CN105734283A - 一种从含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料中提取Zn、Cu、Ge、Ga的方法 - Google Patents

一种从含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料中提取Zn、Cu、Ge、Ga的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及湿法冶金技术领域，尤其是一种从含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料中提取Zn、Cu、Ge、Ga的方法，通过合理的工艺步骤的调整以及各工艺参数的控制，避免了传统处理含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料时所需要进行尾气处理的缺陷，也避免了铁元素在物料成分给Zn、Cu、Ge、Ga的大量提取所带来的困难，还使得镓的提取分离率得到较大程度的提高，降低了从含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料中提取Zn、Cu、Ge、Ga的难度，降低成本。

Description

一种从含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料中提取Zn、Cu、Ge、Ga的方法
技术领域
本发明涉及湿法冶金技术领域，尤其是一种从含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料中提取Zn、Cu、Ge、Ga的方法。
背景技术
含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe的物料中，其Cu多以金属铜或海绵铜的形式存在，在采用传统回转窑挥发工艺回收物料中的有价金属时，使得大部分的铜会进入窑渣中，在提取窑渣中的铜时，必须要采用火法冶炼才能够使得铜得到回收；并且在这个过程中，部分锗和大量的Ga也会进入窑渣，使得锗和镓得不到充分的回收与利用。一直以来，对于镓的回收利用，一般是使用药剂的凝集沉淀处理、共沉淀处理等，使得其在低浓度下，达到萃取将其他金属类成分除去，达到提纯镓的目的，但其浸出提纯率都不高；如采用直接硫酸浸出处理，使得锗和镓的浸出率都不高，只能达到40-50％的的浸出率，导致提取成本较高。
为此现有技术中出现氧化焙烧再进行硫酸浸出，采用加KMnO4或MnO2、NaClO等氧化剂进行酸浸的技术方案；但由于氧化焙烧能耗大，还需要对烟气进行处理，因而投资大，成本高；采用加KMnO4或MnO2、NaClO等氧化剂进行酸浸时，其中浸出液中含Mn2+、Mn4+或C1-较高，对后续Cu的萃取及Zn的提取都有很大的影响。除此之外，在整个工艺步骤，经过氧化焙烧还是氧化酸浸处理都会使得铁元素被全面的氧化成铁离子，使得溶液中含有大量的铁离子，造成后续提取锗难度较大，并且在除去铁离子的过程中，锗和镓均会有大量的含量伴随着铁矾渣除去而被浪费，使得其锗、镓资源遭受大量的损失。
除此之外，镓本身属于一种稀散的金属元素，其无单纯的成分存在，往往是伴随着多种金属物质而存在，并且在其中的含量十分的稀少，导致在传统处理的浸出液中的镓含量较低，使得现有技术中采用YW100等氧肟酸类萃取剂从硫酸溶液中萃取Ga，由于有机萃取剂水溶性较大，而且价格较贵，萃取成本较高；采用HBL121等萃取Ga的现有技术还未成熟，并且市面上未有大量的HBL121萃取剂的生产和销售，导致其工业处理成本较高；采用P507萃取Ga必须在PH为4左右、H2SO4含量为2～10g/L的条件下进行，而浸出液终酸一般都为50～100g/L，当中和调酸至2～10g/L，即PH＝4左右时，Ga大部分水解沉淀，使得P507萃取Ga失去意义；采用N503和TBP萃取Ga需要在氯化溶液中进行，而该物料含有多种可提取的有价金属而不能进行氯化浸出。
鉴于此，本研究者为了解决上述的技术问题，通过对含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料中的各种元素之间的特性进行了解和掌握，通过对工艺步骤以及工艺参数的调整和控制，使得各成分之间被提取出来时的相互影响的作用被克服和改善，使得在进行Zn、Cu的大量提取和分离时，也能够实现对锗、镓的大量提取和分离，避免镓成分的大量散失，降低提取成本，为从含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料中提取Zn、Cu、Ge、Ga提供一种新思路。
