CN104175081A - 沉头角度铆钉用阴模的加工方法 - Google Patents

沉头角度铆钉用阴模的加工方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种沉头角度铆钉用阴模的加工方法，沉头角度铆钉用阴模由钢阴模芯子及外体构成，其加工步骤包括，1）制备钢阴模芯子；2）制备外体；3）装配；该方法通过阳模在经过冷镦机床上冲压该合金阴模内的钢丝加工成需要的型面，在冷镦机上在按所需的长度切断已经成型的钢丝就能实现铆钉加工，进而实现批量生产，且产品满足精度及光度要求。

Description

沉头角度铆钉用阴模的加工方法
技术领域
本发明涉及一种沉头角度铆钉用阴模的加工方法，属于标准件加工技术领域。
背景技术
铆饤、螺栓等标准件是用来紧固零件，因而其用途广泛，数量需求量很大。铆钉等标准件一般都是在冷镦机上通过阴模、阳模冷镦冲压而成的，可以实现批量生产。根据被加工材料的不同其需要的阴模的外形、材质等也有不同。如果是钢芯子阴模一般用来加工铝枓等材质的铆钉。通过钢阴模、阳模等在冷镦机上的使用使零件最终达到成型的重要作用。因此，钢阴模的制造精度和使用寿命对产品的质量、成本有着直接的影响。
发明内容
为了解决上述存在的技术问题，本发明提供一种适用于加工沉头角度铆钉等标准件的沉头角度铆钉用阴模的加工方法。
本发明的目的是通过下述技术方案实现的：一种沉头角度铆钉用阴模的加工方法，所述的沉头角度铆钉用阴模由钢阴模芯子及外体构成，其加工步骤包括，1）制备钢阴模芯子；2）制备外体；3）装配；
所述的1）制备钢阴模芯子的步骤包括：
（1.1）准备材料：锻件下料；
（1.2）粗加工：用车床内带的卡盘装夹，然后粗车外圆及平端面预留1.5-2mm，长度方向预留1 -2mm；
（1.3）一次热处理：对芯子进行调质处理至HRC23-28；
（1.4）吹砂工序：热处理后进行吹砂工序；
（1.5）细加工：用车床自带的卡盘装夹，外圆及平端面预留0.5-1mm，找正钻孔留余量0.15-0.2mm、精铰内孔留研量0.01-0.04mm；然后在以d中心为基准，车外圆及5°尾角各留磨量0.30-0.35mm，平两端Ｌ1留磨量0.10-0.20mm，精车ɑ0+30'与A的跳动在0.025mm之内，使得型面b加深0.10mm，制r0.2mm；
（1.6）二次热处理：淬回火处理至HRC60-64； 
（1.7）表面处理：弱酸洗；消除冷加工工序残留在表面的钝化层，活化表面；
（1.8）钳工工序：粗研内孔；用研磨棒粗拉孔留研量0.01-0.03mm通过研磨棒尺寸的递进接近需要的孔的尺寸留0.01-0.03mm；
（1.9）外磨工序：磨外圆D1保证与A的跳动量在巾Φ0.025mm之内，其余至要求；
（1.10）平磨工序：磨另一端面即尾端，保证两端面与B平行度在0.02mm之内并见光，与孔中心A保持垂直度在0.03mm之内；
（1.11）钳工工序：粗研r打光尾梢尾角5°；用油石粗打出1/2r及5°尾角；
所述2）制备外体的步骤如下：
（2.1）材料的准备：锯切下料；
（2.2）粗加工：粗车外圆D及内孔D2各留2mm，总长度L加长5mm，其余不加工；
（2.3）热处理工序：对外体进行调质至HRC37-41；
（2.4）吹砂工序：吹砂；
（2.5）精加工：精车D1与芯子配车留余量0.09-0.11mm，孔深至尺寸，尾孔不车，平左端面保证与孔的垂直度在0.0mm之内，其余不车；
（2.6）平磨工序：上平口钳子以口端为基准，磨尾端，保证平行度在0.015mm之内；
所述的3）装配步骤如下：
（3.1）钳工工序：将外体置于450℃盐炉中保温，30分钟取出后速将钢阴模芯子压至外体底部；
（3.2）车：将热压装配后整个阴模，包括外体及芯子，用车床自带的夹具以孔中心为基准：钻铰尾孔(d)留研量0.01-0.04 mm，精车外圆D0至要求保证与孔中心的同轴度在φ0.05mm内，平两端面长留磨量余量0.2-0.3mm，内外倒角至C1；
（3.3）钳工工序：用孔研磨棒精研内孔至要求，打日期标记，继续用孔研磨棒精研钢阴模芯子与外体在内孔d，直至达到尺寸及光度要求；
（3.4）钳工工序：用油石精抛角度型面，保证与孔中心的跳动在φ0.025mm之内；
（3.5）平磨工序：平磨尾端保证平行并与孔中心的垂直度在0.03mm内，保持L、b、D尺寸；用平磨工序保证最终的型面开口D尺寸及b尺寸mm；
（3.6）钳：用油石研磨抛光型面R至要求；
（3.7）钳：划槽口线；
（3.8）刨：精刨槽口至尺寸。
