CN102985291B - 用于自卸车的车体 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于自卸车的车体，为实现具有重量轻和足够刚性的车体，因而减缓对有效载荷区所允许的有效载荷的限制，从而增加所允许的有效载荷并提高自卸车拖运工作的效率，车体(5)设置有斜板(14-16)，其设置在由底壁(7)、前壁(8)和左、右侧壁(9)限定的有效载荷区的拐角部分中；还设置有钢制肋条(17a-17c)，其设置在这些斜板(14-16)和设置在外侧并相对斜板(17a-17c)的底壁(7)、前壁(8)和左、右侧壁(9)中关联的壁之间的空心部(25a-25c)中，其通过焊接固定地连接到关联的壁以加固它们，并且具有从斜板(14-16)的表面延伸出的背脊(17a1-17c1)。这些背脊(17a1-17c1)通过焊接固定地连接到关联的壁。

Description

用于自卸车的车体

技术领域

本发明涉及一种用于自卸车的车体，其设置有由底壁、前壁和左、右侧壁限定的有效载荷区，以及安装在有效载荷区外侧并加固底壁、前壁和左、右侧壁中关联的壁的多个加强元件。

背景技术

专利文献1公开了一种自卸车。该自卸车设置有一对左、右前轮；一对左、右后轮；框架；位于框架前端位置的操作员驾驶室，以及位于框架上的车体。

专利文献2显示了一种用于自卸车的车体，其构成如上所述。该车体包括车体框架以及位于车体框架上的底壁、前壁和左、右侧壁。由底壁、前壁和左、右侧壁限定的为有效载荷区，将被拖运的物体，例如土或沙，也就是说，有效载荷被装载在其中。许多加强元件的安装位置处在有效载荷区的外侧上。这些加强元件沿着限定有效载荷区的底壁、前壁和左、右侧壁中关联的壁的垂直方向或水平方向延伸安装，并加固这些壁。

专利文献3显示了一种结构，其中，倾斜装置被设置在形成用于自卸车的车体的有效载荷区的底壁的拐角部分中。这些倾斜装置组成防止装载在有效载荷区中的土或沙粘住的土/沙防粘装置。

一般而言，有效载荷（例如土或沙）被成堆地装载在形成在上述每辆自卸车的车体中的有效载荷区中，并且通过有效载荷，向车体施加大的负荷。因此，车体需要具有刚度。为了保证该刚度，如上述专利文献2所公开的，在有效载荷区外侧部分上安装有许多加强元件。

引用明细

专利文献

[专利文献1]：US-B-6，592，171

[专利文献2]：US-B-6，592，172

[专利文献3]：US-A-2004/0036245

发明内容

技术问题

如上所述，许多加强元件、特别是钢制加强元件被常规地安装在有效载荷区的外侧部分上，这样产生了车体的重量增大的问题。因此，会限制车体有效载荷区所允许的载荷。此外，车体的安装会导致自卸车移动燃料经济性的恶化。

鉴于常规技术中出现的上述情况，本发明的目的在于提供一种用于自卸车的车体，其重量轻并可以保证足够的刚性。

解决问题的方案

为实现该目的，本发明提供了一种用于自卸车的车体。该车体被安装在自卸车的框架上并包括车体框架、设置在车体框架上的底壁、前壁和左、右侧壁。底壁、前壁和左、右侧壁限定用于将有效载荷装载于其中的有效载荷区。车体具有土/沙防粘装置，其设置在有效载荷区的拐角部分中以防止土或沙在拐角部分中粘住，其将被装载在有效载荷区中。车体还具有钢制构件，其设置在外侧并相对土/沙防粘装置，使得在钢制构件和土/沙防粘装置之间形成空间。土/沙防粘装置由钢板制成。钢制构件由底壁、前壁和左、右侧壁中相互邻近的多个壁的至少一个结合件形成。该空间包括由至少一个结合件中的各个壁和形成土/沙防粘装置的板形成的空心部。车体设置有设置在该空心部中的至少一个钢制肋条，其通过焊接固定地连接到至少一个结合件中的各个壁以加固至少一个结合件中的各个壁，并具有从形成土/沙防粘装置的板的表面延伸出的背脊。该背脊通过焊接被固定地连接到形成土/沙防粘装置的板。