发明内容
为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供一种从含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料中提取Zn、Cu、Ge、Ga的方法。
具体是通过以下技术方案得以实现的：
一种从含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料中提取Zn、Cu、Ge、Ga的方法，采用浸出剂，在温度为85℃以上的条件下，与含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料按照液固比为4-6混合浸出处理，得到一次浸出液和一次浸渣；将一次浸出液采用铜萃取剂萃取分离铜，得到萃铜余液和含铜有机相；将含铜有机相采用硫酸反萃铜，得到含铜反萃液，并将含铜反萃液电解，获得铜单质；将萃铜余液采用还原剂将铁离子还原为亚铁离子，还原剂加入的质量为0.5-0.7倍铁离子质量；再用N235-煤油萃取剂萃取锗或采用单宁沉淀锗，得到除锗余液和含锗有机相或含锗沉淀，对含锗有机相或含锗沉淀进行处理，获得锗精矿；再将除锗余液采用碳酸氢铵调pH值为5.2-5.4水解沉淀镓，过滤，得到滤渣和滤液；滤液送入电解锌系统进行电解回收锌，滤渣进行氯化浸出处理，得到含镓氯化液；将含镓溶液采用磷酸三丁酯-煤油萃取剂萃取镓，负载镓有机相采用硫酸铵反萃取镓，再将含镓反萃取液进行水解处理后，获得镓精矿。
所述的浸出渣，其再采用浸出剂，在温度为85℃以上的条件下，按照液固比为4-6混合进行二次浸出处理，得到二次浸出液和二次浸出渣，二次浸出渣送去回转窑处理，二次浸出液用于与含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料进行混合循环处理。
所述的浸出剂，其是采用锌电解废液与H2O2配制而成混合液，其中H2O2的加入量为浸出剂体积的10-20％。
所述的H2O2的质量百分浓度为27.5％。
所述的锌电解废液采用硫酸溶液来替代，硫酸溶液的浓度至少为30g/L。
所述的铜萃取剂为CP180或Mextral984H或Mextral902N与煤油混合而成的萃取剂，其中煤油的体积百分数为70-80％；所述的一次浸出液在采用铜萃取剂萃取时，其萃取级数为3-6级，相比A/O＝0.5-1。
所述的N235-煤油萃取剂，其中煤油的体积百分数为70％；所述的采用N235-煤油萃取剂萃取锗时，其萃取级数为3-6级，相比A/O＝1-2；所述的单宁沉淀锗，单宁酸加入量为单宁酸与锗的质量比为15-30。
所述的氯化浸出是采用HCl溶液浸出，使得得到含镓氯化液；或者采用硫酸与氯化钠配制成混合液浸出，得到含镓氯化液。
所述的HCl溶液，其摩尔浓度为5-6mol/L；所述的混合液是采用50-100g/L的硫酸与150-250g/L的氯化钠按照体积比为1∶1混合而成。
所述的磷酸三丁酯-煤油萃取剂中的磷酸三丁酯的体积百分数为30％；所述的采用磷酸三丁酯-煤油萃取剂萃取镓时，其相比A/O＝1-2，萃取级数为3-5级；所述的采用硫酸铵反萃取镓是用50-80g/L的硫酸铵溶液反萃取镓，相比A/O＝0.5-1，反萃取级数为2-4级，反萃取液循环使用，达到富集镓至少三次以上；所述的含镓反萃取液进行水解是用NH4HCO3或NaOH中和水解Ga，得到含镓4％以上的镓精矿，再将镓精矿采用碱溶电解提取金属镓。
采用碱溶电解提取金属镓是氢氧化钠溶解后，电解生成金属镓。
与现有技术相比，本发明的技术效果体现在：
通过合理的工艺步骤的调整以及各工艺参数的控制，避免了传统处理含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料时所需要进行尾气处理的缺陷，也避免了铁元素在物料成分给Zn、Cu、Ge、Ga的大量提取所带来的困难，还使得镓的提取分离率得到较大程度的提高，降低了从含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料中提取Zn、Cu、Ge、Ga的难度，降低成本。
