CN105698572B - 淬火冷却系统 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种淬火冷却系统，该淬火冷却系统具有初次淬火冷却器(10)作为双管热交换器并且具有管束热交换器作为二次淬火冷却器(20)，在气体入口(21)侧或气体出口(23)侧的管板被形成为具有束管的薄膜板或薄管板,薄管板(28)被提供有平行的冷却通道(27)，隧道几何形状中的冷却通道(27)由下面的部件形成：(i)薄管板(28)，使气体侧与水/蒸汽侧分离并且连接到环形凸缘(35)；(ii)平行的腹板(33)，平行的腹板(33)被布置在管板(28)上并且使个体水/蒸汽流彼此分离；(iii)护板(34)，护板(34)具有用于束管(29)的开口(18)并且在冷却通道(27)的隧道分布中限定水/蒸汽流。

Description

淬火冷却系统
本发明涉及一种具有在专利权利要求1的前序中描述的特征的淬火冷却系统。
在一些用于生产乙烯的工厂中，裂化炉被用于两级冷却系统。通常在这里提供沿垂直方向布置的双管热交换器作为初次淬火冷却器，并且提供传统的沿垂直方向或沿水平方向布置的管束热交换器作为二次淬火冷却器。
这种管束热交换器被用作用于迅速地冷却来自裂化炉或化学工厂反应器的反应气体的工业废气余热锅炉，同时产生高压蒸汽作为去除产生的热量的冷却介质。
从EP 0 417 428 B1知道管束热交换器，在该热交换器中，至少一个管束由壳体包围，形成内部空间，该内部空间被形成在两个管板之间，所述两个管板被布置在彼此分隔开的位置，其中在管板的两侧分别支撑管束的管。管板被布置在气体入口侧，敞开的分叉口以同心方式包围管和平行的冷却通道，所述管和平行的冷却通道彼此连接并且冷却介质流经所述管和平行的冷却通道。
另外，从WO 01/48434 A1知道管束热交换器，该热交换器具有：壳体，处于压力之下；和下管板，使壳体的内部空间与用于将要被冷却的流体的进入的入口分配器分离。下管板具有用于流体的通道，并且清洁通道被沿侧向布置为接近管板的内表面以连接到壳体的外部，并且所述清洁通道旨在通过该壳体插入装置以便在管束的底部清洁管板。还可存在接近板表面的检查通道以用于将要被清洁的区域的目视检查。
这种淬火冷却系统的典型布置被示意性地示出在图1和图2中。在示出的视图中，初次淬火冷却器总是被设计为位于垂直位置的双管热交换器，而用作二次淬火冷却器的管束热交换器一次根据图1被布置在水平位置并且另一次根据图2A和2B在用于气体入口和气体出口的两个不同装置中被布置在垂直位置。
为布置在较高位置的公共蒸汽鼓服务的两个不同的初次淬火冷却器和二次淬火冷却器的布置是与裂化炉的燃烧室连接的优选实施例。淬火冷却器在多数情况下被布置在裂化炉的辐射段上方。
在沿垂直方向布置的二次淬火冷却器(其中根据图2A位于气体入口或根据图2B位于气体出口的管板代表水系统中的最低点)的情况下，管板上方的水流的高速是非常决定性的以便避免针对管板的不良影响。例如，由于作为腐蚀的结果的沉积物以及由于作为管板上的固体颗粒的沉淀的结果的过热而发生这种影响。
尤其在例如用于乙烯生产的这种工厂的启动期间，小的固体颗粒经常进入淬火冷却器的水回路的水。另外，管板、管和壳体的水侧金属表面产生一层磁石或Fe3O4。磁石层保护管板的钢，并且它总是缓慢地在操作温度从金属表面自己再生，同时包括磁石的少量的颗粒被释放到水中。
除了水流的高速之外，很重要地，将管板上方离开管板的敏感区域(例如，具有最高热通量的管板的中间)的水流引导至能够采用有效排出的区域。
二次淬火冷却器的管板设计被设计为所谓的薄膜设计，并且包括具有大约25mm的厚度的薄板。淬火冷却器的束管被焊接到该薄板上。
