CN105689463A - 一种金属板连续成型设备及其成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及成型设备技术领域，公开了一种金属板连续成型设备，包括机座，所述机座的一端设置有进料口，所述机座的另一端设置有出料口，所述进料口与出料口之间依次设置有送板辊压装置和连续轴压装置；还包括驱动装置，所述驱动装置同步驱动辊压装置和连续轴压装置。利用本设备不但可以方便对压折成型的角度和尺寸进行调节，而且金属板通过连续轴压装置后即可成型，效率高，而对于较长尺寸的金属板来说，也可以一次通过即完成成型，成型范围大，不受金属板的长度尺寸限制；本发明的一种金属板的成型方法，利用本成型方法可以提高金属板的成型精度，减少了成型工序，节省制造成本。

Description

一种金属板连续成型设备及其成型方法

技术领域

本发明涉及成型设备技术领域，尤其涉及一种金属板连续成型设备及其成型方法。

背景技术

随着自动化设备的应用越来越广泛，制造厂商也逐渐对多个小型设备进行集成形成自动化，这样，形成的自动化设备往往具有较大的外形尺寸，这些设备的墙板基本上是采用钢板，这类钢板的尺寸至少为6米长，1260mm宽，4mm厚，如果直接采用平钢板，其强度较低，在立起平钢板时就会自动压弯变形，当然，现有技术也有采用大型上下模具热轧形成，这种热轧成型依赖于模具，不但造价高，而且不易调节成型尺寸。

而现有技术还有一种方式是采用折板机，折板机虽然可以解决调节成型尺寸的问题，但是，针对这类尺寸的钢板，成型效率低、费时费力，按上述尺寸完成一块钢板的成型至少需要1.5小时。而且成型后的每一块钢板角度的精度低，长度又有很大限制。因此，为了解决上述若干问题，有必要发明一种新的成型设备。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的之一：在于提供一种金属板连续成型设备，本设备具有易于调试、成型效率高和成型范围大的优点；本发明的目的之二：在于提供一种金属板的成型方法，利用本成型方法具有提高成型精度和节省制造成本的优点。

为实现上述目的，本发明的一种金属板连续成型设备，包括机座，所述机座的一端设置有进料口，所述机座的另一端设置有出料口，所述进料口与出料口之间依次设置有送板辊压装置和连续轴压装置；还包括驱动装置，所述驱动装置同步驱动辊压装置和连续轴压装置。

具体地，所述送板辊压装置至少包括第一传送辊组，所述第一传送辊组包括上辊和与上辊间隙配合的下辊，所述上辊或下辊设置有用于与驱动装置传动连接的第一链轮。

进一步的，所述送板辊压装置还包括依次设置的第二传送辊组和第三传送辊组，所述第二传送辊组、第三传送辊组与第一传送辊组的结构相同。

更进一步的，所述上辊的表面或/和下辊的表面设置有衬胶层。

进一步的，所述连续轴压装置包括依次设置的中部轴压机构和边部轴压机构，所述中部轴压机构和边部轴压机构均与机座固定连接。

具体地，所述中部轴压机构至少包括依次设置的第一轴压组、第二轴压组和第三轴压组；所述第一轴压组包括第一主动轴和与第一主动轴间隙配合的第一从动轴，所述第一主动轴设置有第一折压刀具，所述第一从动轴设置有第二折压刀具，所述第一折压刀具与第二折压刀具间隙配合，所述第一主动轴设置有用于与驱动装置传动连接的第二链轮。

优选的，所述中部轴压机构还包括依次设置的第四轴压组和第五轴压组。

具体地，所述边部轴压机构包括依次设置的第六轴压组、第七轴压组和第八轴压组，所述第六轴压组包括第二主动轴和与第二主动轴间隙配合的第二从动轴，所述第二主动轴设置有第三折压刀具，所述第二从动轴设置有第四折压刀具，所述第三折压刀具与第四折压刀具间隙配合，所述第二主动轴设置有用于与驱动装置传动连接的第三链轮。

