CN105562938B - 充电器自动测试及镭雕生产线 - Google Patents

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Abstract

一种充电器自动测试及镭雕生产线，涉及充电器自动测试及镭雕生产线。充电器自动测试及镭雕生产线，包括载具运送部(1)、高压测试部(2)、功能测试部(3)、不良品抓取部(4)、镭雕部(5)，载具运送部(1)的输送线上以载具流动方向依次安装高压测试部(2)、不良品抓取部(4)、功能测试部(3)、不良品抓取部(4)、镭雕部(5)。本发明可同步进行充电器成品的高压测试、功能测试和镭雕工艺，较大地提高充电器成品的测试和镭雕的生产效率。

Description

充电器自动测试及镭雕生产线
技术领域
本发明涉及充电器自动测试及镭雕生产线。
背景技术
现有的充电器成品的测试通常都是单机测试，先进行耐高压测试，在就行电性功能测试，最后在进行单个产品镭雕，测试都是单台设备人工进行操作，镭雕也是采用单台设备人工单个操作，工作效率较低，人力投入大。
发明内容
本发明的目的在于提供一种提供充电器成品生产能力的充电器自动测试及镭雕生产线。
本发明为达到上述目的所采用的一个技术方案是：一种充电器自动测试及镭雕生产线，包括载具运送部、高压测试部、功能测试部、不良品抓取部、镭雕部，载具运送部的输送线上以载具流动方向依次安装高压测试部、不良品抓取部、功能测试部、不良品抓取部、镭雕部；
载具运送部，包括输送线、载具，输送线为流水线，输送线上装载若干载具，载具沿流水线向前移动，每一载具上装载若干待测充电器，；
高压测试部，包括高压测试控制装置、高压接触压板，高压测试控制装置安装在输送线的一侧，高压接触压板设置在输送线上；
功能测试部，包括功能测试控制装置、测试接触压板，功能测试控制装置安装在输送线的一侧，测试接触压板设置在输送线上；
不良品抓取部，包括控制器、抓取部，抓取部包括夹取部、升降部、平移部，抓取部分别设置在输送线上高压接触压板后面和测试接触压板后面；
镭雕部，镭射部的镭射头放置在输送线上方，锁定装置锁紧镭射头下方要镭射的产品。
进一步地，设有成品抓取部，安装在输送线上，包括成品拾取控制器、抓取部，抓取部包括夹取部、升降部、平移部，夹取部对应载具容纳充电器的数量设置夹具数量，夹取部固定在升降部上，升降部安装在平移部上；在平移部行程末端下方设有产品回收输送带。
进一步地，所述输送线包括输送系统、循环装置，输送系统设有两层输送装置，上层输送装置为操作线，下层输送装置为回送线，上层输送装置的输送方向与下层输送装置的输送方向反向；循环装置安装在输送系统的两端，设置在上层输送装置输出端的循环装置将载具由上层输送装置输送至下层输送装置，设置在上层输送装置输入端的循环装置将载具由下层输送装置输送至上层输送装置。
进一步地，所述输送装置包括传送台架、传送轨道、传输带、传送轮、传送马达，传送轨道安装在传送台架上，在传送轨道两端的内侧分别安装一传送轮，传送轨道的内侧安装若干传送轮，传输带安装传送轮和传送马达的传动轮上循环运转，传送马达固定在马达座上；
循环装置包括机架、载具承接架、升降架、升降轨、升降动力装置，载具承接架安装在升降架上，升降架与升降动力装置的升降端连接，升降轨限制升降架移动轨迹，升降动力装置固定在机架上；
载具承接架为框状，一端设有开口为载具进出口，框架内设有供载具滑进滑出的滑轨，载具承接架铰接在升降架上，载具承接架在自然状态下其载具进出口端翘起；
载具承接架摆动装置，在送出载具时使载具承接架尾部翘起、载具进出口端降低，在上层输送装置输出端的循环装置中设置于下降轨迹的末端，在上层输送装置输入端的循环装置中设置于上升轨迹的末端。