根据如上所述构造的本发明，底壁、前壁和左、右侧壁中相互邻近的多个壁的至少一个结合件可被设置在空心部中的至少一个钢制肋条加固，其形成在形成设置在有效载荷区的拐角部分中的土/沙防粘装置的板与至少一个结合件中的多个壁之间，并且具有通过焊接固定地连接到形成土/沙防粘装置的板的背脊。因此，即使安装在有效载荷区外侧部分上的加强元件更少，仍然可以保证足够的刚性。此外，肋条设置在形成土/沙防粘装置的板与至少一个结合件中的多个壁之间的空心部中，这样与安装在有效载荷区外侧部分上的那些加强元件相比，肋条的形状和尺寸可被极大地减小。具体而言，与如果仅大量安装加强元件所导致的总重量相比，这种肋条和加强元件的总重量可以极大地减小，因而可以减小车体的重量。因此，本发明可以保证重量轻和足够的刚性。

此外，相互邻近的多个壁的至少一个结合件分别被肋条加固，使得壁的厚度可设置更小。因而这种更小壁厚的设置可以实现重量的进一步减小。肋条的背脊和形成土/沙防粘装置的板通过焊接彼此固定地连接，因此，有效载荷的负荷可从形成土/沙防粘装置的板传送到肋条，然后传送到肋条的负荷可被传送到底壁、前壁和左、右侧壁中关联的壁。因此，可以减少施加到形成土/沙防粘装置的板的负荷。另外，肋条和形成土/沙防粘装置的板由于在肋条的背脊的焊接可被整体地设置，从而可以提供具有高刚度的有效载荷区。

根据本发明的车体，其特征还在于，在上述发明中，车体还设置有安装在底壁、前壁和左、右壁中的一个壁的外侧上以加固关联的壁的钢制加强元件，并且肋条的设置位置使得肋条连接到加强元件而关联的壁插入其间。根据如上所述构造的本发明，从形成土/沙防粘装置的板传送到肋条的有效载荷的负荷通过插入肋条和加强元件之间的关联的壁可被确定地传送到加强元件。

根据本发明的车体，其特征还在于，在上述发明中，车体还设置有设置在空心部内侧的至少一个额外的钢制肋条，其通过焊接固定地连接到至少一个结合件中的各个壁以加固至少一个结合件中的各个壁，并且被设置成使得额外的钢制肋条与形成土/沙防粘装置的板接触。根据如上所述构造的本发明，形成土/沙防粘装置的板在传送到形成土/沙防粘装置的板的有效载荷的负荷的作用下与额外的肋条接触，因而有效载荷的负荷可被传送到底壁、前壁和左、右侧壁中关联的壁。因此，有助于减少施加到形成土/沙防粘装置的板的负荷。

根据本发明的车体，其特征还在于，在上述发明中，板被设置为从底壁、前壁和左、右侧壁中关联的壁分离的构件，并由相对于关联的壁倾斜地设置的斜板或形成弯曲表面的曲面板形成。根据如上所述构造的本发明，不需为了在底壁、前壁和左、右侧壁中关联的壁上形成作为土/沙防粘装置的板而产生笨重的弯曲工作，并且通过将斜板或曲面板焊接到底壁、前壁和左、右侧壁中关联的壁，可以相对容易地设置板，即土/沙防粘装置。

本发明有益效果

在本发明的结构中，土/沙防粘装置由钢板制成，相对板设置的钢制构件由底壁、前壁和左、右侧壁中相互邻近的多个壁的至少一个结合件形成，形成土/沙防粘装置的板与至少一个结合件中的多个钢制壁之间的空间包括由至少一个结合件中的各个壁和形成土/沙防粘装置的板形成的空心部，并且车体设置有设置在该空心部中的至少一个钢制肋条，其通过焊接固定地连接到至少一个结合件中的各个壁以加固一个结合件中的各个壁，并具有从形成土/沙防粘装置的板的表面延伸出的背脊，所述背脊通过焊接被固定地连接到形成土/沙防粘装置的板。因此，可以保证重量轻和足够的刚性。由于这些有益效果，可以减缓对有效载荷区所允许的载荷的限制。因而与常规的自卸车相比，可以增加所允许的有效载荷并提高自卸车拖运工作的效率。此外，自卸车可以享有与常规的自卸车相比更高的移动燃料效率，从而可以保证良好的经济性。

