CN105643209A - 一种弧面曲柄的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种弧面曲柄，特别是涉及一种弧面曲柄的加工方法，在加工之前采用粉末冶金工艺获得毛坯，以减少以往采用浇铸而出现的毛坯变形或断裂；将精磨弧面工序放在精磨两端面和精铰内孔之后进行，大孔的尺寸公差控制在0.009mm之内，小孔的尺寸公差控制在0.009mm范围之内，弧面总体与大孔的平行度控制在0.02mm之内。
Description
技术领域
本发明涉及一种弧面曲柄，特别是涉及一种弧面曲柄的加工工艺流程。
背景技术
现有的弧面曲柄加工一般如下：粗铣-精铣-钻内孔-数控车弧面-精铰内孔-热处理-精磨弧面-精磨两端面等。在内孔完成钻内孔工序后以该内孔作为基准，用磨床上完成左端复杂的弧面，使弧面总体与内孔的平行度很难控制在公差范围之内，两个内孔间的尺寸很难控制在公差范围之内，弧面的尺寸很难控制在公差范围之内，并在热处理工序之后有较大的变形，仅通过磨弧面这道工序很难确保加工后的弧面总体与内孔的平行，从而导致批量的零件报废，严重影响生产的效率，同时也大大的提升了成本。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提出了一种弧面曲柄的加工方法，将精磨弧面工序放在精磨两端面和精铰内孔之后进行，在加工之前采用粉末冶金工艺获得毛坯，同时取消了热处理工序，其硬度在粉末成形时获得，以减少毛坯变形、加工变形和热处理变形。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种弧面曲柄的加工方法，它包括以下工艺步骤：
1)、毛坯：选择粉末冶金工艺来获得毛坯，材料为铁基粉末坯料+5％铜粉，将大孔、小孔、上端面、下端面和弧面的加工余量均控制在0.05mm之内；
2)、半精铣下平面：以大孔和上平面为基准，用铣床加工下平面，并留有0.02mm的加工余量，粗糙度为0.8μm；
3)、半精铣上平面：以大孔和下平面为基准，用铣床加工上平面，并留有0.02mm的加工余量，粗糙度为0.8μm；
4)、精铣下平面：以大孔和上平面为基准，用铣床加工下平面，按图纸要求加工出需要的形位公差和规定的尺寸精度，粗糙度为0.4μm；
5)、精铣上平面：以大孔和下平面为基准，用铣床加工上平面，按图纸要求加工出需要的形位公差和规定的尺寸精度，粗糙度为0.4μm；
6)、粗铰大孔和小孔：对弧面曲柄的大孔和小孔用粗铰铰刀进行粗铰，按图纸要求加工至规定尺寸的-0.02mm之内，即精铰后的大孔和小孔还留有0.02mm的加工余量，避免精铰孔时因余量不足产生误差；
7)、精铰大孔和小孔：用精铰铰刀按图纸要求加工出所需要的形位公差和规定的尺寸精度
8)、粗磨弧面：以一面两销形式进行定位，用仿形砂轮在磨床上进行粗磨，并留有0.02mm的加工余量；
9)、精磨弧面：以一面两销形式进行定位，用仿形砂轮在磨床上进精磨，按照图纸要求加工出所需要的轮廓和精度；
10)、发黑：对弧面曲柄进行发黑处理。
本发明的有益效果是：在加工之前采用粉末冶金工艺获得毛坯，以减少以往采用浇铸而出现的毛坯变形或断裂；将精磨弧面工序放在精磨两端面和精铰内孔之后进行，在加工之前采用粉末冶金工艺获得毛坯，同时取消了热处理工序，其硬度在粉末成形时获得，以减少毛坯变形、加工变形和热处理变形，杜绝了弧面曲柄在加工过程中因为变形或工序不合理而造成的不合格。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明弧面曲柄的加工示意图。
图2是图1的俯视图。
图中：1、弧面曲柄主视图2、弧面曲柄俯视图1-1、弧面曲柄上平面1-2、弧面曲柄下平面2-1、大孔2-2、小孔2-3、弧面
具体实施方式