本发明的处理工艺能够使得Cu、Zn的浸出分离率达到98％以上；而且还能够使得Ge和Ga的浸出分离率也得到大幅度提高，使得从含Ge3094g/t、Ga1820g/t的物料中，将锗精矿的品位提高，尤其是使得镓精矿的品位提高到了4％以上，使得其品位为0.2％含镓物料中的镓含量得到大量的富集在镓精矿中，改善了镓精矿的品质，也降低了从含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料中提取Zn、Cu、Ge、Ga的成本。
本发明实现了从含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料中大量提取分离Zn、Cu、Ge、Ga的目的，简化了工艺流程，降低了处理难度，避免了二次污染。
具体实施方式
下面结合具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的限定，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。
本发明在进行具体操作的过程中，其是按照以下方法步骤进行的：
采用浸出剂，在温度为85℃以上的条件下，与含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料按照液固比为4-6混合浸出处理，得到一次浸出液和一次浸渣；将一次浸出液采用铜萃取剂萃取分离铜，得到萃铜余液和含铜有机相；将含铜有机相采用硫酸反萃铜，得到含铜反萃液，并将含铜反萃液电解，获得铜单质；将萃铜余液采用还原剂将铁离子还原为亚铁离子，还原剂加入的质量为0.5-0.7倍铁离子质量；再用N235-煤油萃取剂萃取锗或采用单宁沉淀锗，得到除锗余液和含锗有机相或含锗沉淀，对含锗有机相或含锗沉淀进行处理，获得锗精矿；再将除锗余液采用碳酸氢铵调pH值为5.2-5.4水解沉淀镓，过滤，得到滤渣和滤液；滤液送入电解锌系统进行电解回收锌，滤渣进行氯化浸出处理，得到含镓氯化液；将含镓溶液采用磷酸三丁酯-煤油萃取剂萃取镓，负载镓有机相采用硫酸铵反萃取镓，再将含镓反萃取液进行水解处理后，获得镓精矿。
所述的浸出渣，其再采用浸出剂，在温度为85℃以上的条件下，按照液固比为4-6混合进行二次浸出处理，得到二次浸出液和二次浸出渣，二次浸出渣送去回转窑处理，二次浸出液用于与含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料进行混合循环处理。
所述的浸出剂，其是采用锌电解废液与H2O2配制而成混合液，其中H2O2的加入量为浸出剂体积的10-20％。
所述的H2O2的质量百分浓度为27.5％。
所述的锌电解废液采用硫酸溶液来替代，硫酸溶液的浓度至少为30g/L。
所述的铜萃取剂为CP180或Mextra1984H或Mextra1902N与煤油混合而成的萃取剂，其中煤油的体积百分数为70-80％；所述的一次浸出液在采用铜萃取剂萃取时，其萃取级数为3-6级，相比A/O＝0.5-1。
所述的N235-煤油萃取剂，其中煤油的体积百分数为70％；所述的采用N235-煤油萃取剂萃取锗时，其萃取级数为3-6级，相比A/O＝1-2；所述的单宁沉淀锗，单宁酸加入量为单宁酸与锗的质量比为15-30。
所述的氯化浸出是采用HCl溶液浸出，使得得到含镓氯化液；或者采用硫酸与氯化钠配制成混合液浸出，得到含镓氯化液。
所述的HCl溶液，其摩尔浓度为5-6mol/L；所述的混合液是采用50-100g/L的硫酸与150-250g/L的氯化钠按照体积比为1∶1混合而成。
所述的磷酸三丁酯-煤油萃取剂中的磷酸三丁酯的体积百分数为30％；所述的采用磷酸三丁酯-煤油萃取剂萃取镓时，其相比A/O＝1-2，萃取级数为3-5级；所述的采用硫酸铵反萃取镓是用50-80g/L的硫酸铵溶液反萃取镓，相比A/O＝0.5-1，反萃取级数为2-4级，反萃取液循环使用，达到富集镓至少三次以上；所述的含镓反萃取液进行水解是用NH4HCO3或NaOH中和水解Ga，得到含镓4％以上的镓精矿，再将镓精矿采用碱溶电解提取金属镓。
根据上述的具体实施操作方法步骤，本发明创造在研究过程中，其是按照以下具体的实施实验例进行的研究和发展，以下实施实验例为本发明的部分最优的实施实验例的操作方案，并不是代表本发明构思下所有的最优或者本发明构思下的所有的能够操作的实施例的实施方案。
