CN102476259A - 一种半轴套管生产制造工艺 - Google Patents

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Abstract

一种半轴套管生产制造工艺,其步骤包括下料、锻造、正火处理、机械精加工、调质处理、机械精加工,该工艺中加热及锻造方法为:1)用中频感应加热圆钢料至预定温度1100℃-1200℃;2)用摆辗锻造机预锻成形;3)用专用800吨框架式液压机一次性模锻成形,将内孔全贯通。本发明减少了加工工序和工时,节约了刀具成本,锻件不产生任何飞边,材料利用率可达到99%,提高半轴套管生产效率和产品质量。

Description

一种半轴套管生产制造工艺技术领域[0001] 本发明涉及一种汽车半轴套管生产制造工艺,属于汽车零部件加工技术领域。 背景技术[0002] 半轴套管是汽车后桥上一个重要的保安件,在汽车的行驶过程中,半轴套管承受着整个车身及车载货物的重量,同时,由于路况的变化,它还要承受多种复杂交变应力。因此,半轴套管锻造质量的好坏,对于保证车辆的行驶安全,提高级济效益有着十分重要的意义。[0003] 半轴套管生产制作传统工艺的步骤为:1、圆钢下料;2、用煤炉加热圆钢至 IOOO0C -1200°C预定温度;3、用空气锤或摩压机经镦粗、预锻、终锻将圆钢锤锻至图1所示的状态,然后经机械加工至设计要求,可以看出,传统工艺是无法将半轴套管内孔直接锻造出来的,而必须在机械加工时,用钻头先将套管钻穿,然后再镗孔至要求尺寸。深孔的加工一直是机械加工的一个难点,对刀具的要求较高,而且又比较费时,质量也难以保证。发明内容[0004] 本发明的目的是针对上述问题,提供一种新的半轴套管生产制造工艺,提高加工效率和质量,降低劳动强度。[0005] 本发明所述半轴套管生产制造工艺的步骤包括下料、锻造、正火处理、机械精加工、调质处理、机械精加工,其加热及锻造方法为:[0006] 1、用中频感应加热圆钢料至预定温度1100°C -1200°C ;[0007] 2、用摆辗锻造机预锻成形;[0008] 3、用专用800吨框架式液压机一次性模锻成形,将内孔全贯通;[0009] 本发明针半轴套管制作工艺,采用中频感应加热圆钢坯料,用摆辗锻造机预成型, 再用800吨框架式液压机一次挤压成形,使得加工出的半轴套管内孔完全贯通,而不用再对内孔进行机械加工,锻件毛坏所有外圆与内孔的不同轴度不大于Φ0. 4,加工余量少,减少了加工工序和工时,节约了刀具成本,锻件不产生任何飞边,材料利用率可达到99%,提高效率和产品质量。附图说明[0010] 图1是采用传统工艺方法时锻件图;[0011] 图2是本发明半轴套管生产制造工艺方法时的锻件图;[0012] 图3是本发明半轴套管生产制造工艺方法流程图。具体实施方式[0013] 如图2至3所示,本发明所述半轴套管生产制造工艺方法步骤为:1、用圆钢下料, 重量为25kg ;2、用中频感应加热圆钢至预定温度1200°C;3、用摆辗锻造机预锻成型,即图1所示状态;4、然后用800吨专用液压机一次性模锻成形至图2所示的状态,内孔全贯通,而且达到要求尺寸,外圆与内孔不同轴度不大于Φ0. 4,加工余量少,减少了加工工序和工时, 大大节约刀具消耗和加工工时[0014] 从两种工艺的对比看,对同一规格的半轴零件,新工艺可节省材料10kg,利用专用 800吨液压机,通过上、下同时穿孔一次性锻造成形。[0015] 为了使同轴度达到要求,锻造时将设备的上穿孔缸和下穿孔缺的同轴度调整至 Φ0.1以内,确保锻件的同轴度控制在Φ0.4以内。[0016] 锻造模具材料为高耐热模具钢Η13,由于Η13材料价格昂贵,为节约模具成本,可采用一副模架,一套外模,更换内模实现各种型号半轴套管的锻压,从而降低模具的成本。

Claims (4)

1. 一种半轴套管生产制造工艺,其步骤包括下料、锻造、正火处理、机械精加工、调质处理、机械精加工,其特征在于:该工艺中加热及锻造方法为:1)用中频感应加热圆钢料至预定温度1100°C -1200°c ;2)用摆辗锻造机预锻成形;3)用专用800吨框架式液压机一次性模锻成形,将内孔全贯通;
2.如权利要求1所述的半轴套管生产制造工艺,其特征在于:锻造时将设备的上穿孔缸和下穿孔的同轴度调整至Φ0. 1以内,确保锻件的同轴度控制在Φ0.4以内。
3.如权利要求1所述的半轴套管生产制造工艺,其特征在于:锻造时所用模具材料为高耐热模具钢H13。
4.如权利要求3所述的半轴套管生产制造工艺,其特征在于:锻造时所用模具采用一副模架,一套外模,更换内模实现各种型号半轴套管的锻压成型。
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PB01 Publication
C02 Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001)
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

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