CN105081686A - 一种球曲柄的加工工艺流程 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种球曲柄，特别是涉及一种球曲柄的加工工艺流程，提出了一种球曲柄的加工工艺流程，将粗车球面工序放在精铰内孔之后进行；在加工之前采用锻造工艺获得毛坯，以减少毛坯变形；在加工过程中在精车球面后增加一道校正工序，以避免或减轻在热处理后产生过大的变形。

Description

一种球曲柄的加工工艺流程

技术领域

本发明涉及一种球曲柄，特别是涉及一种球曲柄的加工工艺流程。

背景技术

现有的球曲柄加工一般如下：粗铣-精铣-钻内孔一粗车球面一精铰内孔一精车球面-热处理-磨球面等。在内孔完成钻内孔工序后以该内孔作为基准，用外圆磨床上完成复杂的球面，使球面总体与内孔的垂直度很难控制在公差范围之内，内孔的尺寸很难控制在公差范围之内，球面的尺寸很难控制在公差范围之内，并在热处理工序之后有较大的变形，仅通过磨球面这道工序很难确保加工后的球面总体与内孔的垂直，从而导致批量的零件报废，严重影响生产的效率，同时也大大的提升了成本。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提出了一种球曲柄的加工工艺流程，将粗车球面工序放在精铰内孔之后进行；在加工之前采用锻造工艺获得毛坯，以减少毛坯变形；在加工过程中在精车球面后增加一道校正工序，以避免或减轻在热处理后产生过大的变形；

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种球曲柄的加工工艺流程，它包括以下工艺步骤：

1)毛坯：选择锻造工艺来获得毛坯，材料为低合金钢坯料进行加工，将内孔左端面、内孔右端面和球面的加工余量均控制在1mm之内，内孔不留预留孔，为实心毛坯结构；

2)粗铣内孔左端面、内孔右端面工序：对球曲柄的内孔左端面和内孔右端面进行粗铣，按图纸要求加工出平面，并为精铣内孔左端面和内孔右端面各留有为0.5mm的加工余量，避免精铣左端面和内孔右端面时因余量不足产生误差；

3)、精铣内孔左端面、内孔右端面：按图纸要求加工出所需要的平面形状和精度；

4)钻内孔：以内孔左端面为基准，用麻花钻钻出内孔，并留有每边0.5mm的加工余量；

5)精铰内孔：以内孔左端面为基准，用铰刀按照图纸要求加工出所需要的内孔形状和精度；

6)：粗车球面：以内孔为基准，用车床加工出球面的轮廓，并留有0.5mm的加工余量；

7)：精车球面：以内孔为基准，用车床精加工出球面的合理轮廓，并留有0.2mm的加工余量；

8)：校正：以内孔为基准，用扳手调整球面与内孔的垂直度控制在0.1mm之内；

9)：热处理：对球曲柄进行渗碳淬火回火处理，使球曲柄的硬度达到维氏硬度HV600-700。

10)：磨球面：以内孔为基准，按照图纸要求，用磨床加工出球面的轮廓，球面与内孔的垂直度控制在0.02mm之内；

本发明的有益效果是：在加工之前采用锻造工艺获得毛坯，以减少以往采用浇铸而出现的毛坯变形或断裂；将粗车球面工序放在精铰内孔之后进行，可以使车球面的工序以内孔为基准，以减少误差的产生；加工过程时在精车球面后增加一道校正工序，以避免或减轻在车球面后产生因车刀用力过大而产生的变形；另外由于在渗碳淬火工序后进行回火处理，不仅可以大大地提高球曲柄的加工精度，而且还可以有效的避免淬火后的变形和应力的产生，同时又保证了硬度，杜绝了球曲柄在加工过程中因为变形或工序不合理而造成的不合格。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明球曲柄的加工示意图。