在本发明中，相互邻近的多个壁的至少一个结合件分别被肋条加固，使得壁的厚度可设置更小。因而这种更小壁厚的设置可以实现重量的进一步减小，另外也可用更低的成本制造车体。肋条的背脊和形成土/沙防粘装置的板通过焊接彼此固定地连接，因此，有效载荷的负荷可从形成土/沙防粘装置的板传送到肋条，然后传送到肋条的负荷可被传送到底壁、前壁和左、右侧壁中关联的壁。因此，可以减少施加到形成土/沙防粘装置的板的负荷，使得形成土/沙防粘装置的板可以具有提高的耐用性，并实现高稳定性的车体结构。另外，由于在肋条的背脊的焊接，可以整体地设置肋条和形成土/沙防粘装置的板，从而可以使有效载荷区具有高刚度。这也可以实现高稳定性的车体结构。

附图说明

图1是示出设置有根据本发明第一实施例的车体的自卸车的侧视图；

图2是示出根据本发明第一实施例的车体的侧视图；

图3是示出根据本发明第一实施例的车体的正视图；

图4是示出根据本发明第一实施例的车体的俯视图；

图5是示出图4的结构不具有作为形成土/沙防粘装置的板的斜板的俯视图；

图6是沿图3中的箭头A方向的截面图；

图7是沿图3中的箭头B方向的放大截面图；

图8是沿图6中的箭头C方向的放大截面图；

图9是沿图6中的箭头D方向的放大截面图；

图10是沿图8中的箭头E方向的示图；

图11是示出根据本发明第二实施例的车体的局部视图。

具体实施方式

下面将基于附图说明根据本发明的用于自卸车的车体的各实施例。

如图1所示，设置有根据本发明第一实施例的车体的自卸车设置有一对左、右前轮1，一对左、右后轮2和框架3。还设置有布置在框架3的前端位置上的操作员驾驶室4，以及安装在框架3上的第一实施例的车体5。

图2至图5是示出根据本发明第一实施例的车体的示图，其中图2是侧视图，图3是正视图，图4是俯视图，图5是示出图4的结构不具有作为形成土/沙防粘装置的板的斜板的俯视图。

如图2至图5所示，车体5包括沿前后方向延伸布置的车体框架6，以及分别布置在车体框架6上并由例如钢板制成的底壁7、前壁8和左、右侧壁9。这些壁中相互邻近的壁已经通过焊接固定地连接在一起。底壁7、前壁8和左、右侧壁9限定了有效载荷区，其中将被拖运的物体例如土或沙，也就是说，将有效载荷进行装载。还如图1所示，由钢板制成的遮蓬10固定地连接在前壁8上，使得它遮盖操作员驾驶室4。

在限定有效载荷区的底壁7、前壁8和左、右侧壁9的各外侧位置上，在关联的各个壁上安装有沿垂直或水平方向延伸的钢制加强元件。这些钢制加强元件通过焊接已经固定地连接以加固关联的各个壁。具体而言，如图2至图5所示，底壁7设置有沿横向安装的多个加强元件11，使得它们与沿前后方向延伸布置的车体框架6呈直角延伸。前壁8设置有沿垂直方向延伸安装的两个加强元件12和沿横向安装而使其与加强元件12呈直角延伸的一个加强元件12a。左、右侧壁9分别具有沿前后方向安装的两个加强元件13。如图3所示，遮蓬10在其下侧具有沿横向延伸安装的一个加强元件10a和沿前后方向安装而使得它们与加强元件10a呈直角延伸的两个加强元件10b。