优选的，所述边部轴压机构还包括依次设置的第九轴压组和第十轴压组。

本发明的一种使用上述的设备加工金属板的成型方法，将金属板送入送板辊压装置，由连续轴压装置对金属板进行连续轴压成型，金属板完全通过连续轴压装置，成型完成。

本发明的有益效果：本发明的一种金属板连续成型设备，本设备在工作时，将金属板从进料口送入，送板辊压装置将金属板送入连续轴压装置，同时，送板辊压装置对金属板进行压紧，连续轴压装置对金属板进行压折成型，利用本设备不但可以方便对压折成型的角度和尺寸进行调节，而且金属板通过连续轴压装置后即可成型，效率高，而对于较长尺寸的金属板来说，也可以一次通过即完成成型，成型范围大，不受金属板的长度尺寸限制；本发明的一种金属板的成型方法，利用本成型方法可以提高金属板的成型精度，减少了成型工序，节省制造成本。

附图说明

图1为本发明实施例一的设备结构示意图。

图2为本发明实施例一的设备主视图。

图3为本发明实施例一的设备俯视图。

图4为本发明实施例一的设备右视图。

图5为本发明实施例一的第一传送辊组结构示意图。

图6为本发明实施例一中部轴压机构之第一轴压组结构图。

图7为本发明实施例一中部轴压机构之第二轴压组结构图。

图8为本发明实施例一中部轴压机构之第三轴压组结构图。

图9为本发明实施例一中部轴压机构之第四轴压组结构图。

图10为本发明实施例一中部轴压机构之第五轴压组结构图。

图11为本发明实施例一边部轴压机构之第六轴压组结构图。

图12为本发明实施例一边部轴压机构之第七轴压组结构图。

图13为本发明实施例一边部轴压机构之第八轴压组结构图。

图14为本发明实施例一边部轴压机构之第九轴压组结构图。

图15为本发明实施例一边部轴压机构之第十轴压组结构图。

图16为本发明实施例一的金属板成型后的结构图。

图17为本发明实施例二的金属板成型后的结构图。

附图标记包括：

机座--1，进料口--11，出料口--12，

送板辊压装置--2，第一传送辊组--21，上辊--211，

下辊--212，第二传送辊组--22，第三传送辊组--23，

连续轴压装置--3，中部轴压机构--31，第一轴压组--311，

第一主动轴--3111，第一从动轴--3112，第一折压刀具--3113，

第二折压刀具--3114，第二轴压组--312，第三轴压组--313，

第四轴压组--314，第五轴压组--315，边部轴压机构--32，

第六轴压组--321，第二主动轴--3211，第二从动轴--3212，

第三折压刀具--3213，第四折压刀具--3214，第七轴压组--322，

第八轴压组--323，第九轴压组--324，第十轴压组--325，

驱动装置--4，马达--41，链条--42，

金属板--5，成型位--51。

具体实施方式

下面结合附图1至图17，对本发明进行详细的说明。

实施例一。

一种金属板连续成型设备，包括机座1，所述机座1的一端设置有进料口11，所述机座1的另一端设置有出料口12，所述进料口11与出料口12之间依次设置有送板辊压装置2和连续轴压装置3；还包括驱动装置4，所述驱动装置4同步驱动辊压装置和连续轴压装置3。本设备的工作原理是：将金属板5（一般为钢板）从进料口11送入，在驱动装置4的作用下，送板辊压装置2将金属板5送入连续轴压装置3，同时，送板辊压装置2对金属板5进行压紧，连续轴压装置3对金属板5进行压折成型；当需要对金属板5的成型距离进行改变或角度调节时，对连续轴压装置3进行调节即可，不但可以方便对压折成型的角度和尺寸进行调节，而且金属板5通过连续轴压装置3后即可成型，效率高，而对于较长尺寸的金属板5来说，也可以一次通过即完成成型，成型范围大，不受金属板5的长度尺寸限制；

