CN102958750B - 用于自卸车的车体 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于自卸车的车体，为实现具有重量轻和足够刚性的车体(5)，因而减缓对有效载荷区所允许的有效载荷的限制，从而增加所允许的有效载荷并提高自卸车拖运工作的效率。车体设有土/沙防粘装置，例如斜板(14-16)，该土/沙防粘装置设置在由底壁(7)、前壁(8)和左、右侧壁(9)限定的有效载荷区的拐角部分中；钢制肋条(17a-17c)，设置在位于外侧并相对斜板(14-16)的钢制构件之间的空心部(25a-25c)中，例如，底壁(7)、前壁(8)和左、右侧壁(9)中关联的各个壁，通过焊接固定地连接到关联的壁以加固它们，并分别朝向斜板(14-16)竖立地延伸设置。

Description

用于自卸车的车体

技术领域

本发明涉及一种用于自卸车的车体，其设置有由底壁、前壁和左、右侧壁限定的有效载荷区，以及安装在有效载荷区外侧并加固底壁、前壁和左、右侧壁中关联的各个壁的多个刚性元件。

背景技术

专利文件1公开了一种自卸车。该自卸车设置有一对左、右前轮；一对左、右后轮；框架；位于框架前端位置的操作员驾驶室，以及位于框架上的车体。

专利文件2公开了一种用于自卸车的车体，其构成如上所述。该车体包括车体框架以及位于车体框架上的底壁、前壁和左、右侧壁。由底壁、前壁和左、右侧壁限定的有效载荷区中是将被拖运的物体，例如土或沙，也就是说，将有效载荷进行装载。许多刚性元件的安装位置处在有效载荷区的外侧上。这些刚性元件沿着限定有效载荷区的底壁、前壁和左、右侧壁中关联的各个壁的垂直方向或水平方向延伸安装，并加固这些壁。

专利文件3公开了一种结构，其中，倾斜装置被设置在形成用于自卸车的车体的有效载荷区的底壁的拐角部分中。这些倾斜装置组成防止装载在有效载荷区中的土或沙粘住的土/沙防粘装置。

一般而言，有效载荷(例如土或沙)被成堆地装载在形成在上述每辆自卸车的车体中的有效载荷区中，并且通过有效载荷，向车体施加大的负荷。因此，车体需要具有刚度。为了保证该刚度，如上述专利文件2所公开的，在有效载荷区外侧部分上安装有许多刚性元件。

引用明细

专利文献

专利文件1：US-B-6,592,171

专利文件2：US-B-6,592,172

专利文件2：US-A-2004/0036245

发明内容

技术问题

如上所述，许多刚性元件、特别是钢制刚性元件被常规地安装在有效载荷区的外侧部分上，这样产生了车体的重量增大的问题。因此，会限制车体有效载荷区所允许的载荷。此外，车体的安装会导致自卸车移动燃料成本的恶化。

鉴于常规技术中出现的上述情况，本发明的目的在于提供一种用于自卸车的车体，其重量轻并可以保证足够的刚性。

用于解决问题的装置

为实现该目的，本发明提供了一种用于自卸车的车体。该车体被安装在自卸车的框架上并包括车体框架、设置在车体框架上的底壁、前壁和左、右侧壁。底壁、前壁和左、右侧壁限定用于将有效载荷装载于其中的有效载荷区。车体具有土/沙防粘装置，设置在有效载荷区的拐角部分中以防止土或沙在拐角部分中粘住，其将被装载在有效载荷区中。车体还具有钢制构件，其设置在外侧并相对土/沙防粘装置，使得在钢制构件和土/沙防粘装置之间形成空间。车体设置有设置在该空间中的至少一个钢制肋条，其固定地连接到钢制构件以加固钢制构件，并朝向土/沙防粘装置竖立地延伸设置。

