CN105642927A - 一种高光刀、高光机和金属壳高光加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种高光刀，包括刀杆和设置在刀杆工作端的刀体，刀体包括第一刀体和第二刀体，第一刀体包括用于对金属壳的正面加工的第一高光刃，第二刀体包括用于对金属壳的背面加工的第二高光刃。上述高光刀包括两个刀刃；当将金属壳装夹在夹具上后，将高光刀移动至第一高光刃与金属壳的正面接触的位置时利用第一高光刃对金属壳的正面加工，将高光刀移动至第二高光刃与金属壳的背面接触的位置时利用第二高光刃对金属壳的背面加工，所以加工过程中仅需将金属壳装夹在高光刀的夹具上，就能够同时加工出金属壳正背两面的高光亮边，减少了装夹时间，提高了高光机的工作效率。本发明还提供了一种包括上述高光刀的高光机和一种金属壳高光加工方法。

Description

一种高光刀、高光机和金属壳高光加工方法

技术领域

本发明涉及高光处理技术领域，更具体地说，涉及一种高光刀，本发明还涉及一种包括上述高光刀的高光机和一种金属壳高光加工方法。

背景技术

高光机是一种用于金属表面切削，可提高金属表面光滑度和反光度的机械设备。

为了提高高光机工作效率，目前主要采用双机台高光机，双机台高光机包括底座，底座上设有两个平行设置的高光机机台，每个高光机机台均包括支撑架、驱动主轴和加工平台，驱动主轴与支撑架连接，支撑架位于底座上，支撑架上还设有盘式刀库，支撑架为实心铸造的一体成型结构。每个高光机机台能够分别利用盘式刀库内相应的刀具进行高光加工，所以双机台高光机在进行工作时可同时加工两个金属壳，可有效提高高光机的工作效率。

针对双面均需高光处理的金属壳来说，上述两个高光机机台上一个安装正面高光夹具并具有正面高光刀，另一个安装背面高光夹具并具有背面高光刀；加工时，分别使一个金属壳安装在正面高光夹具中利用正面高光刀对金属壳的正面进行加工，使另一个金属壳安装在背面高光夹具中利用背面高光刀对金属壳的背面进行加工；待加工完成后，将各加工一面的金属壳对调装夹，利用一个机台的正面高光刀对已经加工背面的金属壳的正面进行加工，同时利用另一个机台的背面高光刀对已经加工正面面的金属壳的背面进行加工，从而完成同时加工两个金属壳。

但是，上述一个金属壳加工时需要装夹两次，增加了装夹时间，影响了工作效率。此外，加工一个金属壳需要借助两套夹具和两种刀具，增加了加工成本。

综上所述，如何提高高光机的工作效率，是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种高光刀，以提高高光机的工作效率。

本发明的另一目的在于提供一种包括上述高光刀的高光机，以提高高光机的工作效率。本发明的还一目的在于提供一种金属壳高光加工方法，提高高光加工的工作效率。

为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种高光刀，包括刀杆和设置在所述刀杆工作端的刀体，所述刀体包括第一刀体和第二刀体，所述第一刀体包括用于对金属壳的正面加工的第一高光刃，所述第二刀体包括用于对所述金属壳的背面加工的第二高光刃。

优选的，上述高光刀中，所述第一刀体和所述第二刀体为一体式结构。

优选的，上述高光刀中，所述刀体为板状。

优选的，上述高光刀中，所述刀体为菱形刀，所述菱形刀的一条对角线平行于所述刀杆的轴线，所述第一高光刃和第二高光刃分别为所述菱形刀位于所述对角线远离所述刀杆一侧相邻的两个边，且所述第一高光刃靠近所述刀杆的非工作端，所述第二高光刃远离所述刀杆的非工作端。

优选的，上述高光刀中，所述刀杆的工作端端部为环形凸起，所述菱形刀包括与所述环形凸起配合的凹槽。

优选的，上述高光刀中，所述刀杆的工作端设置有当所述第二高光刃工作时供所述金属壳置入的环形避让槽。

从上述的技术方案可以看出，本发明提供的高光刀包括刀杆和设置在刀杆工作端的刀体，刀体包括第一刀体和第二刀体，第一刀体包括用于对金属壳的正面加工的第一高光刃，第二刀体包括用于对金属壳的背面加工的第二高光刃。

需要说明的是，刀杆的两端分别为工作端和非工作端，刀杆安装刀体的一端为工作端，另一端为非工作端。金属壳的正面是指金属壳装夹好后靠近刀杆非工作端的端面，金属壳的背面是指金属壳装夹好后远离刀杆的工作端的端面。为了避免第一高光刃与第二高光刃工作的相互影响，第二高光刃相对于第一高光刃靠近刀杆的非工作端，或者第二高光刃相对于第一高光刃远离刀杆的非工作端并与第一高光刃之间存在用于容纳金属壳的容纳间距。