在本设备中，所述驱动装置4包括马达41和链条42，所述马达41的输出轴连接有主链轮，所述主链轮通过链条42与送板辊压装置2和连续轴压装置3传动连接，所述链条42具有传动冗余，特别是采用同步传动来说，传动冗余有利于相关机构之间的协调，同时，所述马达41最好采用液压也达，这样，液压马达41具有耐冲击和惯性小的优点，特别适合于本设备的慢速折弯成型。

在技术方案中，所述送板辊压装置2至少包括第一传送辊组21，所述第一传送辊组21包括上辊211和与上辊211间隙配合的下辊212，所述上辊211或下辊212设置有用于与驱动装置4传动连接的第一链轮。同时，所述上辊211与下辊212采用齿轮传动，从而实现上下同步，当金属板5的厚度为2mm，成型时，金属板5从上辊211和下辊212之间通过，上辊211和下辊212将金属板5紧紧压住，并且在上辊211与下辊212的转动下，金属板5向前移动进入连续轴压装置3。

由于金属板5在进入连续轴压装置3即进行成型，成型时的横向剪力必然影响到送板辊压装置2，为了进一步使上辊211与下辊212之间的间隙具有一定的伸缩变化，所述上辊211的表面或/和下辊212的表面设置有衬胶层。这样，在衬胶层的作用下，上辊211与下辊212之间的间隙可以在成型的横向剪力下变化，经实验得知，所述衬胶层的厚度设置在0.5~3mm之间，在本实施例中，所述金属板5的厚度为2mm时，最好为0.5mm的厚度，从而上辊211与下辊212之间的间隙小于0.5mm，有利于保证成型的精度。

当金属板5有三个折弯成型位51时（例如图16所示），在本技术方案中，所述连续轴压装置3包括依次设置的中部轴压机构31和边部轴压机构32，所述中部轴压机构31和边部轴压机构32均与机座1固定连接。成型时，先利用中部轴压机构31对金属板5的中间成型位51进行成型，中间成型位51完成后，再利用边部轴压机构32对金属板5的边部进行成型。

在本技术方案中，所述中部轴压机构31至少包括依次设置的第一轴压组311、第二轴压组312和第三轴压组313；所述第一轴压组311包括第一主动轴3111和与第一主动轴3111间隙配合的第一从动轴3112，所述第一主动轴3111设置有第一折压刀具3113，所述第一从动轴3112设置有第二折压刀具3114，所述第一折压刀具3113与第二折压刀具3114间隙配合，所述第一主动轴3111设置有用于与驱动装置4传动连接的第二链轮。所述第一主动轴3111与第一从动轴3112采用齿轮传动，从而实现上下同步，成型时，金属板5从第一主动轴3111和第一从动轴3112之间通过，第一折压刀具3113和第二折压刀具3114对金属板5的中部进行折弯，所述第二轴压组312和第三轴压组313的结构与第一轴压组311大致相同，其不同之处在于：第一折压刀具3113和第二折压刀具3114对金属板5的折弯角度不同，例如：第一轴压组311利用刀具对金属板5的中部折弯7°，第二轴压组312利用刀具对金属板5的中部继续折弯至17°，第三轴压组313利用刀具对金属板5的中部继续折弯至27°，从而达到金属板5的中部的需要成型的形状。

当第一折压刀具3113和第二折压刀具3114对金属板5进行折弯时，金属板5在第一主动轴3111和第一从动轴3112之间会出现收缩，为了使金属板5的折弯成型更加顺畅，当金属板5进入第一主动轴3111和第一从动轴3112时，金属板5与第一主动轴3111和第一从动轴3112之间具有收缩间隙，从而使金属板5的收缩成型更加顺畅。

