、35b相对于主体部壳体33滑动并闭合，以由此形成具有形状与容器用预制件50对应的模腔的成形模具30。也就是，成形模具30与图2示出的成形模具完全相同。
通过使用如此形成的成形模具30来再次成形容器用预制件50。这里在本发明中，在进行成形之前，通过使用诸如压缩空气等的清洁用气体执行清洁。
例如，参照图7，在已形成成形模具30但在将熔融树脂注射到浇口33a之前的状态下，通过将清洁用气体G通过形成于颈部壳体35的气体流路37供给到排气孔39来执行清洁。上述清洁有效地除去附着于形成排气孔39的排出槽及其附近的微量的树脂的低聚物组分。例如，假定：如图4所示颈部壳体35的分型模具35a和35b仍打开，未形成排气孔39。即使清洁用气体在这种状态下流动通过气体流路37，气体也会在到达形成排出槽的分型模具35a、35b的表面时就立刻扩散。因此，清洁效果非常小，无法有效地除去低聚物组分。另一方面，根据本发明，分型模具35a、35b和主体部壳体33闭合，通过排出槽形成了微细的排气孔39。因此，气体不会扩散，而是集中于排气孔39，因此，使得能够有效地除去附着于排气孔(排出槽)39及其附近的气体流路37的低聚物组分。
除此之外，一旦在图7所示的时刻流动通过气体流路37，已通过排气孔39的清洁用气体然后流动通过形成容器用预制件50的整个模腔，使得能够有效地清洁形成模腔的芯31、主体部壳体31和颈部壳体35的整个表面。
如图7所示，流动通过模腔的清洁用气体通过主体部壳体33和颈部壳体35的分割面(对接面)60b排出。此外，虽然未示出，但清洁用气体还可以通过颈部壳体35的分割面(分型模具35a和35b的对接面)排出。因此，也能够有效地清洁分割面60b。
此外，在本发明中，可以在形成成形模具30的模具中的至少一些闭合而至少形成排气孔39的时刻执行上述清洁。还可以在例如图5或图6所示的时刻执行清洁。
也就是，在图5中，主体部壳体33还未闭合，芯31还未插入，并且与颈部53对应的模腔还未形成。然而，颈部壳体的分型模具35a和35b已闭合且在其分割面60a已形成排气孔39(参照图5的(b))。因此，一旦使清洁用气体G流动通过气体流路37，则允许有效地清洁形成排气孔39的排出槽。在这种情况下，供给到排气孔39的清洁用气体G容易释放到外部。
此外，参照图6，主体部壳体33还未闭合，但颈部壳体的分型模具35a和35b已闭合。因此，像图5所示的那样，排气孔39形成于分割面60a，除此之外，将芯31插入以形成与颈部53对应的模腔。因此，清洁用气体G从气体流路37流动至排气孔39，并且流动通过与颈部53对应的模腔而被释放到外部。在这种情况下，清洁用气体不仅清洁了排气孔39(排出槽)，而且还清洁了形成与颈部53对应的模腔的颈部壳体35(35a、35b)的表面以及芯31的表面。
在容器用预制件成形用的成形模具中，与上述图1的成形模具同样地，希望的是，对于形成排气孔39的分型模具的排出槽的至少底部(或在排出槽形成于这两个分型模具的情况下颈部壳体的分型模具35a和35b两者的至少槽底部)与相对的分型模具的相对表面的算术平均粗糙度Ra，表面粗糙度Ra设定为1μm以下，优选为0.5μm以下，更优选为0.25μm以下。此外，根据需要，更期望的是，该槽的侧部镜面加工到一定程度使得排气孔39整体的Ra为1μm以下。
在图1示出的板状的注射成形物品或依靠图2至图7示出的注射成形过程而成形的容器用预制件中，虽然没有特别的限制，但期望的是，诸如压缩空气等的清洁用气体的气体压力通常为0.3MPa以上，特别为2.0MPa以上，以便能够在短时间内更有效地清洁形成排气孔39的排出槽及其附近。
在清洁时间上也没有特别的限制。然而，通常，清洁时间可以短至约0.5秒至约1.5秒，如果清洁时间长，则能够更有效地执行清洁。