实施例1
取原料500g，其化学成分是Zn22.21％、Cu4.38％、Ge3094g/t、Ga1820g/t、Fe9.91％、H2O29.86％。
配制浸出剂：采用150g/L的硫酸溶液2000mL，与质量百分浓度为27.5％的双氧水300mL混合配制而成。
将取出来的原料与配制的浸出剂按照液固比为4混合浸出处理3h，混合浸出处理的温度为90℃；过滤得到一次浸出液和一次浸出渣，一次浸出液中Zn60.18g/L、Cu4.66g/L、Ge220mg/L、Ga135mg/L、Fe3+2.5g/L、H2SO488.5g/L。一次浸出渣进行二次浸出处理，二次浸出依然采用浸出剂按照一次浸出处理的条件进行，得到二次浸出液和二次浸出渣，二次浸出液中含Zn49.4g/L、Cu968mg/L、Ge31mg/L、Ga124mg/L、H2SO4152g/L；二次浸出渣送去回转窑中处理。
一次浸出液采用Mextral902N-煤油萃取剂按照体积百分比为3∶7混合形成的铜萃取剂进行三级萃取铜处理，萃取过程中的相比A/O为1，萃取余液中含Zn49.18g/L、Cu0.23g/L、Ge218mg/L、Ga135mg/L、Fe3+2.5g/L，含铜萃取液采用硫酸反萃取处理后，得到含铜反萃取液，并采用电解，获得铜单质。再向萃取余液中加入铁，铁的加入量为铁离子的0.7倍，在50-70℃的条件下还原反应，得到还原液中铁离子为2.15mg/L。
将还原液采用占体积分数为30％的N235与占体积分数为70％的煤油混合后萃取锗，其相比A/O为2，萃取采用三级萃取，得到萃取余液为含Ge10.23mg/L、Ga133mg/L，再用碳酸氢铵中和至pH值为5.2-5.4后，将其过滤，滤液含Ga12.9mg/L、滤渣含Ga0.33％；滤液电解锌系统进行电解回收锌，滤渣采用硫酸与氯化钠按照等体积比混合后得到的混合液进行氯化浸出处理，液固比为1.5的条件下溶解浸出，得到含镓氯化浸出液，含Ga520mg/L；其中硫酸为100g/L的硫酸溶液，氯化钠为200g/L的氯化钠溶液；
将含镓氯化浸出液采用磷酸三丁酯与煤油混合成萃取剂后，进行三级萃取镓处理，相比为A/O＝2，磷酸三丁酯与煤油混合过程中，磷酸三丁酯的体积分数为30％，煤油为70％；三级萃取后的萃取余液中的镓含量为Ga18.3mg/L；再将负载镓的有机相采用50g/L的硫酸铵溶液进行反萃取处理，萃取过程经过三次循环反萃取富集镓处理，使得反萃取液中含镓1.25g/L，再对反萃液进行中和水解得到沉淀镓精矿，含Ga4.28％。
实施例2
在实施例1的基础上，其他均同实施例1，将含Ga0.33％的滤渣采用摩尔浓度为5mol/L的HCl进行溶解氯化浸出处理，得到含镓氯化浸出液；再将含镓氯化浸出液采用磷酸三丁酯与煤油混合成萃取剂后，进行五级萃取镓处理，相比为A/O＝1，磷酸三丁酯与煤油混合过程中，磷酸三丁酯的体积分数为30％，煤油为70％；萃取余液中的镓含量为Ga4.6mg/L；再将负载镓的有机相采用70g/L的硫酸铵溶液进行反萃取处理，三次萃取过程经过三次循环反萃取富集镓处理，使得反萃取液中含镓1.67g/L，再对反萃液进行中和水解得到沉淀镓精矿，含Ga5.5％。
实施例3
在实施例1的基础上，其他均同实施例1，以电解锌的废液与双氧水配制成浸出剂，其中H2O2的加入量为浸出剂体积的10-20％。所述的H2O2的质量百分浓度为27.5％。
原料与浸出剂的液固比为5，按照实施例1的浸出条件，调整浸出温度为85℃，得一次浸出液含Zn95.6g/L、Cu3.69g/L、Ge196mg/L、Ga156mg/L、H2SO456.3g/L、Fe3+3g/L。
将一次浸出液采用铜萃取剂进行三级萃取，相比为A/O为2，萃取铜余液为0.182g/L，其中铜萃取剂为Mextral984H与煤油的混合液，其混合比为煤油占体积百分数为70％，Mextral984H为30％。再向萃取铜的余液中按照铁/铁离子的质量比为0.65加入铁屑在60℃的条件下还原反应，还原液中的铁离子为18.4mg/L；再将还原液采用单宁酸沉锗处理，单宁酸的加入量为与锗的质量比为25，得到锗精矿和沉锗后液；沉锗后液含Ge5.6mg/L、Ga154mg/L，再将其用碳酸氢铵中和至pH值为5.2水解沉镓，过滤，得到含镓0.38％的滤渣。滤液送去电解锌系统，滤渣按照实施例中的方法进行氯化浸出处理，最终得到沉淀镓精矿，含镓4.56％。