进一步地，在上层输送装置上对应操作工位处设置锁定机构，锁定机构包括锁定板、锁定动作器、锁定块、锁定销，锁定板安装在传送轨道顶部，锁定板伸入传送轨道内侧，锁定板在两侧传送轨道上对称设置；锁定块固定在锁定动作器的动作端上，锁定销设置在锁定块上，锁定销的位置与载具底部设置的锁定孔位置配合，锁定销可插入载具底部设置的锁定孔，锁定动作器安装在机座上；在设有锁定板的传送轨道内旁锁定感应器，锁定感应器连接至对应的控制器。
进一步地，所述高压测试部包括高压测试控制装置、接触压板，高压测试控制装置安装在充电器测试线以外，接触压板可升降地设置在充电器测试线上方；
高压测试控制装置，包括交流标准电压输出模块、直流测试取样模块、取样数据处理模块、处理数据输出模块，交流标准电压输出模块通过导线与接触压板交流部的交流触点连接，直流测试取样模块通过导线与接触压板直流部的直流触点连接；
接触压板，包括固定部、交流部和直流部，交流部和直流部安装在固定部上，交流部和直流部的设置与载具配合，直流部设置在接触压板的两侧，交流部的设置在直流部之间；交流部在对应载具的充电器插座分别设置交流触点，在对应每个充电器插座插脚位置设置两个交流触点；直流部在对应载具上的金属连接柱位置设置直流触点，每个充电器插座对应设置四个直流触点。
进一步地，所述功能测试部包括功能测试控制装置、接触压板，功能测试控制装置安装在充电器测试线以外，接触压板可升降地设置在充电器测试线上方；
功能测试控制装置，包括交流标准电压输出模块、直流测试取样模块、取样数据处理模块、处理数据输出模块，交流标准电压输出模块通过导线与接触压板交流部的交流触点连接，直流测试取样模块通过导线与接触压板直流部的直流触点连接；
接触压板，包括固定部、交流部和直流部，交流部和直流部安装在固定部上，交流部和直流部的设置与载具配合，直流部设置在接触压板的两侧，交流部的设置在直流部之间；交流部在对应载具的充电器插座分别设置交流触点，在对应每个充电器插座插脚位置设置两个交流触点；直流部在对应载具上的金属连接柱位置设置直流触点，每个充电器插座对应设置四个直流触点。
进一步地，所述不良品抓取部，包括控制器、抓取部，抓取部包括夹取部、升降部、平移部，夹取部对应载具容纳充电器的数量设置夹具数量，夹取部固定在升降部上，升降部安装在平移部上；在平移部行程末端下方设有不良品回收输送带。
进一步地，所述镭雕部设有产品锁固部，产品锁固部包括锁固板、锁固引导器、锁固动力装置、锁固导轨，锁固板横置在流水线上，锁固板的一端与锁固引导器的一端固定，锁固板上设有与载具横向一排充电器数量相符的锁固孔，锁固孔的横截面尺寸略大于充电器横截面尺寸以便充电器插入固定；锁固引导器的另一端与锁固动力装置连接，锁固引导器与锁固导轨滑动配合，锁固动力装置带动锁固板上下移动。
进一步地，平移部的气缸和支撑导杆固定在基板上，移动平台通过滑孔套装在支撑导杆上，气缸的伸缩端与移动平台连接；升降气缸安装在移动平台上，移动平台上设有供引导杆通过滑行的轴套，引导杆的一端固定在夹具安装板的正面，升降气缸的伸缩端与夹具安装板的正面连接；夹取部对应载具容纳充电器的数量和位置设置夹具，夹具固定在夹具安装板的背面。
本发明可同步进行充电器成品的高压测试、功能测试和镭雕工艺，较大地提高充电器成品的测试和镭雕的生产效率。
附图说明
图1是本发明较佳实施例的示意图；
图2是本发明较佳实施例的示意图；
图3是本发明较佳实施例之载具运送部的示意图；
图4是本发明较佳实施例之循环装置之一的示意图；
图5是本发明较佳实施例之循环装置之二的示意图；
图6是本发明较佳实施例之锁定装置的示意图；
图7是本发明较佳实施例之高压测试部、功能测试部、不良品抓取部的示意图；
图8是本发明较佳实施例之高压测试部的示意图；
图9是本发明较佳实施例之功能测试部的示意图；
图10是本发明较佳实施例之抓取部的示意图；
图11是本发明较佳实施例之产品锁固部的示意图。
具体实施方式
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明：