此外，在图2至图7示出的注射成形过程中，清洁用气体可以在图6所示的状态下流动。即，气体G容易通过与预制件的颈部53对应的模腔部排出到外部，或换言之，清洁用气体G以增大的速度流动的优势在于，能够更有效地清洁排气孔39的附近。
另一方面，还可以在如图7所示的模具完全闭合且成形模具30完全形成有与容器用预制件50对应的模腔的时刻执行清洁。在这种情况下，从防止逆流的这种观点出发，气体压力在一定程度上被限制，但其优势在于，能够有效地清洁形成成形模具30的全部模具。
在本发明中，从能够长时间连续操作装置的观点出发，期望的是，在包括闭合模具、打开模具以及取出成形物品的每次成形周期之后执行上述清洁操作。
上述说明已解决注射成形的情况。然而，本发明不仅限于注射成形，还可以适用于各种成形方法，只要是通过使用具有预定的分型模具结构的成形模具使熔融树脂冷却并固化并且成形模具内形成有排气孔即可。
对于成形用树脂，从倾向于产生容易附着的低聚物的观点出发，特别期望使用如下的聚酯树脂，例如聚对苯二甲酸乙二酯、聚萘二甲酸乙二酯、聚间苯二甲酸乙二酯或它们的共聚树脂(copoymerizedpolyesters)。然而，诸如聚乙烯和聚丙烯等的烯烃树脂以及其它热塑性树脂也包含作为不可避免的杂质的低聚物。因此，本发明还能够适用于使用这些树脂成形物品的情况。
实施例
现将通过以下实验例说明本发明的优异效果。
在以下实验中，使用0.84dL/g的固有黏度(IV)的聚对苯二甲酸乙二酯(PET)用于成形瓶。
此外，基于以下方法确认附着组分为低聚物。
低聚物的确认：
通过施加超声波利用氯仿(CHCL3)来清洗颈部壳体的分型模具。之后，将清洗液传送至烧瓶，并且在设定为约40℃的旋转式汽化器中干燥并固化。固定物质在二甲基甲酰胺(DMF)中溶解，然后通过孔径为0.5μm的过滤单元以除去异物，之后，倒入高速液相色谱(HPLC)以分析。
基于以下基准用眼睛观察来评价附着于模具表面的低聚物的状态。
◎：确认完全没有低聚物的附着。
○：低聚物没有堆积但以分散的方式附着。
×：清楚地确认低聚物的堆积。
(实施例1)
使用具有图2示出的结构且保持为20℃的成形模具30。在成形模具30中，颈部壳体的分型模具35a、35b以及主体部壳体31闭合，并且排气孔39由如下的排出槽形成：槽深为约20μm且假定加工成0.70μm的粗糙度Ra的底部表面。将容器成形用的熔融的上述PET注射并充填入成形模具30的模腔内，并在模腔内充分冷却。之后，将芯31相对于主体部壳体33滑动，然后模具打开(参照图3)。接着，分割颈部壳体的分型模具35a和35b并打开分型模具35a和35b以取出试管状的成形容器用预制件50(参照图4)。
接着，在进入接下来的注射步骤之前，将颈部壳体的分型模具35a和35b如图5所示地闭合(在该阶段已形成排气孔39)。接着参照图6，在内部插入芯31而形成与颈部53对应的模腔，之后，通过滑动芯31使其进入主体部壳体33内而形成与预制件50的主体部对应的模腔(参照图7)。
接着，将5MPa的空气从空气供给源通过气体流路37和排气孔39供给到模腔内1.5秒，同时允许该空气通过颈部壳体的分型模具35a和35b之间的微小间隙以及颈部壳体35和主体部壳体33之间的分割面60的间隙泄漏到模腔外部。之后，进入接下来的注射步骤。
重复1,000次上述步骤之后，使成形机停止以用眼睛观察确认低聚物是否附着于颈部壳体的分型模具35a和35b的排出槽以及芯31的与该排出槽相对的表面。几乎没有堆积低聚物。
(实施例2)
在使颈部壳体的分型模具35a和35b闭合之后，在芯31和主体部壳体33如图5所示地未闭合的状态下，将5MPa的空气通过分割面(颈部壳体的分型模具35a和35b的对接面)附近的气体流路37导入排出槽(与排气孔39对应的模具表面)1.5秒，同时使空气泄漏到模具的外部。之后，闭合芯31和主体部壳体33，并且执行接下来的注射步骤。
与实施例1同样地，重复上述步骤1000次之后，用眼睛观察确认低聚物是否附着于颈部壳体的分型模具35a和35b的排出槽。几乎没有堆积低聚物。