当然，对于部分成型形状中要求具有更大的角度时，如需要达到47°时，在本技术方案中，所述中部轴压机构31还包括依次设置的第四轴压组314和第五轴压组315。继续按上述示例，第四轴压组314继续利用刀具对金属板5的中部继续折弯至37°，第五轴压组315继续利用刀具对金属板5的中部继续折弯至47°，从而通过上述五次连续轴压，使金属板5的中部的达到需要成型的形状。

然后，在本技术方案中，所述边部轴压机构32包括依次设置的第六轴压组321、第七轴压组322和第八轴压组323，所述第六轴压组321包括第二主动轴3211和与第二主动轴3211间隙配合的第二从动轴3212，所述第二主动轴3211设置有第三折压刀具3213，所述第二从动轴3212设置有第四折压刀具3214，所述第三折压刀具3213与第四折压刀具3214间隙配合，所述第二主动轴3211设置有用于与驱动装置4传动连接的第三链轮。所述第二主动轴3211与第二从动轴3212之间也采用齿轮传动，从而实现上下同步，所述第三折压刀具3213和第四折压刀具3214设置有两套，分别位于两边部，具体根据其成型的需要进行位置调节即可，当金属板5的中部成型后，金属板5进入第六轴压组321，在第二主动轴3211和第二从动轴3212的作用下，第三折压刀具3213和第四折压刀具3214对金属板5的两边部进行折弯，显然，所述第七轴压组322和第八轴压组323的结构与第六轴压组321大致相同，其不同之处也在于：第三折压刀具3213和第四折压刀具3214对金属板5的折弯角度不同，例如：第六轴压组321利用刀具对金属板5的两边部折弯7°，第七轴压组322利用刀具对金属板5的中部继续折弯至17°，第八轴压组323利用刀具对金属板5的中部继续折弯至27°，从而达到金属板5的中部的需要成型的形状。

同样地，对于部分成型形状中要求具有更大的角度时，如需要达到47°时，所述边部轴压机构32还包括依次设置的第九轴压组324和第十轴压组325。继续按上述示例，第九轴压组324继续利用刀具对金属板5的边部继续折弯至37°，第十轴压组325继续利用刀具对金属板5的边部继续折弯至47°，从而通过上述五次连续轴压，使金属板5的边部的达到需要成型的形状，最终完成预定成型需求，需要强调的是，上述折弯举例中的角度为其中的一实施例，在上述公开的方案及示例的结合下，本领域技术可以灵活运用，进行20°、30°、40°等角度折压，其根据角度值的需要装设对应的刀具即可实现，本方案不在例举。

实施例二。

本实施例与实施例一的不同之处在于：当金属板5有一个或两个折弯成型位51时（例如图17所示），在本技术方案中，所述连续轴压装置3直接利用轴压机构折弯成型即可。所述轴压机构根据成型的角度需要，可以设置一个或多个轴压组，所述轴压组包括一主动轴和与主动轴配合的一从动轴的方式，主动轴和从动轴均连接有折压刀具，其结构与实施例一中任一所述的轴压组结构相同，成型原理与实施例一相同，在此不再赘述。

实施例三。

本实施例与实施例一的不同之处在于：所述送板辊压装置2还包括依次设置的第二传送辊组22和第三传送辊组23，所述第二传送辊组22、第三传送辊组23与第一传送辊组21的结构相同。本实施例在实施例一的基础上进一步增加第二传送辊组22和第三传送辊组23，当金属板5的厚度为3mm，成型时，金属板5依次从第一传送辊组21、第二传送辊组22和第三传送辊组23通过，在上辊211和下辊212之间，上辊211和下辊212将金属板5紧紧压住，并且在上辊211与下辊212的转动下，金属板5向前移动进入连续轴压装置3，这样，在成型较厚的金属板5时，所述三个传送辊组可以对金属板5形成更好的夹持，经实际测试发现，本实施例的三个传送辊组可以适应最大5mm的金属板5成型，可最大限度的满足金属板5的成型需要。