如图1和图2所示，一种充电器自动测试及镭雕生产线，包括载具运送部1、高压测试部2、功能测试部3、不良品抓取部4、镭雕部5，载具运送部1的输送线上以载具流动方向依次安装高压测试部2、不良品抓取部4、功能测试部3、不良品抓取部4、镭雕部5；
如图3所示，载具运送部1，包括输送线11、载具12，输送线11为流水线，输送线11上装载若干载具12，载具12沿流水线向前移动，每一载具12上装载若干待测充电器9；本实施例的流水线流动方向为：从左至右。
如图7、图8所示，高压测试部2，包括高压测试控制装置、高压接触压板21，高压测试控制装置安装在输送线11的一侧，高压接触压板21设置在输送线11上；
如图7、图9所示，功能测试部3，包括功能测试控制装置、测试接触压板31，功能测试控制装置安装在输送线11的一侧，测试接触压板31设置在输送线11上；
如图7、图10所示，不良品抓取部4，包括控制器、抓取部41，抓取部41包括夹取部44、升降部45、平移部46，抓取部41分别设置在输送线11上高压接触压板21后面和测试接触压板31后面；
如图1、图11所示，镭雕部5，包括镭射部、产品锁固部51，镭射部的镭射头放置在输送线上方，锁定装置和产品锁固部51锁紧镭射头下方要镭射的产品。
如图2、图10所示，设有成品抓取部6，安装在输送线11上，包括成品拾取控制器、抓取部41，抓取部41包括夹取部44、升降部45、平移部46，夹取部44对应载具12容纳充电器的数量设置夹具数量，夹取部44固定在升降部45上，升降部45安装在平移部46上；在平移部46行程末端下方设有产品回收输送带20。
如图3所示，所述输送线11包括输送系统16、循环装置17，输送系统16设有两层输送装置，上层输送装置161为操作线，下层输送装置162为回送线，上层输送装置161的输送方向与下层输送装置162的输送方向反向；循环装置17安装在输送系统16的两端，设置在上层输送装置输出端的循环装置17将载具12由上层输送装置161输送至下层输送装置162，设置在上层输送装置输入端的循环装置17将载具12由下层输送装置162输送至上层输送装置161。
如图3所示，所述输送装置包括传送台架1601、传送轨道1602、传输带1603、传送轮1604、传送马达1605，传送轨道1602安装在传送台架1601上，在传送轨道1602两端的内侧分别安装一传送轮1604，传送轨道的内侧安装若干传送轮1605，传输带1603安装传送轮1604和传送马达1605的传动轮上循环运转，传送马达1605固定在马达座1607上；
循环装置17包括机架171、载具承接架172、升降架173、升降轨174、升降动力装置175，载具承接架172安装在升降架173上，升降架173与升降动力装置175的升降端连接，升降轨174限制升降架173移动轨迹，升降动力装置175固定在机架171上；
载具承接架172为框状，一端设有开口为载具进出口1701，框架内设有供载具滑进滑出的滑轨1702，载具承接架172铰接在升降架173上，载具承接架172在自然状态下其载具进出口1701端翘起；
载具承接架摆动装置176，在送出载具时使载具承接架尾部翘起、载具进出口1701端降低，在上层输送装置输出端的循环装置中载具承接架摆动装置176设置于下降轨迹的末端，在上层输送装置输入端的循环装置中载具承接架摆动装置176设置于上升轨迹的末端。
本实施例中，所述滑轨1702为设置在框架内平行于载具进出口1701的滚轴排或滚轮排。滚轴排或滚轮排的设置方便载具的滑入。所述升降轨174为滑柱，滑柱固定在机架171上，升降架173固定有轴套，轴套套在滑柱上沿滑柱上下滑动。2本实施例中，所述升降动力装置175为气缸。
设置在下降轨迹末端的载具承接架摆动装置176为顶针1761，顶针1761顶在载具承接架的尾部，如图4所示；设置在上升轨迹末端的载具承接架摆动装置176为压板1762，压板1762压制在载具承接架的前部，如图5所示，本实施例采用两个压板1762，分别压制载具承接架前部的两侧。