本发明的高光刀包括第一高光刃和第二高光刃两个刀刃，针对双面均需高光处理的金属壳；当将金属壳装夹在夹具上后，将高光刀移动至第一高光刃与金属壳的正面接触的位置时利用第一高光刃对金属壳的正面加工，将高光刀移动至第二高光刃与金属壳的背面接触的位置时利用第二高光刃对金属壳的背面加工，所以加工过程中仅需将金属壳装夹在高光刀的夹具上，就能够同时加工出金属壳正背两面的高光亮边，减少了装夹时间，提高了高光机的工作效率。

此外，本发明加工一个金属壳仅需要借助一套夹具和上述一种刀具，降低了加工成本。

本发明还提供了一种高光机，包括用于装夹定位金属壳的夹具，用于对所述金属壳进行高光处理的高光刀和用于驱动所述高光刀转动的第一驱动装置，所述高光刀为上述任一种高光刀，由于上述高光刀具有上述效果，包括上述高光刀的高光机具有同样的效果，故本文不再赘述。

优选的，上述高光机还包括第二驱动装置，所述第二驱动装置用于驱动所述高光刀由对所述金属壳的正面加工的第一工位移动到对所述金属壳的背面加工的第二工位。

优选的，上述高光机还包括与所述第二驱动装置连接的控制器，当需要对所述金属壳的正面加工时，所述控制器用于控制所述第二驱动装置驱动所述高光刀移动至所述第一高光刃与所述金属壳的正面接触的位置；当需要对所述金属壳的背面加工时，所述控制器用于控制所述第二驱动装置驱动所述高光刀移动至所述第二高光刃与所述金属壳的背面接触的位置。

本发明还提供了一种金属壳高光加工方法，其应用上述任一项实施方式所述的高光机进行加工，包括以下步骤：

1)导入待加工金属壳相应的加工程式；

2)将所述金属壳装入所述夹具中；

3)进行高光刀对刀，使所述第一高光刃与所述金属壳的正面接触并调试高光亮边效果，确认好效果后驱动所述高光刀自转并沿着所述金属壳正面边缘转动一周，利用所述第一高光刃完成所述金属壳正面的高光加工；

4)使所述第二高光刃与所述金属壳的背面接触并调试高光亮边效果，确认好效果后驱动所述高光刀自转并沿着所述金属壳背面边缘转动一周，利用所述第二高光刃完成所述金属壳背面的加工。

本发明的金属壳高光加工方法在加工过程中仅需将金属壳装夹在高光刀的夹具上，就能够同时加工出金属壳正背两面的高光亮边，减少了装夹时间，提高了高光加工的工作效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的高光刀的立体结构示意图；

图2是本发明实施例提供的高光刀的主视图；

图3是图2中A的局部放大结构图。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种高光刀，提高了高光机的工作效率。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参考附图1-3，本发明实施例提供的高光刀包括刀杆1和设置在刀杆1工作端的刀体2，刀体2包括第一刀体和第二刀体，第一刀体包括用于对金属壳的正面加工的第一高光刃21，第二刀体包括用于对金属壳的背面加工的第二高光刃22。

需要说明的是，本发明主要针对手机五金壳等正背面需高光亮边的金属壳。刀杆1的两端分别为工作端和非工作端，刀杆1安装刀体2的一端为工作端，另一端为非工作端。金属壳的正面是指金属壳装夹好后靠近刀杆1非工作端的端面，金属壳的背面是指金属壳装夹好后远离刀杆1的工作端的端面。为了避免第一高光刃21与第二高光刃22工作的相互影响，第二高光刃22相对于第一高光刃21靠近刀杆1的非工作端，或者第二高光刃22相对于第一高光刃21远离刀杆1的非工作端并与第一高光刃21之间存在用于容纳金属壳的容纳间距。

本发明的高光刀包括第一高光刃21和第二高光刃22两个刀刃，针对双面均需高光处理的金属壳；当将金属壳装夹在夹具上后，将高光刀移动至第一高光刃21与金属壳的正面接触的位置时利用第一高光刃21对金属壳的正面加工，将高光刀移动至第二高光刃22与金属壳的背面接触的位置时利用第二高光刃22对金属壳的背面加工，所以加工过程中仅需将金属壳装夹在高光刀的夹具上，就能够同时加工出金属壳正背两面的高光亮边，减少了装夹时间，提高了高光机的工作效率。

此外，本发明加工一个金属壳仅需要借助一套夹具和上述一种刀具，降低了加工成本。同时，本发明仅需设置一个装夹点，能够避免现有技术中两个装夹点造成的定位误差，提高了产品良率。