根据如上所述构造的本发明，通过设置在位于有效载荷区的拐角部分中的土/沙防粘装置与相对土/沙防粘装置设置的钢制构件之间的空间中的至少一个钢制肋条可以加固钢制构件。因此，即使安装在有效载荷区外侧部分上的刚性元件更少，仍然可以保证足够的刚性。此外，肋条设置在土/沙防粘装置和钢制构件之间的空间中，这样与安装在有效载荷区外侧部分上的那些刚性元件相比，肋条的形状和尺寸可被极大地减小。具体而言，与如果仅大量安装刚性元件所导致的总重量相比，肋条和刚性元件的总重量可被极大地减小，从而可以减小车体的重量。因此，本发明可以保证重量轻和足够的刚性。

根据本发明的车体，其特征可在于，在上述发明中，钢制构件由底壁、前壁和左、右侧壁中相互邻近的多个壁的至少一个结合件形成，该空间包括由结合件中的各个壁和土/沙防粘装置形成的空心部，并且肋条设置在空心部中，并通过焊接被固定地连接到结合件中的各个壁。根据如上所述构造的本发明，相互邻近的多个壁的至少一个结合件被肋条加固，使得可以将壁的厚度设置更小。因此，这种更小壁厚的设置可以实现重量的进一步减小。

根据本发明的车体，其特征可在于，在上述发明中，土/沙防粘装置由钢板制成，并且该板被设置为从底壁、前壁和左、右侧壁中关联的各个壁分离的构件，并由相对于关联的壁倾斜地设置的斜板或形成弯曲表面的曲面板形成。根据如上所述构造的本发明，不会产生为使土/沙防粘装置形成在底壁、前壁和左、右侧壁中关联的各个壁上的笨重的弯曲工作，并且通过将斜板或曲面板焊接到底壁、前壁和左、右侧壁中关联的各个壁，可以相对容易地设置土/沙防粘装置。

根据本发明的车体，其特征可在于，在上述发明中，斜板或曲面板和肋条通过塞焊固定在一起。根据如上所述构造的本发明，斜板或曲面板和肋条通过塞焊确定地保持彼此接触。因此，有效载荷的负荷可以从斜板或曲面板传送到肋条，然后传送到肋条的负荷可被传送到底壁、前壁和左、右侧壁中关联的各个壁。因此，可以减小施加到斜板或曲面板的负荷。

根据本发明的车体，其特征可在于，在上述发明中，土/沙防粘装置和肋条被设置成彼此接触。根据如上所述构造的本发明，有效载荷的负荷可以从土/沙防粘装置传送到肋条，然后传送到肋条的负荷可被传送到底壁、前壁和左、右侧壁中关联的各个壁。因此，可以减小施加到土/沙防粘装置的负荷。

根据本发明的车体，其特征可在于，在上述发明中，底壁、前壁和左、右壁分别由钢板制成，钢制钢性元件被安装在底壁、前壁和左、右壁中一个壁的外侧上以加固关联的壁，并且刚性元件的安装位置使得肋条连接到刚性元件而关联的壁插入其间。根据如上所述构造的本发明，从土/沙防粘装置传送到肋条的有效载荷的负荷通过插入肋条和刚性元件之间的关联的壁可被传送到刚性元件。

本发明有益效果

本发明设有设置在有效载荷区的拐角部分中的土/沙防粘装置和设置在土/沙防粘装置和相对土/沙防粘装置设置的钢制构件之间的空间中的至少一个钢制肋条，其固定地连接到钢制构件以加固钢制构件，并朝向土/沙防粘装置竖立地延伸设置。因此，可以保证重量轻和足够的刚性。由于这些有益效果，可以减缓对有效载荷区所允许的载荷的限制。因而与常规的自卸车相比，可以增加所允许的有效载荷并提高自卸车拖运工作的效率。此外，自卸车可以享有与常规的自卸车相比更高的移动燃料效率，从而可以保证极好的经济性。