在上层输送装置161和下层输送装置162的出口处分别设置阻挡杆，阻挡杆在该端循环装置的载具承接架172未到位的情况下，阻挡住输送装置输送到出口处的载具12，防止载具12冲出。
工作时，输送装置运转，载具12在上层输送装置161和下层输送装置162上运行，当载具12行至上层输送装置161出口处继续前行并借助惯性滑入载具承接架172；载具承接架172装载载具12后，升降动力装置175动作带动升降架173下行，升降架173下行到位后，顶针1761将载具承接架172的尾部顶起，载具承接架172向下层输送装置162入口倾斜，载具12从载具承接架172中滑出，滑至下层输送装置162的传输带1603上；载具承接架172排空后，升降动力装置175动作带动升降架173上行复位。载具12在行至下层输送装置162出口时，继续前行并借助惯性滑入设置在该端的载具承接架172中；载具承接架172装载载具12后，升降动力装置175动作带动升降架173上行，升降架173上行到位后，压板1762压在载具进出口1701的侧板上，将载具承接架172的尾部顶起，载具承接架172向上层输送装置161入口倾斜，载具12从载具承接架172中滑出，滑至上层输送装置161的传输带1603上；载具承接架172排空后，升降动力装置175动作带动升降架173下行复位。
如图6所示，在上层输送装置161上对应操作工位处设置锁定机构，锁定机构包括锁定板1610、锁定动作器1612、锁定块1613、锁定销1614，锁定板1610安装在传送轨道1602顶部，锁定板1610伸入传送轨道1602内侧，锁定板1610在两侧传送轨道1602上对称设置；锁定块1613固定在锁定动作器1612的动作端上，锁定销1614设置在锁定块1613上，锁定销1614的位置与载具12底部设置的锁定孔位置配合，锁定销1614可插入载具12底部设置的锁定孔，锁定动作器1612安装在机座1611上；在设有锁定板1610的传送轨道1602内旁锁定感应器1615，锁定感应器1615连接至对应的控制器。操作工位有高压测试工位、功能测试工位、不良品拾取工位、镭雕工位、成品拾取工位。
当载具12行走至操作工位处，锁定动作器1612动作上行锁定块1613顶起，锁定销1614插入载具12底部设置的锁定孔，锁定块1613将载具12顶起，锁定板1610伸入传送轨道1602内侧的那一部分将载具12底板压住，载具12锁定在操作工位处，锁定感应器1615感应载具12锁定，锁定信号发送至该操作工位对应的控制器，控制器进行相应的操作。
高压测试部的高压测试控制装置，包括交流标准电压输出模块、直流测试取样模块、取样数据处理模块、处理数据输出模块，交流标准电压输出模块通过导线与接触压板交流部的交流触点连接，直流测试取样模块通过导线与接触压板直流部的直流触点连接；
如图8所示，高压接触压板21，包括固定部24、交流部25和直流部26，交流部25和直流部26安装在固定部24上，交流部25和直流部26的设置与载具12配合，直流部26设置在固定板27的两侧，交流部25设置在直流部26之间；交流部25在对应载具的充电器插座分别设置交流触点251，在对应每个充电器插座插脚位置设置两个交流触点251；直流部26在对应载具上的金属连接柱位置设置直流触点261，每个充电器插座对应设置四个直流触点261。
交流触点251包括触头、固定连接段、弹簧，触头可滑动地安装在固定连接段上，触头与固定连接段安装弹簧，固定连接段固定在固定板27上。
直流部26的设置可以是，直流触点261安装在接触点排262上，接触点排262上设置若干直流触点261，接触点排262上通过滑柱263与固定板27连接，滑柱263上套有弹簧264。直流部26的设置也可以是，直流触点261安装在接触点排262上，直流触点261为弹性接触点，接触点排262上通过立柱与固定板27连接。总体要求，直流触点261具有弹性与金属连接柱1205接触良好。