没有装置被布置在该板上以引导气体入口或气体出口的管板上方的水流。
本发明的一个目的在于提供一种具有介质流装置的淬火冷却系统，其中在气体入口侧或气体出口侧的管板上方引导介质流，从而根据二次淬火冷却器的连接，防止形成沉积物。另一目的在于提供一种气体入口侧或气体出口侧的管板上的介质流装置的入口，通过该入口，能够检查管板并且根据该检查以简单的方式清洁管板。
该基本目的由一种淬火冷却系统实现，该淬火冷却系统具有初次淬火冷却器作为双管热交换器并且具有管束热交换器作为二次淬火冷却器，二次淬火冷却器具有至少一个管束，其中管束由壳体包围，形成壳体空间，壳体空间被形成在布置在彼此分隔开的位置的两个管板之间，在所述管板之间，在管板中在两侧支撑管束的束管。在气体入口侧或气体出口侧的管板被设计为具有束管的薄膜设计的薄管板。薄管板具有平行的冷却通道，所述平行的冷却通道彼此连接，并且冷却介质流经所述平行的冷却通道。冷却通道被设计以隧道分布，并且冷却通道在薄管板上被布置为管板。以隧道分布设计的冷却通道具有矩形隧道几何形状。具有隧道几何形状的冷却通道由下面的部件形成：薄管板，使气体侧与水/蒸汽侧分离并且连接到环形凸缘，环形凸缘连接到包围的管板的壳体；平行的腹板，被布置在管板上，连接到管板，并且使个体水/蒸汽流彼此分离；和护板，具有用于束管的开口，并且护板连接到腹板并且在冷却通道的隧道分布中限定水/蒸汽流，并且除了预定百分比之外，防止水/蒸汽流漏出到由包围的管束的壳体包围的壳体空间中。在被设计以隧道分布的冷却通道导致沿冷却通道的排出孔的方向的来自进入孔的明确定向的流。
以下情况证明是特别有益的：按照形成在排出孔和护板的垂直线之间的预定角度α，以隧道分布的至少两个各冷却通道由于从进入孔到排出孔的隧道高度的连续减小而显示出冷却通道或隧道的横截面的变化。
另外，以下情况证明是有益的：形成在冷却通道的排出孔和护板的垂直线之间的所述预定角度α处于90°至110°的范围中，因为该角度取决于将要被冷却的管板的预定区域上方的必要的流动的速度的预定增加。
在根据本发明的淬火冷却系统的另一设计中，以下情况必须被视为另一优点：检查或清洁喷嘴被布置，彼此相对并且在连接到壳体的环形凸缘的外表面侧在以隧道分布的冷却通道的水平平齐，并且检查或清洁喷嘴经环形凸缘中的孔与以隧道分布的冷却通道连通。
另外，发现以下情况是有益的：与冷却通道关联并且被布置为彼此相对并且在环形凸缘上平齐的检查或清洁喷嘴装备有盖，并且布置为彼此相对的各检查或清洁喷嘴的这些盖或个体盖被以可去除方式布置为用于以隧道分布的冷却通道的区域中的束管的水侧维护或检查的孔。
另外，在根据本发明的淬火冷却系统中，发现以下情况是有益的：各个相对的检查或清洁喷嘴的这些盖或个体盖被以可去除方式布置为用于利用喷水器清除以隧道分布的冷却通道的区域中的已有沉积物的孔。
在根据本发明的淬火冷却系统的另一实施例中，发现以下情况是有益的：与冷却通道关联并且被布置为彼此相对并且在环形凸缘上平齐的检查或清洁喷嘴经环形凸缘中的孔并且经作为环形凸缘上的孔的继续部分的焊接排出管在以隧道分布的冷却通道的水平与布置在一侧的锅炉排出箱连通。
另外，以下情况尤其是有益的：检查或清洁喷嘴被布置在锅炉排出箱的外侧，所述外侧与排出管相对。
如果淬火冷却系统具有锅炉排出箱，则有益地，检查或清洁喷嘴被直接布置在环形凸缘上，与布置锅炉排出箱的一侧相对。
优选的隧道流设计确保在气体入口侧或气体出口侧的管板上方的介质流的高速。因为介质流的高速，固体颗粒原则上不能沉淀在管板上。由于基本上不发生管板上的固体颗粒的沉淀，所以不能产生管板的过热和热水腐蚀。