参照图1，本发明公开了一种弧面曲柄的加工方法，采用本发明的方法加工其中一种弧面曲柄的步骤如下：1)、毛坯：选择粉末冶金工艺来获得毛坯，材料为铁基粉末坯料+5％铜粉，将大孔2-1、小孔2-2、上端面1-1、下端面1-2和弧面2-3的加工余量均控制在0.05mm之内；2)、半精铣下平面1-2：以大孔2-1和上平面1-1为基准，用铣床加工下平面1-2，并留有0.02mm的加工余量，粗糙度为0.8μm；3)、半精铣上平面1-1：以大孔2-1和下平面1-2为基准，用铣床加工上平面1-1，并留有0.02mm的加工余量，粗糙度为0.8μm；4)、精铣下平面1-2：以大孔2-1和上平面1-1为基准，用铣床加工下平面1-2，按图纸要求加工出需要的形位公差和规定的尺寸精度，粗糙度为0.4μm；5)、精铣上平面1-1：以大孔2-1和下平面为1-2基准，用铣床加工上平面1-1，按图纸要求加工出需要的形位公差和规定的尺寸精度，粗糙度为0.4μm；6)、粗铰大孔2-1和小孔2-2：对弧面曲柄的大孔2-1和小孔2-2用粗铰铰刀进行粗铰，按图纸要求加工至规定尺寸的-0.02mm之内，即精铰后的大孔2-1和小孔2-2还留有0.02mm的加工余量，避免精铰孔时因余量不足产生误差；7)、精铰大孔2-1和小孔2-2：用精铰铰刀按图纸要求加工出所需要的形位公差和规定的尺寸精度；8)、粗磨弧面2-3：以一面两销形式进行定位，用仿形砂轮在磨床上进行粗磨，并留有0.02mm的加工余量；9)、精磨弧面2-3：以一面两销形式进行定位，用仿形砂轮在磨床上进精磨，按照图纸要求加工出所需要的轮廓和精度；10)、发黑：对弧面曲柄进行发黑处理。
采用该方法加工出来的弧面曲柄，将精磨弧面2-3工序放在精磨上平面1-1、下平面1-2和精铰大孔2-1、小孔2-2之后进行，使弧面2-3总体与大孔2-1、小孔2-2的平行，其平行度控制在0.02mm之内，大孔2-1的尺寸公差控制在0.009mm之内，小孔2-2的尺寸公差控制在在0.009mm范围之内；在加工之前采用粉末冶金工艺获得毛坯，同时取消了热处理工序，其硬度在粉末成形时获得，以减少毛坯变形、加工变形和热处理变形，杜绝了弧面曲柄在加工过程中因为变形或工序不合理而造成的不合格。
以上所述仅为本发明的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本发明目的的技术方案都属于本发明的保护范围之内。
Claims (2)
1.一种弧面曲柄的加工方法，其特征是它包括以下工艺步骤：1)、毛坯：选择粉末冶金工艺来获得毛坯，材料为铁基粉末坯料+5％铜粉，将大孔(2-1)、小孔(2-2)、上端面(1-1)、下端面(1-2)和弧面(2-3)的加工余量均控制在0.05mm之内；2)、半精铣下平面(1-2)：以大孔(2-1)和上平面(1-1)为基准，用铣床加工下平面(1-2)，并留有0.02mm的加工余量，粗糙度为0.8μm；3)、半精铣上平面(1-1)：以大孔(2-1)和下平面(1-2)为基准，用铣床加工上平面(1-1)，并留有0.02mm的加工余量，粗糙度为0.8μm；4)、精铣下平面(1-2)：以大孔(2-1)和上平面(1-1)为基准，用铣床加工下平面(1-2)，按图纸要求加工出需要的形位公差和规定的尺寸精度，粗糙度为0.4μm；5)、精铣上平面(1-1)：以大孔(2-1)和下平面为(1-2)基准，用铣床加工上平面(1-1)，按图纸要求加工出需要的形位公差和规定的尺寸精度，粗糙度为0.4μm；6)、粗铰大孔(2-1)和小孔(2-2)：对弧面曲柄的大孔(2-1)和小孔(2-2)用粗铰铰刀进行粗铰，按图纸要求加工至规定尺寸的-0.02mm之内，即精铰后的大孔(2-1)和小孔(2-2)还留有0.02mm的加工余量，避免精铰孔时因余量不足产生误差；7)、精铰大孔(2-1)和小孔(2-2)：用精铰铰刀按图纸要求加工出所需要的形位公差和规定的尺寸精度；8)、粗磨弧面(2-3)：以一面两销形式进行定位，用仿形砂轮在磨床上进行粗磨，并留有0.02mm的加工余量；9)、精磨弧面(2-3)：以一面两销形式进行定位，用仿形砂轮在磨床上进精磨，按照图纸要求加工出所需要的轮廓和精度；10)、发黑：对弧面曲柄进行发黑处理。
2.根据权利要求1所述的一种弧面曲柄的加工方法，其特征是步骤7)中，大孔(2-1)的尺寸公差控制在0.009mm之内，小孔(2-2)的尺寸公差控制在在0.009mm范围之内，步骤8)中，弧面(2-3)总体与大孔(2-1)的平行度控制在0.02mm之内。
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