(实施例3)
在颈部壳体的分型模具35a和35b闭合之后，插入芯31，并且在已经如图6所示地形成与预制件50的颈部53对应的模腔的状态下，将5MPa的空气通过气体流路37导入1.5秒，同时使空气泄漏到模具的外部。之后，闭合主体部壳体33并执行接下来的注射步骤。
与实施例1同样地，重复上述步骤1,000次之后，使成形机停止，用眼睛观察确认低聚物是否附着于排气孔39(颈部壳体的分型模具35a和35b的排出槽以及芯31的与该排出槽相对的表面)。几乎没有堆积低聚物。
(实施例4)
除了将空气压力改变为2MPa且该空气的导入时间为0.5秒以外，以与实施例1相同的方式进行试验。结果，效果比实施例1至3的效果小，但低聚物未堆积于排出槽而是分散的。
(实施例5)
除了将空气压力改变为0.6MPa以外，以与实施例1相同的方式进行试验。结果，效果比实施例4的效果小，但低聚物未堆积于排出槽而是分散的。
(实施例6)
除了将空气压力改变为0.6MPa且该空气的导入时间为0.5秒以外，以与实施例1相同的方式进行试验。结果，效果比实施例5的效果小，但低聚物未堆积于排出槽而是分散的。
(比较例1)
除了完全没有通过经由气体流路37导入空气来执行清洁以外，以与实施例1相同的方式进行试验。结果，低聚物堆积于排出槽、排出槽附近的气体流路37以及模具的与排出槽相对的表面。
(比较例2)
除了在颈部壳体的分型模具35a和35b打开的状态下将2MPa的空气通过气体流路37导入排出槽的表面同时使空气泄漏到模具的外部以外，以与实施例1相同的方式进行试验。之后，使颈部壳体的分型模具35a和35b闭合并且进一步地使芯31和主体部壳体33闭合以执行接下来的注射步骤。结果，低聚物堆积于排出槽及其附近。
上述实验结果全部示出在下表1中。
[表1]
附图标记说明
1，3：分型模具
5：分割面
7：模腔
15：浇口
20：气体流路
21：排出槽
23：排气孔
30：容器用预制件的成形模具
31：芯
33：主体部壳体
33a：浇口
35(35a,35b)：颈部壳体
37：气体流路
39：排气孔
50：容器用预制件
51：主体部
53：颈部
Claims (6)
1.一种塑料材料的成形方法，其使用具有分型模具结构且在作为分型模具的对接面的分割面形成有与气体流路连通的排气孔的成形模具，利用该成形模具进行树脂成形，所述塑料材料的成形方法的特征在于，
将树脂供给到所述成形模具内进行成形，在将获得的成形物品从成形模具内取出之后但在下一成形周期中将树脂供给到成形模具之前，在形成了成形模具的至少包括所述排气孔的部分的状态下将清洁用气体自所述气体流路供给到所述排气孔，所述清洁用气体从独立于所述气体流路的流路排出。
2.根据权利要求1所述的塑料材料的成形方法，其特征在于，所述清洁用气体从所述成形模具的分割面的未形成排气孔的部分排出。
3.根据权利要求1所述的塑料材料的成形方法，其特征在于，所述成形模具包括壳体模具和芯模具，所述壳体模具具有分型模具结构，由所述壳体模具和所述芯模具形成供给树脂的模腔，将所述清洁用气体从所述排气孔导入所述模腔内后排出。
4.根据权利要求3所述的成形方法，其特征在于，将所述树脂注射并充填入所述模腔内，并且成形为容器用预制件。
5.根据权利要求1所述的成形方法，其特征在于，在供给所述树脂时，从所述排气孔朝向气体流路侧进行排气。
6.根据权利要求1-5中任一项所述的成形方法，其特征在于，形成所述排气孔的排出槽的至少底部的表面具有1μm以下的算术平均粗糙度Ra(JISB0601：2001)。
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| GR01 | Patent grant | ||
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