功能测试部的功能测试控制装置，包括交流标准电压输出模块、直流测试取样模块、取样数据处理模块、处理数据输出模块，交流标准电压输出模块通过导线与接触压板交流部的交流触点连接，直流测试取样模块通过导线与接触压板直流部的直流触点连接；
如图9所示，测试接触压板31，包括测试固定部34、测试交流部35和测试直流部36，测试交流部35和测试直流部36安装在测试固定部上，测试交流部35和测试直流部36的设置与载具配合，测试直流部36设置在测试压板37的两侧，测试交流部35设置在测试直流部36之间；测试交流部35在对应载具的充电器插座分别设置测试交流触点351，在对应每个充电器插座插脚位置设置两个测试交流触点351；测试直流部36在对应载具上的金属连接柱位置设置测试直流触点361，每个充电器插座对应设置四个测试直流触点361。
测试交流触点351包括触头、固定连接段、弹簧，触头可滑动地安装在固定连接段上，触头与固定连接段安装弹簧，固定连接段固定在测试固定板37上。
测试直流部36的设置可以采用，测试直流触点361安装在测试接触点排362上，测试接触点排362上设置若干测试直流触点361，测试接触点排362上通过测试滑柱363与测试固定板37连接，测试滑柱363上套有测试弹簧364。测试直流部36的设置也可以采用，直流触点361安装在测试接触点排362上，测试直流触点361为弹性接触点，测试接触点排362上通过立柱与测试固定板37连接。总体要求，测试直流触点261具有弹性与金属连接柱1205接触良好。
所述不良品抓取部4，包括控制器、，抓取部41包括夹取部44、升降部45、平移部46，夹取部44对应载具12容纳充电器的数量设置夹具数量，夹取部44固定在升降部45上，升降部45安装在平移部46上；在平移部46行程末端下方设有不良品回收输送带19。
抓取部41在不良品拾取工位和成品拾取工位都有应用。如图10所示，平移部46的气缸463和支撑导杆462固定在基板上，移动平台461通过滑孔套装在支撑导杆462上，气缸463的伸缩端与移动平台461连接；升降气缸451安装在移动平台461上，移动平台461上设有供引导杆452通过滑行的轴套453，引导杆452的一端固定在夹具安装板442的正面，升降气缸451的伸缩端与夹具安装板442的正面连接；夹取部44对应载具12容纳充电器的数量和位置设置夹具441，夹具441固定在夹具安装板442的背面。
工作时，载满充电器9的载体12在流水线上行走至高压接触压板21所在位置处，锁定装置将载体12锁定，高压接触压板21下压到位或锁定装置将载体12顶起升高到位，高压接触压板21的交流部25和直流部26分别与充电器9的插头和金属连接柱1205接触，高压测试控制装置工作进行相应的测试工作；测试完毕后，高压接触压板21上升到位或锁定装置将载体12降低到位，锁定装置松开锁定，载体12在流水线上向下一工位行走。载体12走到不良品拾取工位时，锁定装置将载体12锁定，升降部45的升降气缸451动作带动夹取部44下行，夹取部44下行到位后，根据控制器的指令，不良品位置上的夹具441动作夹住不良品，升降部45的升降气缸451动作带动夹取部44上行，夹取部44上行到位后，平移部46的平移气缸463动作带动移动平台461沿支撑导杆462移动从而带动夹取部44由流水线上方向不良品回收输送带19上方行走，夹取部44平移到位后，根据控制器的指令松开夹具441，不良品跌落不良品回收输送带19上，不良品回收输送带19将不良品送至尾端，操作员将不良品取走防止不良品盒中。不良品夹取完毕后，载体12在流水线上向下一工位行走。载体12走到功能测试工位时，锁定装置将载体12锁定，测试接触压板31下压到位或锁定装置将载体12顶起升高到位，测试接触压板31的测试交流部35和测试直流部36分别与充电器9的插头和金属连接柱1205接触，高压测试控制装置工作进行相应的测试工作；测试完毕后，测试接触压板31上升到位或锁定装置将载体12降低到位，锁定装置松开锁定，载体12在流水线上被送至下一不良品拾取工位。