如图4和图5所示，在有效载荷区的拐角部分，所述拐角部分包括有效载荷区的接缝，设置有土/沙防粘装置以防止要被装载在有效载荷区中的土或沙粘住。这些土/沙防粘装置被设置为例如从底壁7、前壁8和左、右侧壁9中关联的壁分离的构件，并且由相对于关联的壁倾斜设置的斜板14-16形成。具体而言，斜板14单独地设置在由底壁7和左、右侧壁9形成的两个拐角部分中并沿前后方向延伸，这些斜板14通过焊接已经固定地连接到底壁7和左、右侧壁9中关联的壁上。斜板15设置在由底壁7和前壁8形成的拐角部分中并沿横向延伸，该斜板15通过焊接已经固定地分别连接到底壁7和前壁8。此外，斜板16被单独地分别设置在由前壁8和左、右侧壁9形成的两个拐角部分中并沿垂直方向延伸，并且这些斜板16通过焊接已经固定地连接到前壁8和左、右侧壁9中关联的壁上。

图6是沿图3中的箭头A方向的截面图，图7是沿图3中的箭头B方向的放大截面图，图8是沿图6中的箭头C方向的放大截面图，图9是沿图6中的箭头D方向的放大截面图，图10是沿图8中的箭头E方向的示图。

在上述土/沙防粘装置（也就是说斜板14-16）和相对这些斜板14-16设置的钢制构件（也就是说，在底壁7、前壁8和左、右侧壁9中关联的壁）之间形成空间，尤其是图5、图7、图8和图9所示的空心部25a-25c。如图5和图8所示，两个空心部25a由底壁7、左右侧壁9中关联的壁和关联的斜板14形成。如图5和图7所示，一个空心部25b由底壁7、前壁8和斜板15形成。如图5和图9所示，两个空心部25c由前壁8、左右侧壁9中关联的壁和关联的斜板16形成。

根据第一实施例的车体5配置有设置在上述空心空间25a-25c中的钢制肋条l7a-17c，其通过焊接固定地连接到底壁7、前壁8和左、右侧壁9中邻近的多个壁的关联的至少一个结合件以加固这些壁的关联的至少一个结合件，并具有从土/沙防粘装置（即斜板14-16）中各关联的装置的表面延伸出的背脊17a1-17c1。这些背脊17a1-17c1通过焊接固定地连接到关联的斜板14-16。设置至少一个钢制肋条用于上述每个结合件。如图4、图5、图8和图10以示例方式所示，多个三角状的肋条17a设置在由底壁7、左右侧壁9中关联的壁和各斜板14中关联的斜板形成的两个空心部25a的每一个中。这些肋条17a的背脊17a1和斜板14通过焊接彼此固定地连接。如图4、图5和图7以示例方式所示，多个三角状肋条17b设置在由底壁7、前壁8和斜板15形成的一个空心部25b中。这些肋条17b的背脊17b1和斜板15通过焊接彼此固定地连接。如图4、图5和图9以示例方式所示，呈三角状的肋条17c设置在由前壁8、左右侧壁9中关联的壁和关联的斜板16形成的两个空心部25c中，从而使每个空心部25c设置有一个肋条17c。这些肋条17c的背脊17c1和关联的斜板16通过焊接彼此固定地连接。

如图4和图5所示，根据第一实施例的车体5还设置有钢制的、额外的肋条27a-27b，它们设置在上述空心部25a-25c的内侧，使得每个空心部设置有至少一个额外的肋条。额外的肋条27a-27c通过焊接固定地连接到底壁7、前壁8和左、右侧壁9中邻近的多个壁的关联的至少一个结合件以加固这些壁的关联的至少一个结合件。额外的肋条27a-27c被设置成使得它们与土/沙防粘装置（即斜板14-16）中关联的装置接触。如图4和图5以示例方式所示，多个三角状的额外的肋条27a设置在由底壁7、左右侧壁9中关联的壁和斜板14中关联的斜板形成的两个空心部25a中的每个空心部的内侧，使得额外的肋条27a与上述肋条17a并置设置，这些额外的肋条27a的边缘部（所述边缘部位于关联的斜板14一侧上）可以与关联的斜板14接触。例如，多个三角状的额外的肋条27b设置在由底壁7、前壁8和斜板15形成的一个空心部25b内侧，使得额外的肋条27b与上述肋条l7b并置，这些额外的肋条27b的边缘部（所述边缘部位于斜板15一侧）可以与斜板15接触。另外，呈三角状的额外的肋条27c设置在例如由前壁8、左右侧壁9中关联的壁和斜板16中关联的斜板形成的两个空心部25c的内侧，使得每个空心部25c设置有一个额外的肋条27c，额外的肋条27c与上述肋条17c并置，额外的肋条27c的边缘部（所述边缘部位于关联的斜板16一侧）可以与关联的斜板16接触。