隧道流分布具有两个决定性特征。首先，因为通过有益的隧道流分布产生的介质流的高速，固体颗粒基本上不沉淀，并且其次，由于提供引导的强冷却，不产生管板的过热并且因此不产生热水腐蚀。隧道流分布确保通向沿垂直方向布置的二次淬火冷却器的气体入口侧或气体出口侧的管板的连续而均匀的水流并且确保沿着该管板的连续而均匀的水流，并且基本上防止固体颗粒和污泥在水侧沉淀。
由于各管板上的有益的隧道流分布的实施例，淬火冷却系统的使用期限和可靠性以这种方式显著增加。
在根据本发明的淬火冷却系统的另一实施例中，有益地允许确保在盖被去除的情况下经检查和清洁喷嘴连续进入布置在管板上的每个冷却通道，以使得能够随后通过从两侧或仅从一侧在高压下引入水作为优选介质来清洁所述冷却通道。排出的水总是优选地经排出管在相对侧离开冷却通道，并且进入提供的锅炉排出箱中。
基于示例性实施例在附图中示出本发明的另外的优点并且将在以下更详细地描述本发明的另外的优点。在附图中，
图1显示根据现有技术的具有垂直布置的初次淬火冷却器并且具有水平布置的二次淬火冷却器的淬火冷却系统；
图2A显示根据现有技术的与图1中的装置类似的装置，该装置具有垂直布置的初次淬火冷却器并且具有垂直布置的二次淬火冷却器，气体入口被布置在下端；
图2B显示根据现有技术的与图2A中的装置类似的装置，该装置具有垂直布置的二次淬火冷却器，气体入口被布置在上端；
图3在顶视图中以较小比例显示根据本发明的淬火冷却系统，该淬火冷却系统具有在管板上方较短距离处切割的剖视图中的二次淬火冷却器的薄管板上的以隧道分布设计的冷却通道；
图4A以沿着线A-A的剖视图显示具有根据图3的以隧道分布的冷却通道的设计的根据本发明的淬火冷却系统；
图4B以沿着线B-B的剖视图显示具有根据图3的以隧道分布的冷却通道的设计的根据本发明的淬火冷却系统；
图5以较大比例显示根据图4A的细节X；
图6显示具有冷却水入口的根据图4B的用于增加根据本发明的淬火冷却系统的二次淬火冷却器的管板上方的介质流的速度的冷却通道或隧道的设计；
图7在根据图3的剖视图中显示用于进入布置在根据本发明的淬火冷却系统的二次淬火冷却器的薄管板上的以隧道分布的冷却通道的设计；
图8以较大比例显示根据图7的细节Y；和
图9以较大比例显示根据图7的细节Z。
图1中示出的淬火冷却系统通常包括沿垂直方向布置的双管热交换器作为初次淬火冷却器10并且包括传统的沿水平方向布置的管束热交换器作为二次淬火冷却器20。为布置在较高位置的公共蒸汽鼓40服务的这两个不同的淬火冷却器的布置是根据现有技术的与裂化炉(未示出)的燃烧室(同样未示出)连接的优选实施例之一。
用于根据箭头的方向的气体流的气体进入孔11被布置在沿垂直方向布置的初次淬火冷却器10的下端。气体流在预定冷却状态下在气体排出孔12在上端离开沿垂直方向布置的初次淬火冷却器10。冷却的气体流经布置在初次淬火冷却器10的气体排出孔12和沿水平方向布置的二次淬火冷却器20的进口总管22的气体入口21之间的管线17在气体入口侧被提供给二次淬火冷却器20以便进一步冷却，并且它在相反侧在出口总管24的气体出口23离开二次淬火冷却器20。
冷却介质(尤其是水)被从蒸汽鼓40根据箭头的方向经气体进入孔11上方的供给管线15在冷却水进入孔13提供给初次淬火冷却器10，并且在冷却水排出孔14经气体排出孔12下方的上升管16作为水/蒸汽混合物离开淬火冷却器并且返回到蒸汽鼓40中。冷却介质被从蒸汽鼓40根据箭头的方向经进口总管22后面的二次供给管线44在冷却水入口25提供给沿水平方向布置的二次淬火冷却器20，并且在出口总管24前面经冷却水出口26和二次上升管45作为水/蒸汽混合物离开淬火冷却器并且返回到蒸汽鼓中。