实施例4
在实施例3的基础上，将含Ga0.38％的滤渣采用摩尔浓度为6mol/L的HCl进行溶解氯化浸出处理，得到含镓氯化浸出液；再将含镓氯化浸出液采用磷酸三丁酯与煤油混合成萃取剂后，进行四级萃取镓处理，相比为A/O＝1.5，磷酸三丁酯与煤油混合过程中，磷酸三丁酯的体积分数为30％，煤油为70％；萃取余液中的镓含量为Ga4.6mg/L；再将负载镓的有机相采用60g/L的硫酸铵溶液进行反萃取处理，三萃取过程经过三次循环反萃取富集镓处理，使得反萃取液中含镓1.78g/L，再对反萃液进行中和水解得到沉淀镓精矿，含Ga5.6％。
实施例5
在实施例1的基础上，其他均同实施例1，将二次浸出液返回一次浸出处理中，使得其与浸出剂混合后进行原料一次浸出处理，并补充加入双氧水，使得加入量为原料干重的18％；得出其一次浸出液中含Zn105g/L、Cu7.48g/L、Ge285mg/L、Ga178mg/L、H2SO444.25g/L、Fe3+3.8g/L。
再将一次浸出液采用体积分数为30％的CP180与体积分数为70％的煤油混合成铜萃取剂后，按照三级萃取处理，相比A/O为1.5，得到萃取铜余液，萃取铜余液中含Cu131.2mg/L。再按Fe/Fe3+＝0.7向萃取铜余液中加入铁屑在60℃下进行还原，得到还原后液，还原后液含Fe3+58.2mg/L，再向还原后液中按照酒石酸/锗的质量比为5加入，再按照实施例1的方法萃取锗，中和沉淀镓，得到含镓0.42％的滤渣；在按照实施例1中的含镓滤渣得处理方法进行处理，获得沉淀镓精矿，含镓4.18％。
实施例6
在实施例5的基础上，其他均同实施例5，将含Ga0.42％的滤渣采用摩尔浓度为5.5mol/L的HCl进行溶解氯化浸出处理，得到含镓氯化浸出液；再将含镓氯化浸出液采用磷酸三丁酯与煤油混合成萃取剂后，进行五级萃取镓处理，相比为A/O＝2，磷酸三丁酯与煤油混合过程中，磷酸三丁酯的体积分数为30％，煤油为70％；萃取余液中的镓含量为Ga5.1mg/L；再将负载镓的有机相采用65g/L的硫酸铵溶液进行反萃取处理，三萃取过程经过三次循环反萃取富集镓处理，使得反萃取液中含镓1.89g/L，再对反萃液进行中和水解得到沉淀镓精矿，含Ga5.78％。
实施例7
在实施例1的基础上，其他均同实施例1，萃取铜余液采用NH4HCO3中和到PH＝2，再用30％的P507和70％的煤油混合进行Ga的三级萃取，萃余液含Ga135.8mg/L。萃余液再中和至PH＝3.5，含Ga78mg/L，再用上述P507三级萃取，萃余液含Ga18.2mg/L，说明P507在H2SO4溶液中萃取Ga时存在高PH值(H2SO42～10g/L)条件下才能较好的萃取Ga，但当PH达到3以上时，Ga有部分水解损失，PH达4.8以上时，Ga基本水解完全。因此，P507不适合于实例1之原料的H2SO4浸出液中Ga的萃取。
在上述实施例中，对萃取过程中的萃取剂进行了一定的实验性选择，但其采用的技术参数为最优的技术参数，并未穷尽所有的实施例，在上述实施例中未采取的最终的终点值与具体实施方式部分采用的具体的操作方法步骤中的终点值相对应时，其以具体的操作方法步骤中的端点值作为本发明创造中相应技术手段中的数值范围的端点值，并且在上述实施例中列举出来的技术参数仅仅为相应技术手段的数值范围中较优的技术参数，所以，本领域技术人员在对本发明创造进行理解的过程中，不能仅局限于实施例的技术参数来进行理解，而应当结合本发明创造的整体的发明构思来进行理解，因此，本领域技术人员在本发明的基础上做出非突出实质性特征和非显著进步的该件，均属于本发明的保护范畴。

Claims (10)

1.一种从含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料中提取Zn、Cu、Ge、Ga的方法，其特征在于，采用浸出剂，在温度为85℃以上的条件下，与含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料按照液固比为4-6混合浸出处理，得到一次浸出液和一次浸渣；将一次浸出液采用铜萃取剂萃取分离铜，得到萃铜余液和含铜有机相；将含铜有机相采用硫酸反萃铜，得到含铜反萃液，并将含铜反萃液电解，获得铜单质；将萃铜余液采用还原剂将铁离子还原为亚铁离子，还原剂加入的质量为0.5-0.7倍铁离子质量；再用N235-煤油萃取剂萃取锗或采用单宁沉淀锗，得到除锗余液和含锗有机相或含锗沉淀，对含锗有机相或含锗沉淀进行处理，获得锗精矿；再将除锗余液采用碳酸氢铵调pH值为5.2-5.4水解沉淀镓，过滤，得到滤渣和滤液；滤液送入电解锌系统进行电解回收锌，滤渣进行氯化浸出处理，得到含镓氯化液；将含镓溶液采用磷酸三丁酯-煤油萃取剂萃取镓，负载镓有机相采用硫酸铵反萃取镓，再将含镓反萃取液进行水解处理后，获得镓精矿。