需要注意的是，如图4、图5和图6所示，设置在每个空心部25a中的多个肋条17a和额外的肋条27a包括那些设置在位置相对加强元件11而底壁7介于其间的肋条和那些设置在肋条连接到加强元件13而侧壁9介于其间的位置的肋条。相似地，如图4、图5和图7所示，设置在空心部25b中的多干肋条17b和额外的肋条27b包括那些设置在位置相对加强元件12而前壁8介于其间的肋条和那些设置在位置相对车体框架6而底壁7插入其间的肋条。此外，如图4、图5和图9所示，设置在每个空心部25c中的多个肋条17c包括设置在位置相对加强元件12a而前壁8插入其间的肋条和设置在位置相对加强元件13而侧壁9插入其间的肋条。

根据上述构成的第一实施例，在由车体5的底壁7、前壁8和左、右侧壁9限定的有效载荷区中，如上所述，有效载荷（例如土或沙）被装载成堆。在该状态下，图1所示的自卸车的前轮1和后轮2被驱动而移动，使得可以进行将有效载荷拖运到所需地点的工作。在车体5上的有效载荷在所需地点被倾卸之后，再次进行移动例如无载荷，移动到另一个有效载荷存在的下一个地点，并在那里进行有效载荷（例如土或沙）至车体5上的拖运工作。通常，这种装载工作和拖运工作重复地进行。

根据上述第一实施例，多个钢制肋条17a-17c设置在形成在各个土/沙防粘装置之间的空心部25a-25c中，尤其是设置在限定有效载荷区的底壁7、前壁8和左、右侧壁9的拐角部分中的斜板14-16和分别相对斜板14-16设置的底壁7、前壁8和左、右侧壁9中关联的壁，并具有通过焊接分别固定地连接到斜板14-16的背脊17al-17c1，使得通过这些肋条17a-17b，可以加固底壁7、前壁8和左、右侧壁9中关联的壁。因此，即使安装在有效载荷区的外侧的部分上的加强元件11，12，12a，13更少，仍然可以保证足够的刚性。

由于肋条17a-17c分别设置在斜板14-16和底壁7、前壁8和左右侧壁9中关联的壁之间的空心部25a-25c中，与安装在有效载荷区外侧部分上的加强元件11，12，12a，13相比，肋条17a-17c的形状和尺寸可被极大地减小。因此，与如果仅大量安装加强元件所导致的总重量相比，加强元件11，12，12a，13和肋条17a-17c的总重量可被极大地减小，从而可以减小车体5的重量。

如上所述，根据第一实施例的车体5可以保证重量轻和足够的刚性。因而可以增加有效载荷区所能允许的有效载荷并提高自卸车拖运工作的效率。此外，自卸车可以享有提高的移动燃料效率，从而可以保证极好的经济性。

肋条17a-17c中关联的肋条可以加固形成底壁7、前壁8和左、右侧壁9中关联的壁的结合件的任一个的两个壁，因此，可以将这两个壁的厚度设置更小。因而这种更小壁厚的设置可以实现重量的进一步减小。结果，可以增加允许的有效载荷，另外，也有助于提高移动燃料效率。此外，可以降低壁的材料成本，从而降低车体5的制造成本。此外，对肋条17a-17c所要固定连接的壁的更小厚度的设置可以使这些壁焊接在一起而无需在将它们焊接在一起时进行磨斜边准备。因此，可以降低将关联的壁焊接在一起所需的人工作时间并减少在焊接中所耗费的填充物的数量。这还可以降低车体5的制造成本。

