CN105562574A - 轮毂轴管锻压成型工艺 - Google Patents
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Abstract
一种轮毂轴管锻压成型工艺，用于管材锻压成型。本发明采用无缝钢管为坯料进行常规感应加热后锻压成型；将感应加热到1150～1200℃后的坯料垂直放入预成型模具型腔内，冲头至上而下从坯料内孔压入，完成大端镦粗，形成预成型轮毂轴管，预成型终锻温度为1050～1100℃；不需要重新加热，冲头回升，放入终成型模具内进行第二次锻压，实现最终成型，形成终成型轮毂轴管，工件温度为950～1000℃。本发明可避免裂纹形成，锻压过程中变形量小，不破坏原有流线分布，提高了锻件质量，简化了锻造成型过程，缩短了生产时间，有利于批量生产，降低了生产成本，提高了生产效率，工艺操作简单，可有效保证汽车行驶的可靠性和安全性。
Description
技术领域
本发明涉及机械制造技术领域，具体是一种汽车轮毂轴管锻压成型工艺。
背景技术
汽车轮毂轴管主要用于各类载重汽车和客车的冲焊桥壳及工程机械驱动桥两端的轮边支撑，在车辆行驶中，不仅要承受整个车身及车载货物的重量，而且随路况的变化，还要承受复杂的交变应力作用。因此，汽车轮毂轴管除了要求足够的强度，还必须无裂纹缺陷，才足以保证汽车尤其是客车行驶的可靠性和安全性。
目前，轮毂轴管制造大多采用锻压成型，普遍使用圆钢实心棒料型材，通过锻造冲孔成型：工艺过程为镦粗-冲孔-反挤，或者镦粗-冲孔拉延。这两种工艺都容易产生内孔壁裂纹或折叠缺陷，导致轴管使用中疲劳断裂失效。由于轴管内壁探伤难度大，缺陷不容易被发现，往往运行几万公里到十几万公里后突然出现断裂，容易造成人员伤亡事故。
发明内容
为克服现有技术的不足，本发明的发明目的在于提供一种轮毂轴管锻压成型工艺，以解决轮毂轴管成型所产生的内孔壁裂纹或折叠缺陷，提升产品质量。
为实现上述目的，本发明为采用无缝钢管为坯料进行常规感应加热后锻压成型。
所述无缝钢管为结构用碳素钢无缝钢管或结构用合金结构钢无缝钢管，材料牌号为中碳钢或中碳合金钢。
所述的锻压成型工艺分两道工序进行，第一道工序为镦粗，第二道工序为成型；两道工序只需一次感应加热，将感应加热到1150～1200℃后的坯料垂直放入预成型模具的型腔内，冲头至上而下从坯料的内孔压入，完成大端镦粗，形成预成型轮毂轴管，预成型的终锻温度为1050～1100℃；不需要重新加热，冲头回升，放入终成型模具内进行第二次锻压，实现最终成型，形成终成型轮毂轴管，经过两道工序后，工件的温度为950～1000℃。
本发明采用无缝钢管下料，内孔已经存在，不需要实心棒料的反挤成型与内孔拉延成型工序，避免了裂纹形成。锻压过程中变形量小，且容易实施，不破坏原有的流线分布，提高了锻件质量。简化了锻造成型过程，缩短了生产时间，有利于批量生产，同时也降低了生产成本，提高了生产效率，工艺操作简单，可有效保证汽车尤其是客车行驶的可靠性和安全性。
附图说明
图1是本发明的轮毂轴管预锻成型示意图。
图2是本发明的轮毂轴管终锻成型示意图。
具体实施方式
如图1、图2所示，本发明采用无缝钢管为坯料进行常规感应加热后锻压成型，所述无缝钢管为结构用碳素钢无缝钢管或结构用合金结构钢无缝钢管，材料牌号为中碳钢或中碳合金钢。
本发明的锻压成型工艺分两道工序进行，第一道工序为镦粗，第二道工序为成型；两道工序只需一次感应加热，将感应加热到1150～1200℃后的坯料垂直放入预成型模具3的型腔内，冲头1至上而下从坯料的内孔压入，完成大端镦粗，形成预成型轮毂轴管2，预成型的终锻温度为1050～1100℃；不需要重新加热，冲头1回升，放入终成型模具5内进行第二次锻压，实现最终成型，形成终成型轮毂轴管4，经过两道工序后，工件的温度为950～1000℃。
Claims (3)
1.一种轮毂轴管锻压成型工艺，其特征在于：该锻压成型工艺为采用无缝钢管为坯料进行常规感应加热后锻压成型。
2.根据权利要求1所述的轮毂轴管锻压成型工艺，其特征在于：所述无缝钢管为结构用碳素钢无缝钢管或结构用合金结构钢无缝钢管，材料牌号为中碳钢或中碳合金钢。
3.根据权利要求1所述的轮毂轴管锻压成型工艺，其特征在于：所述的锻压成型工艺分两道工序进行，第一道工序为镦粗，第二道工序为成型；两道工序只需一次感应加热，将感应加热到1150～1200℃后的坯料垂直放入预成型模具（3）的型腔内，冲头（1）至上而下从坯料的内孔压入，完成大端镦粗，形成预成型轮毂轴管（2），预成型的终锻温度为1050～1100℃；不需要重新加热，冲头（1）回升，放入终成型模具（5）内进行第二次锻压，实现最终成型，形成终成型轮毂轴管（4），经过两道工序后，工件的温度为950～1000℃。
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