为了简化高光刀的结构，第一刀体和第二刀体为一体式结构，这样一来仅需要在刀杆1上安装一次刀体2，简化了装配操作。当然，上述第一刀体和第二刀体还可以分离的两个刀体2，第二刀体可以相对于第一刀体靠近刀杆1的非工作端，也可以相对于第一刀体远离刀杆1的非工作端并与第一刀体之间存在上述容纳间距。

上述刀体2优选为板状，这样刀体2的厚度较薄，减少了材料成本。可替换的，刀体2还可以为块状或条状等。

本发明一具体实施例中，刀体2为菱形刀，如图3所示，菱形刀的一条对角线平行于刀杆1的轴线，第一高光刃21和第二高光刃22分别为菱形刀位于上述对角线远离刀杆1一侧相邻的两个边，且第一高光刃21靠近刀杆1的非工作端，第二高光刃22远离刀杆1的非工作端。本实施例利用菱形刀外侧远离刀杆1非工作端的斜边形成第一高光刃21，对金属壳的正面进行加工；利用菱形刀外侧靠近刀杆1非工作端的斜边形成第二高光刃22，将高光刀下移使第二高光刃22位于金属壳的背面下方并与背面接触时，对金属壳的背面进行加工。上述菱形刀的形状便于加工，同时便于装配到刀杆1上。

上述刀体2还可以为三角形，利用三角形的一个边与刀杆1固定连接，另外两个边分别形成第一高光刃21和第二高光刃22；还可以为五边形、矩形或异形等能够利用其中两个边分别作为第一高光刃21和第二高光刃22的形状。

为了提高刀体2与刀杆1的连接强度，刀杆1的工作端端部为环形凸起11，菱形刀包括与环形凸起11配合的凹槽。本发明利用凹槽与环形凸起11的配合并使凹槽的槽面与环形凸起焊接相连，增加了刀体2与刀杆1的接触面积，保证了刀体2的稳固性。当然，刀杆1上也可以不设置上述环形凸起11直接将刀体2固定在刀杆1上。

进一步的技术方案中，刀杆1的工作端设置有当第二高光刃22工作时供金属壳置入的环形避让槽12。具体的，该凹槽通过使刀杆1变径获得，由细杆段、连接粗杆段与细杆段的圆锥面以及环形凸起11靠近刀杆1非工作端的端面构成。当对金属壳背面高光加工时，使刀体2下移到金属壳的背面侧，此时金属壳位于环形避让槽12内，能够避免高光处理过程中刀杆1触碰到金属壳，保证了加工可靠性。本发明也可以不设置上述环形避让槽12，通过将第二高光刃22外置的方式实现同样的避免高光处理过程中刀杆1触碰到金属壳的目的，本发明对此不做具体限定。

本发明实施例还提供了一种高光机，包括用于装夹定位金属壳的夹具，用于对金属壳进行高光处理的高光刀和用于驱动高光刀转动的第一驱动装置，上述高光刀为上述任一实施例提供的高光刀，提高了高光机的工作效率，其优点是由高光刀带来的，具体的请参考上述实施例中相关的部分，在此就不再赘述。

优选的，高光机还包括第二驱动装置，第二驱动装置该用于驱动高光刀由对金属壳的正面加工的第一工位移动到对金属壳的背面加工的第二工位。本发明利用第二驱动装置驱使高光刀由第一工位移动到第二工位，保证了移动位置的准确性。本发明也可以不设置上述第二驱动装置，利用人工移动高光刀。

为了进一步优化上述技术方案，高光机还包括与第二驱动装置连接的控制器，当需要对金属壳的正面加工时，控制器用于控制第二驱动装置驱动高光刀移动至第一高光刃21与金属壳的正面接触的位置；当需要对金属壳的背面加工时，控制器用于控制第二驱动装置驱动高光刀移动至第二高光刃22与金属壳的背面接触的位置。

本实施例提供的高光机的工作过程如下：

将高光刀装入到高光机上并与第一驱动装置连接以后，首先导入待加工金属壳相应的加工程式；然后将金属壳装入夹具中；接着利用控制器控制第二驱动装置对高光刀对刀，使第一高光刃21与金属壳的正面接触并调试高光亮边效果，确认好效果后启动第一驱动装置驱动高光刀自转并沿着金属壳正面边缘转动一周，完成金属壳正面的加工；然后利用控制器控制第二驱动装置对高光刀对刀，使第二高光刃22与金属壳的背面接触并调试高光亮边效果，确认好效果后启动第一驱动装置驱动高光刀自转并沿着金属壳背面边缘转动一周，完成金属壳背面的加工，最后将加工好的金属壳放入泡棉盒内，循环上述工序完成批量生产。