此外，肋条l7a-17c的背脊l7a1-17c1和斜板14-16通过焊接彼此固定地连接。因此，有效载荷的负荷可从斜板14-16传送到肋条l7a-17c，然后传送到肋条17a-17c的部分负荷的可被传送并分布到底壁7、前壁8和左、右侧壁9中关联的壁。因此，可以减少施加到每个斜板14-16的负荷，使得斜板14-16可以具有提高的耐用性，并实现高稳定性的车体结构。

由于土/沙防粘装置由钢板制成的斜板14-16形成，所以这些斜板14-16可与底壁7、前壁8和左、右侧壁9中关联的壁焊接。因此，这些斜板14-16可被牢固地并固定地连接到底壁7、前壁8和左、右侧壁9中关联的壁，并可实现稳定的结构。

此外，斜板14-16被设置为从底壁7、前壁8和左、右侧壁9中关联的壁分离的构件。因此，通过将斜板14-16焊接到底壁7、前壁8和左、右侧壁9中关联的壁，可以相对容易地设置土/沙防粘装置，而不需要为使土/沙防粘装置形成在底壁7、前壁8和左、右侧壁9中关联的壁上的笨重的弯曲工作。因此，斜板14-16非常实用。

此外，通过在肋条l7a-17c的背脊l7a1-17c1处进行焊接，可以整体地设置肋条l7a-17c和斜板14-16。因此可以使有效载荷区具有高刚度。这也可以实现高稳定性的车体结构。

设置在每个空心部25a中的多个肋条l7a包括那些设置在位置相对连接在底壁7上的加强元件11的肋条和那些设置在位置相对连接在关联的侧壁9上的加强元件l3的肋条。因此，通过肋条l7a传送的有效载荷的负荷可以通过底壁7和关联的侧壁9确定地传送到加强元件11，l3。相似地，设置在空心部25b中的多个肋条l7b包括那些设置在位置相对连接在前壁8上的加强元件12的肋条和那些设置在位置相对连接在底壁7上的车体框架6的肋条。因此，通过肋条17b传送的有效载荷的负荷通过前壁8和底壁7可以确定地传送到加强元件12和车体框架6。此外，设置在每个空心部25c中的多个肋条17c包括设置在位置相对连接在前壁8上的加强元件12a的肋条和设置在位置相对连接在关联的侧壁9上的加强元件13的肋条。因此，通过肋条17c传送的有效载荷的负荷通过前壁8和关联的侧壁9可以确定地传送到加强元件12a，13。结果，可以保证高的刚度，从而有助于实现高稳定性的车体结构。

由于额外的肋条27a-27c并置于空心部25a-25c中的肋条l7a-17c，使得额外的肋条27a可以与关联的斜板14-16接触，斜板14-16在传送到斜板14-16的有效载荷的部分负荷的作用下与额外的肋条27a-27c接触，使得有效载荷的负荷可被传送并分布到底壁7、前壁8和左、右侧壁9中关联的壁。因此，可以减少施加到每个斜板14-16的负荷，使得斜板14-16通过额外的肋条27a-27c也可以具有提高的耐用性，并实现高稳定性的车体结构。

图11是示出根据本发明第二实施例的车体的局部视图。第二实施例的基本部分显示在图11中并由曲面钢板19构成，每个曲面钢板19设置为从底壁7和关联的侧壁9分离的构件而代替上述第一实施例中的斜板14并形成弯曲表面。由于该构造，设置在由底壁7和关联的侧壁9和曲面板19形成的每个空心部25a中的肋条20的背脊20a形成有符合曲面板19的弯曲表面的轮廓。虽然未在任何图中示出，但是曲面钢板被相似地设置，曲面钢板被设置为从底壁7和前壁8分离的构件而代替第一实施例中的斜板15并形成弯曲表面，并且具有背脊的肋条形成有符合曲面板的弯曲表面的轮廓。虽然未在图中示出，但是曲面钢板被相似地设置，每个曲面钢板被设置为与前壁8和关联的侧壁9分离的构件而代替第一实施例中的相应的斜板16并形成弯曲表面，并且具有背脊的肋条形成有符合曲面板的弯曲表面的轮廓。其余结构与上述第一实施例相似。

