CN105539246B - 一种汽车尾板 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种汽车尾板，属于汽车制造技术领域。它解决了现有汽车尾板不能同时满足轻量化和足够的支撑强度的要求等技术问题。本汽车尾板包括金属材料制成的基架，基架上固设有由若干横向骨条和若干纵向骨条交错形成的骨架，横向骨条和纵向骨条均为扁平条状的竹条制成，横向骨条和纵向骨条的宽度方向均与的骨架的整体平面方向垂直，基架包括横梁和支撑梁，支撑梁固设在横梁的一侧，横向骨条的端部插设在支撑梁上，基架和骨架表面还包覆有塑料层。本发明中利用若干竹条制成的横向骨条和纵向骨条相互交错形成的骨架减轻汽车尾板的质量，同时由于竹条本身的密度通常比金属密度小，能够实现轻量化要求。

Description

一种汽车尾板
技术领域
本发明属于汽车制造技术领域，涉及到一种汽车尾板。
背景技术
汽车尾板安装在货车尾部，通过液压装置控制汽车尾板的提升或降落，实现货物装卸，其广泛用于物流、邮政、制造等各个行业，可大幅度提高运输及装卸效率，是现代化物流运输的重要设备之一。
传统的汽车尾板为了保证具有足够的强度，一般由实心的钢板制造而成，钢板的厚度通常到达6mm甚至更高，这样的汽车尾板虽然强度够大，但是质量很重，不利于降低汽车的油耗，而且生产成本高。由于重量大，使用起来也十分不方便。
我国专利(公告号：201873351U；公告日：2011.06.22)公开了一种汽车尾板面板，它包括有面板主体、固定在面板主体一端的支座、设置在面板主体底端的筋板，面板主体由若干块模板互相扣合连接组成，模板包括第一模板、第二模板、第三模板，第一模板扣合连接在第二模板与第三模板之间；第一模板一端的底部成型有第一卡接块、顶部成型有第一凸出缘，第一模板另一端的底部开设有第一凹槽、顶部成型有第一限位块，第二模板一端的底部开设有与第一卡接块匹配的第二凹槽、顶部成型有与第一凸出缘匹配的第二限位块，第三模板一端的底部成型有与第一凹槽匹配的第二卡接块、顶部成型有与第一限位块匹配的第二凸出缘。
上述专利公开的汽车尾板的第一模板、第二模板和第三模板内部均成中空结构，能在一定程度上降低汽车尾板的重量，同时利用了加强筋来提升汽车尾板的强度。但是，该汽车尾板存在以下不足：如果加强筋设置太少，那么汽车尾板的强度还是不足，如果加强筋设置太多，那么又不能实现汽车尾板轻量化的设计，难以把握平衡；而且，该汽车尾板受压变形之后无法回弹，因此使用寿命短，能够承载的质量十分有限。
发明内容
本发明针对现有的技术存在的上述问题，提供一种汽车尾板，本发明所要解决的技术问题是：如何轻量化汽车尾板的同时保证其支撑强度。
本发明的目的可通过下列技术方案来实现：
一种汽车尾板，包括金属材料制成的基架，其特征在于，所述基架上固设有由若干横向骨条和若干纵向骨条交错形成的骨架，所述横向骨条和纵向骨条均为扁平条状的竹条制成，所述横向骨条和纵向骨条的宽度方向均与所述的骨架的整体平面方向垂直，所述基架包括横梁和支撑梁，所述支撑梁固设在所述横梁的一侧，所述横向骨条的端部插设在所述支撑梁上，所述基架和骨架表面还包覆有塑料层。
其原理如下：本技术方案中的汽车尾板采用金属材料制成的基架作为定型框架，在基架上通过若干竹条制成的横向骨条和纵向骨条相互交错形成骨架，再在基架和骨架上包覆塑料层形成完整的汽车尾板。基架具有足够的强度保持尾板的形状构造，横向骨条和纵向骨条相互交错形成的骨架具有若干网孔，塑料层可以是全面覆盖网孔的塑料层，也可以是不覆盖网孔孔口的塑料层，这样大大减轻了汽车尾板的质量，同时由于竹条本身的密度通常比金属密度小，能够进一步实现轻量化，而且竹条的生产成本也较低，能够在节省材料的同时进一步降低汽车尾板的生产成本。