经过高压测试和功能测试合格的产品，将要进行镭雕操作，在充电器的外壳上通过激光雕刻产品型号、参数以及公司名称、LOGO等文字或符号。激光雕刻设备的激光发生器、控制器、镭雕头等均有市售，有大族激光、华工科技等公司具有相应的产品。对该部分在此就不一一描述。激光雕刻设备的镭雕头安置在流水线的镭雕工位上方，对准载具12上的充电器9进行激光雕刻工作。
在镭雕工位除了锁定装置外还设置了产品锁固部51。如图11所示，所述产品锁固部51包括锁固板511、锁固引导器512、锁固动力装置518、锁固导轨516，锁固板511横置在流水线上，锁固板511的一端与锁固引导器512的一端固定，锁固板511上设有与载具12横向一排充电器9数量相符的锁固孔515，锁固孔515的横截面尺寸略大于充电器横截面尺寸以便充电器插入固定；锁固引导器512的另一端与锁固动力装置518连接，锁固引导器512与锁固导轨516滑动配合，锁固动力装置518带动锁固板511上下移动。本实施例中，设有锁固滑块517与锁固导轨516滑动配合，锁固引导器512安装在锁固滑块517上。本实施例中，锁固导轨516安装在传送轨道1602的外侧。
当载具12行经镭雕工位时，锁定装置将载体12锁定，锁固动力装置518向下动作，锁固引导器512向下行走带动锁固板511向充电器9压去，下行行程终止，充电器9被锁固孔515锁定；镭雕头动作开始镭雕；待被锁固的充电器9完成镭雕后，锁固动力装置518启动上行动作，锁固引导器512向上行走带动锁固板511松开充电器9，上行复位后，锁定装置松开锁定，载体12继续行进。本实施例中，设置了三个镭雕工位。
在完成镭雕工艺后，成品收集。设有成品抓取部6，安装在输送线11上，包括成品拾取控制器、抓取部41，抓取部41包括夹取部44、升降部45、平移部46，夹取部44对应载具12容纳充电器的数量设置夹具441，夹取部44固定在升降部45上升降部45安装在平移部46上；在平移部46行程末端下方设有产品回收输送带20。平移部46的气缸463和支撑导杆462固定在基板上，移动平台461通过滑孔套装在支撑导杆462上，气缸463的伸缩端与移动平台461连接；升降气缸451安装在移动平台461上，移动平台461上设有供引导杆452通过滑行的轴套453，引导杆452的一端固定在夹具安装板442的正面，升降气缸451的伸缩端与夹具安装板442的正面连接；夹取部44对应载具12容纳充电器的数量和位置设置夹具441，夹具441固定在夹具安装板442的背面。
当载具12行经成品拾取工位时，锁定装置将载体12锁定，升降部45的升降气缸451动作带动夹取部44下行，夹取部44下行到位后，根据控制器的指令，夹具441动作夹住成品，升降部45的升降气缸451动作带动夹取部44上行，夹取部44上行到位后，平移部46的平移气缸463动作带动移动平台461沿支撑导杆462移动从而带动夹取部44由流水线上方向成品回收输送带20上方行走，夹取部44平移到位后，根据控制器的指令松开夹具441，成品跌落成品回收输送带20上，成品回收输送带20将成品送至包装工位。
本发明可同步进行充电器成品的高压测试、功能测试和镭雕工艺，较大地提高充电器成品的测试和镭雕的生产效率，降低了人员数量。

Claims (10)

1.一种充电器自动测试及镭雕生产线，其特征在于：包括载具运送部(1)、高压测试部(2)、功能测试部(3)、不良品抓取部(4)、镭雕部(5)，载具运送部(1)的输送线上以载具流动方向依次安装高压测试部(2)、不良品抓取部(4)、功能测试部(3)、不良品抓取部(4)、镭雕部(5)；
载具运送部(1)，包括输送线(11)、载具(12)，输送线(11)为流水线，输送线(11)上装载若干载具(12)，载具(12)沿流水线向前移动，每一载具(12)上装载若干待测充电器(9)；
高压测试部(2)，包括高压测试控制装置、高压接触压板(21)，高压测试控制装置安装在输送线(11)的一侧，高压接触压板(21)设置在输送线(11)上；
