CN201506397U - 一种自卸车车厢及自卸车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自卸车车厢和一种自卸车，自卸车包括副车架纵梁和车厢，车厢包括前板、后门、底架和多个加强筋，所述底架包括两道纵梁和多道横梁，所述车厢还包括截面成U形的内板，所述加强筋与所述底架连接形成一整体骨架，所述内板置于所述整体骨架内底部与所述底架连接，且所述内板的两个侧边部分的外部与所述加强筋连接。本实用新型车厢的内板截面为光滑过渡的U形，拐角处不易有货物残留，提高了卸货效率；进一步地，外部骨架式结构保证了车厢整体刚度要求，减少了加强筋的数量从而降低了整车重量。

Description

一种自卸车车厢及自卸车

技术领域

本实用新型涉及自卸车，具体地说，是涉及自卸车车厢，该自卸车车厢能提高卸货效率。

背景技术

目前，自卸车车厢一般采用由前板、边板、底板和后板连接组成的方形车厢结构，考虑到自卸车的拉货能力及强度要求，不少自卸车采用了授权公告号为CN201158325Y，授权公告日为2008年12月3日公告的车厢结构，即在边板和底板外部设置加强筋以提高车厢的强度，上述结构虽然满足了拉货能力及强度的要求，但是，其却无法满足矿山使用的要求，主要原因在于：矿山上的自卸车产品，主要用于表层土石方的剥离和搬运，使用工况频繁(每天大约50次举升)，且运输的土石方粘度大，而车厢采用上述前板、边板、底板和后板连接组成的方形车厢结构的话，由于边板和底板都是平的，且其连接处为直角，在卸货时存在有卸料不顺畅，甚至有大量残留，影响卸货效率的问题，并且边板上设置有较多的加强筋，整车重量较重。因此，为了解决这些问题，必须设计一种能解决矿用自卸车卸货效率、且整车重量较轻的自卸车车厢。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有自卸车车厢卸料不顺畅，甚至有大量残留，影响卸货效率的问题以及整车重量较重的问题，提供一种能提高卸货效率、且整车重量较轻的自卸车车厢。

为了实现上述目的，本实用新型的自卸车车厢，包括前板、后门、底架和多个加强筋，所述底架包括两道纵梁和多道横梁，还包括截面成U形的内板，所述加强筋与所述底架连接形成一整体骨架，所述内板置于所述整体骨架内、底部与所述底架连接，且所述内板的两个侧边部分的外部与所述加强筋连接。

上述的自卸车车厢，其中，所述内板由一块底板和两块侧板组焊而成。

上述的自卸车车厢，其中，所述每一加强筋包括侧板外加强筋和加强筋围板，所述侧板外加强筋的内侧与所述内板的两个侧边部分的外部贴合连接，所述加强筋围板设置于所述侧板外加强筋的外侧。

上述的自卸车车厢，其中，所述纵梁为U形折弯件。

上述的自卸车车厢，其中，所述横梁为U形折弯件。

进一步地，本实用新型提供一种应用上述车厢的自卸车，包括副车架纵梁和车厢，所述车厢包括前板、后门、底架和多个加强筋，所述底架包括两道纵梁和多道横梁，所述车厢还包括截面成U形的内板，所述加强筋与所述底架连接形成一整体骨架，所述内板置于所述整体骨架内、底部与所述底架连接，且所述内板的两个侧边部分的外部与所述加强筋连接。

上述的自卸车，其中，所述内板由一块底板和两块侧板组焊而成。

上述的自卸车，其中，所述每一加强筋包括侧板外加强筋和加强筋围板，所述侧板外加强筋的内侧与所述内板的两个侧边部分的外部贴合连接，所述加强筋围板设置于所述侧板外加强筋的外侧。

上述的自卸车，其中，所述纵梁为U形折弯件。

上述的自卸车，其中，所述横梁为U形折弯件。

本实用新型的有益功效在于，车厢的内板截面为光滑过渡的U形，拐角处不易有货物残留，提高了卸货效率；进一步地，外部骨架式结构保证了车厢整体刚度要求，减少了加强筋的数量从而降低了整车重量。