竹条制成的横向骨条和纵向骨条具有韧性高、抗压强度大等优点，使得汽车尾板既能保证质量较轻，也具有韧性高、抗压强度大的特性，从而保证了汽车尾板的支撑强度；在货物放置在汽车尾板上时横向骨条和纵向骨条能够产生一定的形变，将承载作用力均匀分散到汽车尾板上，有效提升单位面积内汽车尾板的承载能力。本技术方案中通过横梁和支撑梁对横向骨条和纵向骨条进行支撑，保证结构强度，并通过塑料层对横向骨条和纵向骨条进行保护，提升了美观性的同时也能够进一步保证使用寿命。
横向骨条和纵向骨条的布置方式使得各个竹条的宽度方向与汽车尾板的骨架平面相垂直，在使用时汽车尾板受到相对其平面垂直的压力，上述压力的作用方向沿着竹条的宽度传递，由于竹条在宽度方向具有很高的抗弯强度，能承受很大的压力而不弯曲断裂，因此能提高汽车尾板的支撑强度。
在上述的汽车尾板中，所述横向骨条与纵向骨条纵横交错形成矩形网格，每个所述横向骨条上在与纵向骨条相交处开设有凹口一，所述纵向骨条卡设在所述凹口一内。通过凹口一实现横向骨条与纵向骨条的快速方便连接，同时保证整个骨架的完整性和牢固性，防止断裂，提高使用寿命。
在上述的汽车尾板中，所述支撑梁包括并排设置的若干个U型架，所述U型架的底部与所述横梁固连，所述横向骨条上开设有凹口二，相邻两个所述U型架的侧壁相贴靠且卡接在所述凹口二上。最外侧的U型架上开设定位孔，横向骨条的端部卡接在该定位孔中，从而实现横向骨条与支撑梁的基本定位和连接，支撑梁由若干个U型架形成，这样具有若干个U型架的侧壁对横向骨条进行支撑，通过横向骨架上的凹口二实现U型架与骨架的快速方便连接，保证骨架的支撑强度。
在上述的汽车尾板中，每个所述横向骨条和纵向骨条均由若干片条形竹片相互贴合形成。本技术方案中通过多个竹条形成一根横向骨条或一根纵向骨条，保证骨架具有足够强度的同时也具有较高的韧性。
在上述的汽车尾板中，所述纵向骨条由四片条形竹片形成，中间两片条形竹片高于两侧的条形竹片且中间两片条形竹片能够卡接在所述横向骨条的凹口一中。两侧的两片条形竹片分别通过胶水与中间的两片条形竹片相连接。
在上述的汽车尾板中，所述横梁包括侧板和底板，所述侧板倾斜固设在所述底板上，所述U型架的底部与所述侧板相贴合固连且所述侧板与底板之间设有若干加强筋。这样方便支撑梁的安装固定，通过加强筋能够进一步加强本汽车尾板的稳固性。
在上述的汽车尾板中，所述侧板的侧边上具有朝向底板方向弯折的折边且所述折边与所述底板平行间隔设置。这样在进行装配时纵向骨条的一端端部能够插设在折边与底板之间的间隙里，便于定位和固定。
在上述的汽车尾板中，所述塑料层采用塑料一体注塑成型。塑料层全面包覆基架和骨架且塑料层的表面形成有与骨架网孔相匹配的凹槽，这样能够进一步对骨架进行有力支撑。
在上述的汽车尾板中，所述支撑梁上开设有若干定位孔，所述横向骨条的端部插设在所述定位孔内。通过定位孔对横向骨条进行定位限位，保证连接的稳定性。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
1、本发明中的汽车尾板通过在基架上设置由若干竹条制成的横向骨条和纵向骨条相互交错形成的骨架，利用金属基架的强度保持尾板的形状构造，利用镂空的骨架减轻汽车尾板的质量，同时由于竹条本身的密度通常比金属密度小，能够进一步实现轻量化。
2、本发明中竹条制成的横向骨条和纵向骨条具有韧性高、抗压强度大等优点，使得汽车尾板既能保证质量较轻，也具有韧性高、抗压强度大的特性，保证了汽车尾板的支撑强度；在货物放置在汽车尾板上时横向骨条和纵向骨条能够产生一定的形变，将承载作用力均匀分散到汽车尾板上，有效提升单位面积内汽车尾板的承载能力。