功能测试部(3)，包括功能测试控制装置、测试接触压板(31)，功能测试控制装置安装在输送线(11)的一侧，测试接触压板(31)设置在输送线(11)上；
不良品抓取部(4)，包括控制器、抓取部(41)，抓取部(41)包括夹取部(44)、升降部(45)、平移部(46)，抓取部(41)分别设置在输送线(11)上高压接触压板(21)后面和测试接触压板(31)后面；
镭雕部(5)，镭射部的镭射头放置在输送线上方，锁定装置锁紧镭射头下方要镭射的产品。
2.根据权利要求1所述的充电器自动测试及镭雕生产线，其特征在于：设有成品抓取部(6)，安装在输送线(11)上，包括成品拾取控制器、抓取部(41)，抓取部(41)包括夹取部(44)、升降部(45)、平移部(46)，夹取部(44)对应载具(12)容纳充电器的数量设置夹具(441)，夹取部(44)固定在升降部(45)上升降部(45)安装在平移部(46)上；在平移部(46)行程末端下方设有产品回收输送带(20)。
3.根据权利要求1所述的充电器自动测试及镭雕生产线，其特征在于：所述输送线(11)包括输送系统(16)、循环装置(17)，输送系统(16)设有两层输送装置，上层输送装置(161)为操作线，下层输送装置(162)为回送线，上层输送装置(161)的输送方向与下层输送装置(162)的输送方向相反；循环装置(17)安装在输送系统(16)的两端，设置在上层输送装置输出端的循环装置(17)将载具(12)由上层输送装置(161)输送至下层输送装置(162)，设置在上层输送装置输入端的循环装置(17)将载具(12)由下层输送装置(162)输送至上层输送装置(161)。
4.根据权利要求3所述的充电器自动测试及镭雕生产线，其特征在于：所述输送装置包括传送台架(1601)、传送轨道(1602)、传输带(1603)、传送轮(1604)、传送马达(1605)，传送轨道(1602)安装在传送台架(1601)上，在传送轨道(1602)两端的内侧分别安装一传送轮(1604)，传送轨道的内侧安装若干传送轮(1605)，传输带(1603)安装传送轮(1604)和传送马达(1605)的传动轮上循环运转，传送马达(1605)固定在马达座(1607)上；
循环装置(17)包括机架(171)、载具承接架(172)、升降架(173)、升降轨(174)、升降动力装置(175)，载具承接架(172)安装在升降架(173)上，升降架(173)与升降动力装置(175)的升降端连接，升降轨(174)限制升降架(173)移动轨迹，升降动力装置(175)固定在机架(171)上；
载具承接架(172)为框状，一端设有开口为载具进出口(1701)，框架内设有供载具滑进滑出的滑轨(1702)，载具承接架(172)铰接在升降架(173)上，载具承接架(172)在自然状态下其载具进出口(1701)端翘起；
载具承接架摆动装置(176)，在送出载具时使载具承接架尾部翘起、载具进出口(1701)端降低，在上层输送装置输出端的循环装置中载具承接架摆动装置(176)设置于下降轨迹的末端，在上层输送装置输入端的循环装置中载具承接架摆动装置(176)设置于上升轨迹的末端。
5.根据权利要求3所述的充电器自动测试及镭雕生产线，其特征在于：在上层输送装置(161)上对应操作工位处设置锁定机构，锁定机构包括锁定板(1610)、锁定动作器(1612)、锁定块(1613)、锁定销(1614)，锁定板(1610)安装在传送轨道(1602)顶部，锁定板(1610)伸入传送轨道(1602)内侧，锁定板(1610)在两侧传送轨道(1602)上对称设置；锁定块(1613)固定在锁定动作器(1612)的动作端上，锁定销(1614)设置在锁定块(1613)上，锁定销(1614)的位置与载具(12)底部设置的锁定孔位置配合，锁定销(1614)可插入载具(12)底部设置的锁定孔，锁定动作器(1612)安装在机座(1611)上；在设有锁定板(1610)的传送轨道(1602)内旁锁定感应器(1615)，锁定感应器(1615)连接至对应的控制器。