这种淬火冷却系统被用于通过处于高压下的沸腾并且部分地蒸发的介质(尤其是水)来实现来自裂化炉或化学工厂反应器的反应气体或裂化气的迅速冷却。
图2A显示淬火冷却系统的布置，其中初次淬火冷却器10和二次淬火冷却器20被沿垂直方向布置在蒸汽鼓40下方。针对示出的相同部件在图1中使用的标号保持不变，以使得能够原则上省略该示意性布置的另外的描述。像初次淬火冷却器10中一样，气体被经在进口总管22的气体入口21从二次淬火冷却器的下端提供给与箭头的方向对应的沿垂直方向布置的二次淬火冷却器20。气体入口21经管线17连接到初次淬火冷却器10的气体排出孔12。气体在出口总管24的上端在气体出口23离开沿垂直方向布置的淬火冷却器20。
来自蒸汽鼓40的冷却介质(尤其是水)被根据箭头的方向经二次供给管线44在进口总管22上方的冷却水入口25提供给图2A中的二次淬火冷却器20，并且在出口总管24下方的冷却水出口26经二次上升管45离开二次淬火冷却器20并且返回到蒸汽鼓40中。
图2B显示淬火冷却系统的示意性布置，该布置类似于图2A中的布置。在示出的淬火冷却系统的实施例中，从沿垂直方向布置的初次淬火冷却器10的气体排出孔12经管线17根据箭头的方向经进口总管22的气体入口21提供气体，所述气体入口21被布置在沿垂直方向布置的二次淬火冷却器20的上端。气体在位于气体出口总管24的下端的气体出口23离开沿垂直方向布置的淬火冷却器20。
在图2B中示出的布置中，从蒸汽鼓40根据箭头的方向从沿垂直方向布置的二次淬火冷却器20的出口总管24上方的下端经二次供给管线44在冷却水入口25提供冷却水，并且冷却水在进口总管22下方经冷却水出口26和二次上升管45作为水/蒸汽混合物离开淬火冷却器并且返回到蒸汽鼓40中。
图3显示就在管板上方的剖视图中的二次淬火冷却器20的薄管板28上的以隧道分布的冷却通道27的设计。冷却通道27被作为平行的隧道布置在薄管板28上。冷却通道27具有位于由与管板28成直角的护板34形成的表面上的开口18，开口18被布置在预定的分隔开的位置。
结合图4、4B和图5能够在图3中更清楚地看到，管束的各束管29与管板28成直角地在彼此分隔开的位置穿过开口18，在孔和束管之间形成环形间隙19并且在各开口18和从其穿过的束管29之间预先确定环形间隙19。各束管29的一端被焊接到薄管板28，并且束管的各相对端被焊接到位于淬火冷却器20的相对侧(未示出)的管板(未示出)。
根据图4B，水/蒸汽质量流的介质在二次供给管线44(未示出)上流至二次淬火冷却器20的冷却水入口25(未示出)。通过适应于布置的冷却通道27的外周的挡板43，该质量流被引导至以隧道分布设计的冷却通道27的进入孔30。在个体隧道或冷却通道27之间分割整个质量流并且整个质量流从进入孔30开始经过所有隧道或冷却通道，同时沿排出孔31的方向流经在彼此分隔开的位置与冷却通道成直角地穿过的束管29并且因此冷却该束管29，排出孔31被布置在分隔开的位置并且与进入孔30相对地对准。因此，从进入孔30到排出孔31形成明确定向的流。
在流经隧道或冷却通道27的同时，小部分的质量流根据图5穿过个体环形间隙19，所述个体环形间隙19分别形成在个体冷却通道的开口18和与开口18成直角地经过的束管29之间。优选地提供环形间隙19以使束管29的强冷却能够发生在环形间隙的区域中，因为质量流的一部分穿过环形间隙19并且实现有效热耗散。
质量流在根据图4B的排出孔31后面再一次合并并且进入壳体空间36，壳体空间36包围管束并且被二次淬火冷却器的壳体32包围。壳体32被焊接到环形凸缘35，环形凸缘35连接到管板28。