在上述构造的第二实施例中，具有与关联的曲面板19焊接的背脊20a的肋条20设置在由底壁7和关联的侧壁9和曲面板19形成的每个空心空间25a中，相似的具有与关联的相似曲面板焊接的背脊的肋条设置在由底壁7、前壁8和相似曲面板形成的空心空间25b中，并且相似的具有与关联的相似曲面板焊接的背脊的肋条设置在由前壁8、关联的侧壁9和相似曲面板形成的每个空心空间25c中。因此，第二实施例具有与上述第一实施例大约相似的有益效果。

在上述各个实施例中，肋条17a，17b设置在关联的空心空间25a，25b中，使得每个空心空间设有多个肋条。然而，至少一个空心空间25a，25b可以仅设有一个关联的肋条17a或17b。与空心空间25a，25b不同，每一个空心部25c设置有一个肋条17c。然而，每一个空心部25c可以设置有多个这种肋条。这些修改可以同样应用于额外的肋条27a-27c。

附图标记

1前轮

2后轮

3框架

4操作员驾驶室

5车体

6车体框架

7底壁(钢制构件)

8前壁(钢制构件)

9侧壁(钢制构件)

10遮蓬

10a加强元件

10b加强元件

11加强元件

12加强元件

12a加强元件

13加强元件

14斜板(土/沙防粘装置)

15斜板(土/沙防粘装置)

16斜板(土/沙防粘装置)

l7a肋条

l7al背脊

l7b肋条

l7bl背脊

l7c肋条

l7cl背脊

19曲面板(土/沙防粘装置)

20肋条

20a背脊

25a空心部(空间)

25b空心部(空间)

25c空心部(空间)

27a额外的肋条

27b额外的肋条

27c额外的肋条

Claims (4)

1.一种用于自卸车的车体，所述车体被安装在自卸车的框架上并包括：

车体框架，

设置在车体框架上的底壁、前壁和左、右侧壁，所述底壁、前壁和左、右侧壁限定有效载荷区，有效载荷区用于将有效载荷装载于其中，

土/沙防粘装置，其设置在有效载荷区的拐角部分中以防止土或沙在拐角部分中粘住，土或沙将被装载在有效载荷区中，以及

钢制构件，其设置在外侧并相对土/沙防粘装置，从而在钢制构件和土/沙防粘装置之间形成空间，其中：

土/沙防粘装置由钢板制成，

钢制构件由底壁、前壁和左、右侧壁中相互邻近的多个壁的至少一个结合件形成，

该空间包括由至少一个结合件中的各个壁和形成土/沙防粘装置的板形成的空心部，并且

车体设置有设置在该空心部中的至少一个钢制肋条，其通过焊接固定地连接到至少一个结合件中的各个壁以加固至少一个结合件中的各个壁，并具有从形成土/沙防粘装置的板的表面延伸出的背脊，所述背脊通过焊接被固定地连接到形成土/沙防粘装置的板。

2.根据权利要求1所述的车体，其中：

车体还设置有安装在底壁、前壁和左、右壁中的一个壁的外侧上以加固关联的壁的钢制加强元件，并且

肋条的设置位置使得肋条连接到加强元件而关联的壁介于肋条与加强元件之间。

3.根据权利要求1所述的车体，其中：

车体还设置有设置在空心部内侧的至少一个额外的钢制肋条，其通过焊接固定地连接到至少一个结合件中的各个壁以加固至少一个结合件中的各个壁，并且被设置成使得额外的钢制肋条与形成土/沙防粘装置的板接触。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的车体，其中：

形成土/沙防粘装置的板被设置为从底壁、前壁和左、右侧壁中关联的壁分离的构件，并由相对于关联的壁倾斜地设置的斜板或形成弯曲表面的曲面板形成。