6.根据权利要求1所述的充电器自动测试及镭雕生产线，其特征在于：高压测试控制装置，包括交流标准电压输出模块、直流测试取样模块、取样数据处理模块、处理数据输出模块，交流标准电压输出模块通过导线与接触压板交流部的交流触点连接，直流测试取样模块通过导线与接触压板直流部的直流触点连接；
高压接触压板(21)，包括固定部(24)、交流部(25)和直流部(26)，交流部(25)和直流部(26)安装在固定部(24)上，交流部(25)和直流部(26)的设置与载具(12)配合，直流部(26)设置在压板(27)的两侧，交流部(25)设置在直流部(26)之间；交流部(25)在对应载具的充电器插座分别设置交流触点(251)，在对应每个充电器插座插脚位置设置两个交流触点(251)；直流部(26)在对应载具上的金属连接柱位置设置直流触点(261)，每个充电器插座对应设置四个直流触点(261)。
7.根据权利要求1所述的充电器自动测试及镭雕生产线，其特征在于：功能测试控制装置，包括交流标准电压输出模块、直流测试取样模块、取样数据处理模块、处理数据输出模块，交流标准电压输出模块通过导线与接触压板交流部的交流触点连接，直流测试取样模块通过导线与接触压板直流部的直流触点连接；
测试接触压板(31)，包括测试固定部(34)、测试交流部(35)和测试直流部(36)，测试交流部(35)和测试直流部(36)安装在测试压板(37)上，测试压板(37)固定在测试固定部(34)上，测试交流部(35)和测试直流部(36)的设置与载具配合，测试直流部(36)设置在测试压板(37)的两侧，测试交流部(35)设置在测试直流部(36)之间；测试交流部(35)在对应载具的充电器插座分别设置测试交流触点(351)，在对应每个充电器插座插脚位置设置两个测试交流触点(351)；测试直流部(36)在对应载具上的金属连接柱位置设置测试直流触点(361)，每个充电器插座对应设置四个测试直流触点(361)。
8.根据权利要求1所述的充电器自动测试及镭雕生产线，其特征在于：所述不良品抓取部(4)的夹取部(44)对应载具(12)容纳充电器的数量设置夹具(441)，在平移部(46)行程末端下方设有不良品回收输送带(19)。
9.根据权利要求1所述的充电器自动测试及镭雕生产线，其特征在于：所述镭雕部(5)设有产品锁固部(51)，产品锁固部(51)包括锁固板(511)、锁固引导器(512)、锁固动力装置(518)、锁固导轨(516)，锁固板(511)横置在流水线上，锁固板(511)的一端与锁固引导器(512)的一端固定，锁固板(511)上设有与载具(12)横向一排充电器(9)数量相符的锁固孔(515)，锁固孔(515)的横截面尺寸略大于充电器横截面尺寸以便充电器插入固定；锁固引导器(512)的另一端与锁固动力装置(518)连接，锁固引导器(512)与锁固导轨(516)滑动配合，锁固动力装置(518)带动锁固板(511)上下移动。
10.根据权利要求1或2或8所述的充电器自动测试及镭雕生产线，其特征在于：平移部(46)的气缸(463)和支撑导杆(462)固定在基板上，移动平台(461)通过滑孔套装在支撑导杆(462)上，气缸(463)的伸缩端与移动平台(461)连接；升降气缸(451)安装在移动平台(461)上，移动平台(461)上设有供引导杆(452)通过滑行的轴套(453)，引导杆(452)的一端固定在夹具安装板(442)的正面，升降气缸(451)的伸缩端与夹具安装板(442)的正面连接；夹取部(44)对应载具(12)容纳充电器的数量和位置设置夹具(441)，夹具(441)固定在夹具安装板(442)的背面。
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