附图说明
图1是本汽车尾板的立体结构示意图。
图2是图1中A-A处的剖视图。
图3是本汽车尾板去掉塑料层后的立体结构示意图及其局部放大示意图。
图4是本汽车尾板中横向骨条和纵向骨条相互连接的局部放大结构示意图。
图5是本汽车尾板中横梁的立体结构示意图。
图6是本汽车尾板中支撑梁的立体结构示意图。
图中，1、骨架；11、横向骨条；11a、凹口一；11b、凹口二；12、纵向骨条；2、基架；21、横梁；21a、侧板；21b、底板；21c、加强筋；22、支撑梁；22a、定位孔；22b、U型架；3、塑料层；4、折边。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
如图1、图2、图3和图6所示，本汽车尾板包括金属材料制成的基架2，基架2上固设有由若干横向骨条11和若干纵向骨条12交错形成的骨架1，横向骨条11和纵向骨条12均为扁平条状的竹条制成，横向骨条11和纵向骨条12的宽度方向均与骨架1的整体平面方向垂直，基架2包括横梁21和支撑梁22，支撑梁22固设在横梁21的一侧，支撑梁22上开设有若干用于定位横向骨条11的定位孔22a，基架2和骨架1表面还包覆有塑料层3，横向骨条11与纵向骨条12纵横交错形成矩形网格，每个横向骨条11上在与纵向骨条12相交处开设有凹口一11a，纵向骨条12卡设在凹口一11a内，塑料层3采用塑料一体注塑成型；本实施例中的汽车尾板采用金属材料制成的基架2作为定型框架，在基架2上通过若干竹条制成的横向骨条11和纵向骨条12相互交错形成骨架1，再在基架2和骨架1上包覆塑料层3形成完整的汽车尾板。基架2具有足够的强度保持尾板的形状构造，横向骨条11和纵向骨条12相互交错形成的骨架1具有若干网孔，这样大大减轻了汽车尾板的质量，同时由于竹条本身的密度通常比金属密度小，能够进一步实现轻量化，而且竹条的生产成本也较低，能够在节省材料的同时进一步降低汽车尾板的生产成本。
本实施例中竹条制成的横向骨条11和纵向骨条12具有韧性高、抗压强度大等优点，使得汽车尾板既能保证质量较轻，也具有韧性高、抗压强度大的特性，提高了汽车尾板的使用寿命；在货物放置在汽车尾板上时横向骨条11和纵向骨条12能够产生一定的形变，将承载作用力均匀分散到汽车尾板上，有效提升单位面积内汽车尾板的承载能力。本技术方案中通过横梁21和支撑梁22对横向骨条11和纵向骨条12进行支撑，保证结构强度，并通过塑料层3对横向骨条11和纵向骨条12进行保护，提升了美观性的同时也能够进一步保证使用寿命。
如图3所示，支撑梁22包括并排设置的若干个U型架22b，U型架22b的底部与横梁21固连，横向骨条11上开设有凹口二11b，相邻两个U型架22b的侧壁相贴靠且卡接在凹口二11b上，最外侧的U型架22b的外侧边上开设定位孔22a，横向骨条11的端部卡接在该定位孔22a中，从而实现横向骨条11与支撑梁22的基本定位和连接，支撑梁22由若干个U型架22b形成，这样具有若干个U型架22b的侧壁对横向骨条11进行支撑，通过横向骨架1上的凹口二11b实现U型架22b与骨架1的快速方便连接，保证骨架1的支撑强度。
如图3和图4所示，每个横向骨条11和纵向骨条12均由若干片条形竹片相互贴合形成，通过多个竹条形成一根横向骨条11或一根纵向骨条12，保证骨架1具有足够强度的同时也具有较高的韧性；作为优选，本实施例中每根纵向骨条12由四片条形竹片形成，中间两片条形竹片高于两侧的条形竹片且中间两片条形竹片能够卡接在横向骨条11的凹口一11a中；两侧的两片条形竹片分别通过胶水与中间的两片条形竹片相连接；每根横向骨条11由四片条形竹片依次贴合形成且四片条形竹片高度相同。