图中：1、内孔左端面2、内孔右端面3、内孔4、球面

具体实施方式

参照图1，本发明公开了一种球曲柄的加工工艺流程，采用本发明的工艺流程加工其中一种球曲柄的步骤如下：1)、毛坯：选择锻造工艺来获得毛坯，材料为低合金钢坯料进行加工，将内孔左端面1、内孔右端面2和球面4的加工余量均控制在1mm之内，内孔3不留预留孔，为实心毛坯结构；2)、粗铣内孔左端面1、内孔右端面2工序：对球曲柄的内孔左端面1和内孔右端面2进行粗铣，按图纸要求加工出平面，并为精铣内孔左端面1和内孔右端面2各留有为0.5mm的加工余量，避免精铣左端面1和内孔右端面2因余量不足产生误差；3)、精铣内孔左端面1、内孔右端面2：按图纸要求加工出所需要的平面形状和精度；4)、钻内孔3：以内孔左端面1为基准，用麻花钻钻出内孔3，并留有每边0.5mm的加工余量；5)、精铰内孔3：以内孔左端面1为基准，用铰刀按照图纸要求加工出所需要的内孔3的形状和精度；6)、粗车球面4：以内孔3为基准，用车床加工出球面4的轮廓，并留有0.5mm的加工余量；7)、精车球面4：以内孔3为基准，用车床精加工出球面4的合理轮廓，并留有0.2mm的加工余量；8)、校正：以内孔3为基准，用扳手调整球面4与内孔3的垂直度控制在0.1mm之内；9)、热处理：对球曲柄进行渗碳淬火回火处理，使球曲柄的硬度达到维氏硬度HV600-700；10)、磨球面4：以内孔3为基准，按照图纸要求，用磨床加工出球面4的轮廓，球面4总体与内孔3的垂直度控制在0.02mm之内。

采用该工艺流程加工出来的球曲柄，由于在加工之前采用锻造工艺获得毛坯，以减少毛坯变形；在加工过程中在精车球面4后增加一道校正工序，以避免或减轻在热处理后产生过大的变形；该工艺流程可以大大提高球曲柄的加工精度，使球面4总体与内孔3的垂直度控制在0.008mm之内，内孔3的尺寸公差控制在0.009mm之内，球面4的尺寸公差控制在在0.009mm范围之内，避免了球曲柄在加工过程中因为变形或工序不合理而造成的不合格。

以上所述仅为本发明的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本发明目的的技术方案都属于本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种球曲柄的加工工艺流程，其特征是它包括以下工艺步骤：1)、毛坯：选择锻造工艺来获得毛坯，材料为低合金钢坯料进行加工，将内孔左端面(1)、内孔右端面(2)和球面(4)的加工余量均控制在1mm之内，内孔(3)不留预留孔，为实心毛坯结构；2)、粗铣内孔左端面(1)、内孔右端面(2)工序：对球曲柄的内孔左端面(1)和内孔右端面(2)进行粗铣，按图纸要求加工出平面，并为精铣内孔左端面(1)和内孔右端面(2)各留有为0.5mm的加工余量；3)、精铣内孔左端面(1)、内孔右端面(2)：按图纸要求加工出所需要的平面形状和精度；4)、钻内孔(3)：以内孔左端面(1)为基准，用麻花钻钻出内孔(3)，并留有每边05mm的加工余量；5)、精铰内孔(3)：以内孔左端面(1)为基准，用铰刀按照图纸要求加工出所需要的内孔(3)的形状和精度；6)、粗车球面(4)：以内孔(3)为基准，用车床加工出球面(4)的轮廓，并留有0.5mm的加工余量；7)、精车球面(4)：以内孔(3)为基准，用车床精加工出球面(4)的轮廓，并留有0.2mm的加工余量；8)、校正：以内孔(3)为基准，用扳手调整球面(4)与内孔(3)的垂直度控制在0.1mm之内；9)、热处理：对球曲柄进行渗碳淬火回火处理，使球曲柄的硬度达到维氏硬度HV600-700；10)、磨球面(4)：以内孔(3)为基准，按照图纸要求，用磨床加工出球面(4)的轮廓，球面(4)与内孔(3)的垂直度控制在002mm之内。

2.根据权利要求1所述的一种球曲柄的加工工艺流程，其特征是步骤10)中，球面(4)总体与内孔(3)的垂直度控制在0.01mm之内，内孔(3)的尺寸公差控制在0.009mm之内。