图4A显示沿着根据图3的线A-A的剖面，并且图4B显示沿着根据图3的线B-B的剖面。
冷却通道27或隧道由薄管板28上的腹板33分离，平行地延伸，由护板34覆盖，并且由腹板33彼此分离，能够在图4A中清楚地看见冷却通道27或隧道，为了清楚起见而省略穿过开口18的束管29。冷却通道27被平行地布置在管板28上，管板28连接到环形凸缘35，环形凸缘35被焊接到淬火冷却器20的壳体32。以隧道分布的冷却通道27位于由壳体32包围的壳体空间36的水/蒸汽区域中，壳体32具有包围的管束。按照淬火冷却系统的根据图2A或图2B的布置，根据箭头的方向，管板28被布置为在气体入口21侧或气体出口23侧具有以隧道分布的冷却通道27，该冷却通道被布置在管板28上。
图4B显示具有护板34的冷却通道27或隧道，护板34的进入孔30大于排出孔31。冷却通道27被布置在薄管板28上，薄管板28连接到环形凸缘35。环形凸缘35被焊接到淬火冷却器20的壳体32，壳体32包围壳体空间36。适应于冷却通道的外周并且在个体冷却通道27之中分割水/蒸汽质量流的挡板43被布置在管板28上的壳体空间36内，形成水室46。
图4B中示出的以隧道分布的冷却通道27显示由于从进入孔30到排出孔31的隧道高度的连续减小导致的隧道的横截面的变化。排出孔和护板的垂直线之间的隧道高度的连续减小由角度α确定。该预定角度取决于需要的管板的预定区域上方的流动的速度增加并且处于90°至110°的范围中。
图5显示根据图4A的细节X，其中由平行地延伸的腹板33和具有用于使束管29穿过的开口18(包括环形间隙19)的护板34形成的以隧道分布的冷却通道27能够被清楚地看见与管板28连接。布置在薄管板28上的以隧道分布的冷却通道27由环形凸缘35包围，环形凸缘35连接到淬火冷却器20的管板和壳体32。
在沿垂直方向布置的二次淬火冷却器20中，隧道分布总是在水/蒸汽侧被布置在淬火冷却器的最深位置。在这种连接中，它是气体入口还是气体出口并不重要。隧道分布在水/蒸汽侧在气体入口21侧被布置在沿水平方向布置的二次淬火冷却器20中。
冷却通道27的整个隧道分布或隧道由环形凸缘35包围。基本上由三个部件形成优选的矩形隧道几何形状：
薄管板28，使气体侧与水/蒸汽侧分离并且连接到环形凸缘35。
腹板33，使个体水/蒸汽流彼此分离，以使得能够沿冷却通道27或隧道的排出孔31的方向从进入孔30获得明确定向的流，其中腹板连接到管板28。
护板34，确保冷却通道27的隧道分布中的水/蒸汽的限定并且基本上防止水/蒸汽漏出到壳体空间36中(除穿过环形间隙19的想要的百分比之外)，壳体空间36由壳体32包围并且包围管束的束管29。护板34被连接(尤其是焊接)到腹板33。
利用以隧道分布设计的冷却通道27确保沿冷却通道27的排出孔31的方向的来自进入孔30的明确定向的流。
图6显示具有冷却介质流的路线的根据图4B的以隧道分布的冷却通道27的视图。在该视图中能够清楚地看见连接到管板28的环形凸缘35，在管板28上，冷却通道27被布置在隧道分布中。环形凸缘35连接到淬火冷却器20(未示出)的壳体32，并且形成壳体空间36，壳体空间36包围管束的束管(未示出)并且包围水/蒸汽区域。
在冷却水入口25，冷却介质根据箭头的方向进入进入室46，进入室46延伸超过壳体32的圆周的一半并且基本上由挡板43定义，挡板43被沿着冷却通道27的进入孔30连接(优选地，焊接)到管板28并且相应地就在冷却水入口上方连接到壳体32。从进入室46，冷却介质到达冷却通道27的个体进入孔30并且在排出孔31离开冷却通道并且进入壳体空间36。另外，该箭头指示：根据淬火冷却器的布置，管板28可被布置在气体入口21侧或气体出口23侧。