如图5所示，横梁21包括侧板21a和底板21b，侧板21a倾斜固设在底板21b上，U型架22b的底部与侧板21a相贴合固连且侧板21a与底板21b之间设有若干加强筋21c，这样方便支撑梁22的安装固定，通过加强筋21c能够进一步加强本汽车尾板的稳固性；侧板21a的侧边上具有朝向底板21b方向弯折的折边4且折边4与底板21b平行间隔设置，这样在进行装配时纵向骨条12的一端端部能够插设在折边4与底板21b之间的间隙里，便于定位和固定。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
尽管本文较多地使用了1、骨架；11、横向骨条；11a、凹口一；11b、凹口二；12、纵向骨条；2、基架；21、横梁；21a、侧板；21b、底板；21c、加强筋；22、支撑梁；22a、定位孔；22b、U型架；3、塑料层；4、折边等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (8)

1.一种汽车尾板，包括金属材料制成的基架(2)，其特征在于，所述基架(2)上固设有由若干横向骨条(11)和若干纵向骨条(12)交错形成的骨架(1)，所述横向骨条(11)和纵向骨条(12)均为扁平条状的竹条制成，所述横向骨条(11)和纵向骨条(12)的宽度方向均与所述的骨架(1)的整体平面方向垂直，所述基架(2)包括横梁(21)和支撑梁(22)，所述支撑梁(22)固设在所述横梁(21)的一侧，所述横向骨条(11)的端部插设在所述支撑梁(22)上，所述基架(2)和骨架(1)表面还包覆有塑料层(3)；所述横向骨条(11)与纵向骨条(12)纵横交错形成矩形网格，每个所述横向骨条(11)上在与纵向骨条(12)相交处开设有凹口一(11a)，所述纵向骨条(12)卡设在所述凹口一(11a)内。
2.根据权利要求1所述的汽车尾板，其特征在于，所述支撑梁(22)包括并排设置的若干个U型架(22b)，所述U型架(22b)的底部与所述横梁(21)固连，所述横向骨条(11)上开设有凹口二(11b)，相邻两个所述U型架(22b)的侧壁相贴靠且卡接在所述凹口二(11b)上。
3.根据权利要求1或2所述的汽车尾板，其特征在于，每片所述横向骨条(11)和纵向骨条(12)均由若干片条形竹片相互贴合形成。
4.根据权利要求3所述的汽车尾板，其特征在于，所述纵向骨条(12)由四片条形竹片形成，中间两片条形竹片高于两侧的条形竹片且中间两片条形竹片能够卡接在所述横向骨条(11)的凹口一(11a)中。
5.根据权利要求2所述的汽车尾板，其特征在于，所述横梁(21)包括侧板(21a)和底板(21b)，所述侧板(21a)倾斜固设在所述底板(21b)上，所述U型架(22b)的底部与所述侧板(21a)相贴合固连且所述侧板(21a)与底板(21b)之间设有若干加强筋(21c)。
6.根据权利要求5所述的汽车尾板，其特征在于，所述侧板(21a)的侧边上具有朝向底板(21b)方向弯折的折边(4)且所述折边(4)与所述底板(21b)平行间隔设置。
7.根据权利要求6所述的汽车尾板，其特征在于，所述塑料层(3)采用塑料一体注塑成型。
8.根据权利要求1或2所述的汽车尾板，其特征在于，所述支撑梁(22)上开设有若干定位孔(22a)，所述横向骨条(11)的端部插设在所述定位孔(22a)内。
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