本发明的有益效果：采用本发明加工方法进行沉头角度用钢阴模的加工，能很好的实现加工，进而实现批量生产。本方法（如图1所示沉头角度铆钉示意图）用钢阴模（如图2所示 沉头角度铆钉用钢阴模示意图）。通过阳模在经过冷镦机床上冲压该合金阴模内的钢丝加工成需要的型面（如图3a至图3c所示 铆钉加工过程的示意图），在冷镦机上在按所需的长度切断已经成型的钢丝就能实现铆钉加工，进而实现批量生产，且产品满足精度及光度要求，因而在实际生产中有广泛的应用价值。
附图说明
图1是沉头角度铆钉示意图。
图2是沉头角度铆钉钢阴模示意图。
图3a、图3b、图3c是铆钉加工过程的示意图。
图4是钢阴模芯子示意图。
图5是阴模外体示意图。
图6是孔用研磨棒的外形示意图。
具体实施方式
加工沉头螺钉用合金阴模的工艺规程的具体操作方法如下：
沉头角度铆钉用阴模结构如图2所示，由钢阴模芯子1及外体2构成，钢阴模芯子1结构如图4所示，外体2结构如图5所示，整个沉头角度铆钉用阴模加工步骤包括：1）制备钢阴模芯子；2）制备外体；3）装配；
所述的步骤1）钢阴模芯子的加工方法的步骤包括：
（1.1）准备材料：锻件下料：要求材质完好，无裂纹，无砂眼；
（1.2）粗加工：用车床内带的卡盘装夹，然后粗车外圆及平端面预留1.5-2mm，长度方向预留1 -2mm；
（1.3）一次热处理：对芯子进行调质处理至HRC23-28；调质是淬火加高温回火的双重热处理。高温回火的目的是消除淬火产生的内应力，以取得预期的力学性能。调质可以使钢的性能，材质得到很大程度的调整，其强度、塑性和籾性都较好，具有良好的综合机械性能；
（1.4）吹砂工序：热处理后都进行吹砂工序。其目的是提高零件表面的清洁度，增加零件表面的残余压应力；
（1.5）细加工：用车床自带的卡盘装夹，外圆及平端面预留0.5-1mm，找正钻孔留余量0.15-0.2mm、精铰内孔留研量0.01-0.04mm；然后在以d中心为基准，车外圆及5°尾角各留磨量0.30-0.35mm，平两端Ｌ1留磨量0.10-0.20mm，精车ɑ0+30'与A的跳动在0.025mm之内，使得型面b加深0.10，制r0.2mm；
（1.6）二次热处理：淬回火处理至HRC60-64；使材料达到理想的综合机械性能；
（1.7）表面处理：弱酸洗；消除冷加工工序残留在表面的钝化层，活化表面；浸润时间要比普通的酸洗时间短；
（1.8）钳工工序：粗研内孔；用研磨棒粗拉孔留研量0.01-0.03mm通过研磨棒尺寸的递进接近需要的孔的尺寸留余量0.01-0.03mm；
（1.9）外磨工序：磨外圆D1保证与A的跳动量在巾Φ0.025mm之内，其余至要求；
（1.10）平磨工序：磨另一端面即尾端，保证两端面与B平行度在0.02mm之内并见光，与孔中心A保持垂直度在0.03mm之内；
（1.11）钳工工序：粗研r打光尾梢尾角5°；用油石粗打出1/2r及5°尾角；
所述2）制备外体的步骤如下：
（2.1）材料的准备：锯切下料；
（2.2）粗加工：粗车外圆D及内孔D2各留2mm，总长度L加长5mm，其余不加工；
（2.3）热处理工序：对外体进行调质至HRC37-41；调质是淬火加髙温回火的双重热处理。高温回火的目的是消除淬火产生的内应力，以取得预期的力学性能。调质可以使钢的性能，材质得到很大程度的调整，其强度、塑性和韧性都较好，具有良好的综合机械性能；
（2.4）吹砂工序：吹砂；
（2.5）精加工：精车D1与芯子配车留余量0.09-0.11mm，孔深至尺寸，尾孔不车，平左端面保证与孔的垂直度在0.03mm之内，其余不车；
（2.6）平磨工序：上平口钳子以口端为基准，磨尾端，保证平行度在0.015mm之内；
所述的3）装配步骤如下：
（3.1）钳工工序：将外体置于450℃盐炉中保温，30分钟取出后速将钢阴模芯子压至外体底部；
（3.2）车：将热压装配后整个阴模，包括外体及芯子，用车床自带的夹具以孔中心为基准：钻铰尾孔(d)留研量0.01-0.04mm，精车外圆D0至要求保证与孔中心的同轴度在φ0.05mm内，平两端面长留磨量余量0.2-0.3mm，内外倒角至C1
（3.3）钳工工序：用孔研磨棒精研内孔至要求，打日期标记，继续用孔研磨棒精研钢阴模芯子与外体在内孔d，直至达到尺寸及光度要求；孔研磨棒如图6所示；
（3.4）钳工工序：用油石精抛角度型面，保证与孔中心的跳动在φ0.025mm
（3.5）平磨工序：平磨尾端保证平行并与孔中心的垂直度在0.03mm内，保持L、b、D尺寸；用平磨工序保证最终的型面开口D尺寸及b尺寸；
（3.6）钳：用油石研磨抛光型面R至要求；
（3.7）钳：划槽口线；
（3.8）刨：精刨槽口至尺寸。