以下结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述，但不作为对本实用新型的限定。

附图说明

图1为本实用新型的自卸车车厢的主视图；

图2为本实用新型的自卸车车厢的仰视图(去掉后门)；

图3为图1中的底架与加强筋组成的整体骨架的结构示意图；

图4为本实用新型的内板截面图；

图5为图2中的A向视图；

图6为本实用新型的加强筋示意图。

其中，附图标记

1-前板                        2-后门

3-底架                        31-纵梁

32-横梁                       4-加强筋

41-侧板外加强筋               42-加强筋围板

5-内板                        51-侧板

52-侧板                       53-底板

6-翻转座                      7-侧上加强梁

8-整体骨架

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型技术方案进行详细的描述，以更进一步了解本实用新型的目的、方案及功效，但并非作为本实用新型所附权利要求保护范围的限制。

参阅图1、图2及图3所示，本实用新型的自卸车车厢，包括前板1、后门2、底架3、多个加强筋4和截面成U形的内板5，其中，底架3包括两道纵梁31和多道横梁32，加强筋4与底架3连接形成一整体骨架8，内板5置于整体骨架8内，底部与底架3连接，且内板5的两个侧边部分的外部与加强筋4连接，底架3的后底部设有翻转座6。

参阅图4，内板5由一块底板53和两块侧板51、52组焊而成。

参阅图5及图6，每一加强筋4包括侧板外加强筋41和加强筋围板42，侧板外加强筋41的内侧与侧板51、52的形状对应，以便在内板5置于整体骨架8内时，侧板外加强筋41的内侧与内板5的两个侧边部分(即，侧板51、52)的外部贴合连接，并且，为了方便加强筋4与底架3连接形成一整体骨架8，侧板外加强筋41的下端部与底架3中的纵梁31焊接。加强筋4的加强筋围板42设置于侧板外加强筋42的外侧。

为了能保证车厢的强度，内板5的外侧上部设置有侧上加强梁7，且该侧上加强梁7的下端与加强筋4的上端连接。

为了进一步减轻整个车厢的重量，纵梁31和横梁32皆为U形折弯件。

本实用新型的自卸车车厢在制作时，先将多道横梁32焊接在两道纵梁31之间形成底架3，然后将加强筋4与底架3焊接形成整体骨架8，然后将内板5的侧板51、52与侧板外加强筋41的内侧焊接、底板与底架3焊接以使内板5置于整体骨架8内，最后焊接上前板6和装上后门9。

本实用新型一实施例的自卸车包括副车架纵梁及车厢，其中车厢采用上述的结构，车厢的两道纵梁31支撑在副车架纵梁上，在不举升状态起到承担整个车厢和货物重量的作用。

当然，本实用新型还可有其它多种实施例，在不背离本实用新型精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本实用新型作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种自卸车车厢，包括前板、后门、底架和多个加强筋，所述底架包括两道纵梁和多道横梁，其特征在于，还包括截面成U形的内板，所述加强筋与所述底架连接形成一整体骨架，所述内板置于所述整体骨架内、底部与所述底架连接，且所述内板的两个侧边部分的外部与所述加强筋连接。

2.根据权利要求1所述的自卸车车厢，其特征在于，所述内板由一块底板和两块侧板组焊而成。

3.根据权利要求1所述的自卸车车厢，其特征在于，所述每一加强筋包括侧板外加强筋和加强筋围板，所述侧板外加强筋的内侧与所述内板的两个侧边部分的外部贴合连接，所述加强筋围板设置于所述侧板外加强筋的外侧。

4.根据权利要求1所述的自卸车车厢，其特征在于，所述纵梁为U形折弯件。

5.根据权利要求1所述的自卸车车厢，其特征在于，所述横梁为U形折弯件。

6.一种自卸车，包括副车架纵梁和车厢，所述车厢包括前板、后门、底架和多个加强筋，所述底架包括两道纵梁和多道横梁，其特征在于，所述车厢还包括截面成U形的内板，所述加强筋与所述底架连接形成一整体骨架，所述内板置于所述整体骨架内、底部与所述底架连接，且所述内板的两个侧边部分的外部与所述加强筋连接。

7.根据权利要求6所述的自卸车，其特征在于，所述内板由一块底板和两块侧板组焊而成。

8.根据权利要求6所述的自卸车，其特征在于，所述每一加强筋包括侧板外加强筋和加强筋围板，所述侧板外加强筋的内侧与所述内板的两个侧边部分的外部贴合连接，所述加强筋围板设置于所述侧板外加强筋的外侧。

9.根据权利要求6所述的自卸车，其特征在于，所述纵梁为U形折弯件。

10.根 据权利要求6所述的自卸车，其特征在于，所述横梁为U形折弯件。

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