本发明的一种使用上述的设备加工金属板的成型方法，将金属板5送入送板辊压装置2，由连续轴压装置3对金属板5进行连续轴压成型，金属板5完全通过连续轴压装置3，成型完成。利用连续轴压装置3对金属板5的同一成型部位至少进行第一次折弯和第二次折弯，根据如下公式预设轴压工序：同一成型部位的成型角度=第一次折弯角度+第二次折弯角度+第三次折弯角度+…第n次折弯角度；利用本成型方法可以提高金属板5的成型精度，减少了成型工序，节省制造成本。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种金属板连续成型设备，

包括机座（1），所述机座（1）的一端设置有进料口（11），所述机座（1）的另一端设置有出料口（12），其特征在于：所述进料口（11）与出料口（12）之间依次设置有送板辊压装置（2）和连续轴压装置（3）；

还包括驱动装置（4），所述驱动装置（4）同步驱动送板辊压装置（2）和连续轴压装置（3）。

2.根据权利要求1所述的一种金属板连续成型设备，其特征在于：所述送板辊压装置（2）至少包括第一传送辊组（21），所述第一传送辊组（21）包括上辊（211）和与上辊（211）间隙配合的下辊（212），所述上辊（211）或下辊（212）设置有用于与驱动装置（4）传动连接的第一链轮。

3.根据权利要求2所述的一种金属板连续成型设备，其特征在于：所述送板辊压装置（2）还包括依次设置的第二传送辊组（22）和第三传送辊组（23），所述第二传送辊组（22）、第三传送辊组（23）与第一传送辊组（21）的结构相同。

4.根据权利要求3所述的一种金属板连续成型设备，其特征在于：所述上辊（211）的表面或/和下辊（212）的表面设置有衬胶层。

5.根据权利要求1所述的一种金属板连续成型设备，其特征在于：所述连续轴压装置（3）包括依次设置的中部轴压机构（31）和边部轴压机构（32），所述中部轴压机构（31）和边部轴压机构（32）均与机座（1）固定连接。

6.根据权利要求5所述的一种金属板连续成型设备，其特征在于：所述中部轴压机构（31）至少包括依次设置的第一轴压组（311）、第二轴压组（312）和第三轴压组（313）；所述第一轴压组（311）包括第一主动轴（3111）和与第一主动轴（3111）间隙配合的第一从动轴（3112），所述第一主动轴（3111）设置有第一折压刀具（3113），所述第一从动轴（3112）设置有第二折压刀具（3114），所述第一折压刀具（3113）与第二折压刀具（3114）间隙配合，所述第一主动轴（3111）设置有用于与驱动装置（4）传动连接的第二链轮。

7.根据权利要求6所述的一种金属板连续成型设备，其特征在于：所述中部轴压机构（31）还包括依次设置的第四轴压组（314）和第五轴压组（315）。

8.根据权利要求5所述的一种金属板连续成型设备，其特征在于：所述边部轴压机构（32）包括依次设置的第六轴压组（321）、第七轴压组（322）和第八轴压组（323），所述第六轴压组（321）包括第二主动轴（3211）和与第二主动轴（3211）间隙配合的第二从动轴（3212），所述第二主动轴（3211）设置有第三折压刀具（3213），所述第二从动轴（3212）设置有第四折压刀具（3214），所述第三折压刀具（3213）与第四折压刀具（3214）间隙配合，所述第二主动轴（3211）设置有用于与驱动装置（4）传动连接的第三链轮。

9.根据权利要求8所述的一种金属板连续成型设备，其特征在于：所述边部轴压机构（32）还包括依次设置的第九轴压组（324）和第十轴压组（325）。

10.一种使用权利要求1~9任一项所述的设备加工金属板的成型方法，其特征在于：将金属板（5）送入送板辊压装置（2)，由连续轴压装置（3）对金属板（5）进行连续轴压成型，金属板（5）完全通过连续轴压装置（3），成型完成。