2.如权利要求1所述的从含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料中提取Zn、Cu、Ge、Ga的方法，其特征在于，所述的浸出渣，其再采用浸出剂，在温度为85℃以上的条件下，按照液固比为4-6混合进行二次浸出处理，得到二次浸出液和二次浸出渣，二次浸出渣送去回转窑处理，二次浸出液用于与含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料进行混合循环处理。
3.如权利要求1或2所述的从含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料中提取Zn、Cu、Ge、Ga的方法，其特征在于，所述的浸出剂，其是采用锌电解废液与H2O2配制而成混合液，其中H2O2的加入量为浸出剂体积的10-20％。
4.如权利要求3所述的从含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料中提取Zn、Cu、Ge、Ga的方法，其特征在于，所述的H2O2的质量百分浓度为27.5％。
5.如权利要求3所述的从含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料中提取Zn、Cu、Ge、Ga的方法，其特征在于，所述的锌电解废液采用硫酸溶液来替代，硫酸溶液的浓度至少为30g/L。
6.如权利要求1所述的从含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料中提取Zn、Cu、Ge、Ga的方法，其特征在于，所述的铜萃取剂为CP180或Mextra1984H或Mextra1902N与煤油混合而成的萃取剂，其中煤油的体积百分数为70-80％；所述的一次浸出液在采用铜萃取剂萃取时，其萃取级数为3-6级，相比A/O＝0.5-1。
7.如权利要求1所述的从含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料中提取Zn、Cu、Ge、Ga的方法，其特征在于，所述的N235-煤油萃取剂，其中煤油的体积百分数为70％；所述的采用N235-煤油萃取剂萃取锗时，其萃取级数为3-6级，相比A/O＝1-2；所述的单宁沉淀锗，单宁酸加入量为单宁酸与锗的质量比为15-30。
8.如权利要求1所述的从含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料中提取Zn、Cu、Ge、Ga的方法，其特征在于，所述的氯化浸出是采用HCl溶液浸出，使得得到含镓氯化液；或者采用硫酸与氯化钠配制成混合液浸出，得到含镓氯化液。
9.如权利要求8所述的从含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料中提取Zn、Cu、Ge、Ga的方法，其特征在于，所述的HCl溶液，其摩尔浓度为5-6mol/L；所述的混合液是采用50-100g/L的硫酸与150-250g/L的氯化钠按照体积比为1∶1混合而成。
10.如权利要求1所述的从含Zn、Cu、Ge、Ga、Fe物料中提取Zn、Cu、Ge、Ga的方法，其特征在于，所述的磷酸三丁酯-煤油萃取剂中的磷酸三丁酯的体积百分数为30％；所述的采用磷酸三丁酯-煤油萃取剂萃取镓时，其相比A/O＝1-2，萃取级数为3-5级；所述的采用硫酸铵反萃取镓是用50-80g/L的硫酸铵溶液反萃取镓，相比A/O＝0.5-1，反萃取级数为2-4级，反萃取液循环使用，达到富集镓至少三次以上；所述的含镓反萃取液进行水解是用NH4HCO3或NaOH中和水解Ga，得到含镓4％以上的镓精矿，再将镓精矿采用碱溶电解提取金属镓。
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