Claims (1)

1.一种沉头角度铆钉用阴模的加工方法，所述的沉头角度铆钉用阴模由钢阴模芯子及外体构成，其加工步骤包括，1）制备钢阴模芯子；2）制备外体；3）装配；
所述的1）制备钢阴模芯子的步骤包括：
（1.1）准备材料：锻件下料；
（1.2）粗加工：用车床内带的卡盘装夹，然后粗车外圆及平端面预留1.5-2mm，长度方向预留1 -2mm；
（1.3）一次热处理：对芯子进行调质处理至HRC23-28；
（1.4）吹砂工序：热处理后进行吹砂工序；
（1.5）细加工：用车床自带的卡盘装夹，外圆及平端面预留0.5-1mm，找正钻孔留余量0.15-0.2mm、精铰内孔留研量0.01-0.04mm；然后在以d中心为基准，车外圆及5°尾角各留磨量0.30-0.35mm，平两端Ｌ1留磨量0.10-0.20mm，精车ɑ0+30'与A的跳动在0.025mm之内，使得型面b加深0.10mm，制r0.2mm；
（1.6）二次热处理：淬回火处理至HRC60-64； 
（1.7）表面处理：弱酸洗；消除冷加工工序残留在表面的钝化层，活化表面；
（1.8）钳工工序：粗研内孔；用研磨棒粗拉孔留研量0.01-0.03mm通过研磨棒尺寸的递进接近需要的孔的尺寸留0.01-0.03mm；
（1.9）外磨工序：磨外圆D1保证与A的跳动量在巾Φ0.025mm之内，其余至要求；
（1.10）平磨工序：磨另一端面即尾端，保证两端面与B平行度在0.02mm之内并见光，与孔中心A保持垂直度在0.03mm之内；
（1.11）钳工工序：粗研r打光尾梢尾角5°；用油石粗打出1/2r及5°尾角；
所述2）制备外体的步骤如下：
（2.1）材料的准备：锯切下料；
（2.2）粗加工：粗车外圆D及内孔D2各留2mm，总长度L加长5mm，其余不加工；
（2.3）热处理工序：对外体进行调质至HRC37-41；
（2.4）吹砂工序：吹砂；
（2.5）精加工：精车D1与芯子配车留余量0.09-0.11mm，孔深至尺寸，尾孔不车，平左端面保证与孔的垂直度在0.0mm之内，其余不车；
（2.6）平磨工序：上平口钳子以口端为基准，磨尾端，保证平行度在0.015mm之内；
所述的3）装配步骤如下：
（3.1）钳工工序：将外体置于450℃盐炉中保温，30分钟取出后速将钢阴模芯子压至外体底部；
（3.2）车：将热压装配后整个阴模，包括外体及芯子，用车床自带的夹具以孔中心为基准：钻铰尾孔(d)留研量0.01-0.04 mm，精车外圆D0至要求保证与孔中心的同轴度在φ0.05mm内，平两端面长留磨量余量0.2-0.3mm，内外倒角至C1；
（3.3）钳工工序：用孔研磨棒精研内孔至要求，打日期标记，继续用孔研磨棒精研钢阴模芯子与外体在内孔d，直至达到尺寸及光度要求；
（3.4）钳工工序：用油石精抛角度型面，保证与孔中心的跳动在φ0.025mm之内；
（3.5）平磨工序：平磨尾端保证平行并与孔中心的垂直度在0.03mm内，保持L、b、D尺寸；用平磨工序保证最终的型面开口D尺寸及b尺寸mm；
（3.6）钳：用油石研磨抛光型面R至要求；
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（3.8）刨：精刨槽口至尺寸。
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