本发明利用控制器实现了高光刀从第一工位到第二工位的自动切换，实现了自动化，提高了工作效率并节省了人力。当然，本发明也可以通过人工控制替代上述控制器。

实际生产过程中，单个金属壳加工时间至少减少20s(秒)，生产效率提升20％，单个金属壳在效率提升后可节省成本RMB0.5。同时，减少一次高光后的装夹动作会提升工序良率约1％，单个金属壳可降低成本约RMB1.0。高光刀消耗数量/成本降低一半，单个金属壳在刀具使用上成本可节省RMB0.2。

本发明方案使用的高光刀价格与现有技术使用的单刃高光刀价格相同，本发明高光刀两刃均可加工使用，现有的单刃高光刀仅有一刃可使用。若使用本发明方案生产，每天生产可节省成本月RMB8500。

本发明实施例还提供了一种金属壳高光加工方法，其应用上述任一项实施例的高光机进行加工，包括以下步骤：

S1、导入待加工金属壳相应的加工程式；

S2、将金属壳装入夹具中；

S3、进行高光刀对刀，使第一高光刃21与金属壳的正面接触并调试高光亮边效果，确认好效果后驱动高光刀自转并沿着金属壳正面边缘转动一周，利用第一高光刃21完成金属壳正面的高光加工；

S4、使第二高光刃22与金属壳的背面接触并调试高光亮边效果，确认好效果后驱动高光刀自转并沿着金属壳背面边缘转动一周，利用第二高光刃22完成金属壳背面的加工。

本发明的金属壳高光加工方法在加工过程中仅需将金属壳装夹在高光刀的夹具上，就能够同时加工出金属壳正背两面的高光亮边，减少了装夹时间，提高了高光加工的工作效率。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种高光刀，包括刀杆和设置在所述刀杆工作端的刀体，其特征在于，所述刀体包括第一刀体和第二刀体，所述第一刀体包括用于对金属壳的正面加工的第一高光刃，所述第二刀体包括用于对所述金属壳的背面加工的第二高光刃。

2.根据权利要求1所述的高光刀，其特征在于，所述第一刀体和所述第二刀体为一体式结构。

3.根据权利要求2所述的高光刀，其特征在于，所述刀体为板状。

4.根据权利要求3所述的高光刀，其特征在于，所述刀体为菱形刀，所述菱形刀的一条对角线平行于所述刀杆的轴线，所述第一高光刃和第二高光刃分别为所述菱形刀位于所述对角线远离所述刀杆一侧相邻的两个边，且所述第一高光刃靠近所述刀杆的非工作端，所述第二高光刃远离所述刀杆的非工作端。

5.根据权利要求4所述的高光刀，其特征在于，所述刀杆的工作端端部为环形凸起，所述菱形刀包括与所述环形凸起配合的凹槽。

6.根据权利要求1-5任一项所述的高光刀，其特征在于，所述刀杆的工作端设置有当所述第二高光刃工作时供所述金属壳置入的环形避让槽。

7.一种高光机，包括用于装夹定位金属壳的夹具，用于对所述金属壳进行高光处理的高光刀和用于驱动所述高光刀转动的第一驱动装置，其特征在于，所述高光刀为如权利要求1-6任一项所述的高光刀。

8.根据权利要求7所述的高光机，其特征在于，还包括第二驱动装置，所述第二驱动装置用于驱动所述高光刀由对所述金属壳的正面加工的第一工位移动到对所述金属壳的背面加工的第二工位。

9.根据权利要求8所述的高光机，其特征在于，还包括与所述第二驱动装置连接的控制器，当需要对所述金属壳的正面加工时，所述控制器用于控制所述第二驱动装置驱动所述高光刀移动至所述第一高光刃与所述金属壳的正面接触的位置；当需要对所述金属壳的背面加工时，所述控制器用于控制所述第二驱动装置驱动所述高光刀移动至所述第二高光刃与所述金属壳的背面接触的位置。

10.一种金属壳高光加工方法，其特征在于，其应用如权利要求7-9任一项所述的高光机进行加工，包括以下步骤：

1)导入待加工金属壳相应的加工程式；

2)将所述金属壳装入所述夹具中；

3)进行高光刀对刀，使所述第一高光刃与所述金属壳的正面接触并调试高光亮边效果，确认好效果后驱动所述高光刀自转并沿着所述金属壳正面边缘转动一周，利用所述第一高光刃完成所述金属壳正面的高光加工；

4)使所述第二高光刃与所述金属壳的背面接触并调试高光亮边效果，确认好效果后驱动所述高光刀自转并沿着所述金属壳背面边缘转动一周，利用所述第二高光刃完成所述金属壳背面的加工。