冷却通道27或隧道的从进入孔30到排出孔31的横截面的所述预定减小旨在增加水/蒸汽质量流的流动的速度。为了淬火冷却器20的更长的使用期限并且因此为了淬火冷却系统的更长的使用期限，为了管板28的全部中间部分上方的管板28的高应力部分的更强的冷却，与横截面的减小关联的质量流的流动的速度的增加是非常重要的。
以隧道分布的冷却通道27的特殊设计必须排除在管板28的内侧或水侧的沉积物的形成。为了防止沉积物，管板上方的定向的流必须具有定义的速度。因此，在使质量流保持在隧道中的同时，通过改变隧道的横截面来改变需要的速度。通过隧道高度的连续减小来实现隧道的横截面的变化。
图7显示与图3中的视图类似的视图，并且检查或清洁喷嘴37被布置在环形凸缘35上，平齐并且在壳体侧彼此相对，检查或清洁喷嘴37与各进入孔30和排出孔31关联。检查或清洁喷嘴37分别具有盖38，在束管29的水侧维护或检查的情况下，盖38被分开地布置在隧道分布的区域中。为了彼此相对地布置的检查或清洁喷嘴37的这种操作，这些盖或仅个体盖38可被去除。
检查或清洁喷嘴37的分开地布置的盖38被提供作为于检查或清洁冷却通道27的隧道分布的孔或入口用。为了检查或清洁，彼此相对地布置的各检查或清洁喷嘴37的盖38被去除。能够由测量装置通过在盖38被去除的情况下的检查或清洁喷嘴37来检测可存在的任何沉积物。能够通过高压喷水器从一个孔到相对的孔去除检测到的沉积物。将要被利用高压喷水器去除的沉积物优选地被提供给锅炉排出箱39，锅炉排出箱39连接在检查或清洁喷嘴37的一侧并且接收和抽出排出的水。
根据图7以较大比例在图8中显示细节Y。能够从图8清楚地看到，用于接收排出的水的锅炉排出箱39在一侧连接到排出管41。排出管41在冷却通道27(未示出)的隧道分布的水平被焊接到环形凸缘35，并且经环形凸缘35中的钻孔42被设计为冷却通道的隧道分布的入口。具有盖38的检查或清洁喷嘴37被布置在锅炉排出箱39的另一侧，检查或清洁喷嘴37被布置为与排出管41相对。
图9以较大比例显示根据图7的细节Z。检查或清洁喷嘴37被直接布置在环形凸缘35上，并且具体地讲，它们被平行地布置并且被沿布置在与布置根据图8的锅炉排出箱39的一侧相反的一侧的检查或清洁喷嘴的方向布置在一条线中。经环形凸缘35中的钻孔42，检查或清洁喷嘴37允许进入冷却通道27的隧道分布以检查或清洁冷却通道或隧道。

Claims (11)

1.一种淬火冷却系统，该淬火冷却系统具有初次淬火冷却器(10)作为双管热交换器并且具有管束热交换器作为二次淬火冷却器(20)，二次淬火冷却器(20)具有至少一个管束，其中所述管束由壳体(32)包围，形成壳体空间(36)，壳体空间(36)被形成在布置在彼此分隔开的位置的两个管板(28)之间，在管板中在两侧在所述管板(28)之间支撑管束的束管(29)，并且其中管板在气体入口(21)侧或气体出口(23)侧被设计为具有束管(29)的薄管板，其中，薄管板(28)被提供有平行的冷却通道(27)，所述平行的冷却通道(27)彼此连接，并且冷却介质流经所述平行的冷却通道(27)；其特征在于，冷却通道(27)被设计以隧道分布并且冷却通道(27)在薄管板(28)上被布置为管板；以隧道分布的冷却通道(27)具有矩形隧道几何形状；冷却通道(27)被形成为具有由下面的部件形成的隧道几何形状，即(i)薄管板(28)，使气体侧与水/蒸汽侧分离并且连接到环形凸缘(35)，环形凸缘(35)连接到包围的管束的壳体(32)；(ii)平行的腹板(33)，平行的腹板(33)被布置在管板(28)上并且使个体水/蒸汽流彼此分离；(iii)护板(34)，护板(34)具有用于束管(29)的开口(18)，并且护板(34)连接到腹板(33)并且在冷却通道(27)的隧道分布中限定水/蒸汽流，并且除了预定百分比之外，防止水/蒸汽流漏出到由包围的管束的壳体(32)包围的壳体空间(36)中；并且被设计以隧道分布的冷却通道(27)导致从冷却通道(27)的进入孔(30)到排出孔(31)的明确定向的流。
2.如权利要求1所述的淬火冷却系统，其特征在于，按照排出孔和护板(34)的垂直线之间的预定角度α，以隧道分布的至少两个冷却通道(27)由于从进入孔(30)到排出孔(31)的隧道高度的连续减小而具有冷却通道或隧道的横截面的变化。
3.如权利要求2所述的淬火冷却系统，其特征在于，所述预定角度α取决于将要被冷却的管板(28)的预定区域上方的冷却介质流的速度的预定增加并且处于90°至110°的范围中。
4.如权利要求1所述的淬火冷却系统，其特征在于，冷却通道(27)在护板(34)上的具有在彼此分隔开的位置沿水平方向布置的开口(18)；设计开口(18)，从而形成用于使各束管(29)穿过的各环形间隙(19)；并且各环形间隙(19)导致冷却介质的穿过以用于束管(29)和开口(18)之间的区域的强冷却。
5.如权利要求1所述的淬火冷却系统，其特征在于，以隧道分布的冷却通道(27)经环形凸缘(35)中的钻孔(42)与检查或清洁喷嘴(37)连通，检查或清洁喷嘴(37)被布置在连接到壳体(32)的环形凸缘(35)的外表面侧，彼此相对并且与冷却通道(27)平齐。
6.如权利要求5所述的淬火冷却系统，其特征在于，与冷却通道(27)关联并且被布置为相对并且在环形凸缘(35)上与冷却通道平齐的检查或清洁喷嘴(37)装备有盖(38)，并且布置为彼此相对的各检查或清洁喷嘴(37)的这些盖或个体盖(38)被以可去除方式布置为用于以隧道分布的冷却通道(27)的区域中的束管(29)的水侧维护或检查的孔。
7.如权利要求6所述的淬火冷却系统，其特征在于，布置为彼此相对并且平齐的检查或清洁喷嘴(37)的这些盖或个体盖(38)被以可去除方式布置为用于去除存在于以隧道分布的冷却通道(27)的区域中的沉积物的开口。
8.如权利要求5所述的淬火冷却系统，其特征在于，与冷却通道(27)关联并且被布置为彼此相对并且在环形凸缘(35)上彼此平齐的检查或清洁喷嘴(37)经环形凸缘(35)中的钻孔(42)并且经作为环形凸缘(35)上的钻孔(42)的延长部分的焊接排出管(41)在以隧道分布的冷却通道(27)的水平与布置在一侧的锅炉排出箱(39)连通。
9.如权利要求8所述的淬火冷却系统，其特征在于，与冷却通道(27)关联的检查或清洁喷嘴(37)被布置在锅炉排出箱(39)的外侧，所述外侧与排出管(41)相对。
10.如权利要求8所述的淬火冷却系统，其特征在于，所述检查或清洁喷嘴(37)被直接布置在环形凸缘(35)上，与锅炉排出箱(39)被布置为环形凸缘中的钻孔(42)的继续部分的一侧相对。
11.如权利要求8所述的淬火冷却系统，其特征在于，在盖(38)被去除的情况下，能够经检查或清洁喷嘴(37)连续进入布置在管板(28)上的每个冷却通道(27)；布置每个冷却通道(27)，从而能够通过在高压下将水作为介质引入到检查或清洁喷嘴(37)中来从两侧或仅从一侧清洁每个冷却通道(27)；并且各冷却通道(27)连接到提供的锅炉排出箱(39)以经关联的排出管(41)在排出侧排泄排出的水。
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