附图说明

图1是示出设置有根据本发明第一实施例的车体的自卸车的侧视图；

图2是示出根据本发明第一实施例的车体的侧视图；

图3是示出根据本发明第一实施例的车体的正视图；

图4是示出根据本发明第一实施例的车体的俯视图；

图5是沿图3中的箭头A方向的截面图；

图6是沿图3中的箭头B方向的截面图；

图7是沿图3中的箭头C方向的截面图；

图8是图7中的区域G的放大图；

图9是沿图5中的箭头D方向的截面图；

图10是沿图5中的箭头E方向的剖视图；

图11是沿图9中的箭头F方向的示图，并示出与图5中的区域H相对应的区域；

图12是示出根据本发明第二实施例的车体的局部视图；

图13是示出根据本发明第三实施例的车体的局部视图。

具体实施方式

下面将基于附图说明根据本发明的用于自卸车的车体的各实施例。

如图1所示，设置有根据本发明第一实施例的车体的自卸车设置有一对左、右前轮1，一对左、右后轮2和框架3。还设置有布置在框架3的前端位置上的操作员驾驶室4，以及安装在框架3上的第一实施例的车体5。

图2至图4是示出根据本发明第一实施例的车体的示图，其中图2是侧视图，图3是正视图，图4是俯视图。

如图2至图4所示，车体5包括沿前后方向延伸布置的车体框架6，以及分别布置在车体框架6上并由例如钢板制成的底壁7、前壁8和左、右侧壁9。这些壁中相互邻近的壁已经通过焊接固定地连接在一起。底壁7、前壁8和左、右侧壁9限定了将用于拖运物体例如土或沙的有效载荷区，也就是说，将有效载荷进行装载。如图1所示，由钢板制成的遮蓬10固定地连接在前壁8上，使得它遮盖操作员驾驶室4。

在限定有效载荷区的底壁7、前壁8和左、右侧壁9的各外侧位置上，在关联的各个壁上安装有沿垂直或水平方向延伸的钢制刚性元件。这些钢制刚性元件通过焊接已经固定地连接以加固关联的各个壁。具体而言，如图2和图3所示，底壁7设置有沿横向安装的多个刚性元件11，使得它们与沿前后方向延伸布置的车体框架6呈直角延伸。如图2和图3所示，前壁8设置有沿垂直方向延伸安装的两个刚性元件12和沿横向安装而使其与刚性元件12呈直角延伸的刚性元件12a。如图2至图4所示，左、右侧壁9分别具有沿前后方向安装的两个刚性元件13。如图3所示，遮蓬10在其下侧具有沿横向延伸安装的刚性元件10a和沿前后方向安装而使得它们与刚性元件10a呈直角延伸的两个刚性元件10b。

如图4所示，在有效载荷区的拐角部分，所述拐角部分包括接缝，设置有土/沙防粘装置以防止要被装载在有效载荷区中的土或沙粘黏。这些土/沙防粘装置被设置为例如从底壁7、前壁8和左、右侧壁9中关联的各个壁分离的构件，并且由相对于关联的各个壁倾斜设置的斜板14-16形成。具体而言，斜板14单独地设置在由底壁7和左、右侧壁9形成的两个拐角部分中并沿前后方向延伸，这些斜板14通过焊接已经固定地连接到底壁7和左、右侧壁9中关联的各个壁上。斜板15设置在由底壁7和前壁8形成的拐角部分中并沿横向延伸，该斜板15通过焊接已经固定地分别连接到底壁7和前壁8。此外，斜板16被单独地设置在由前壁8和各个左、右侧壁9形成的两个拐角部分中并沿垂直方向延伸，并且这些斜板16通过焊接已经固定地连接到前壁8和左、右侧壁中关联的各个壁上。

图5是沿图3中的箭头A方向的截面图，图6是沿图3中的箭头B方向的截面图，图7是沿图3中的箭头C方向的截面图，图8是图7中的区域G的放大图。图9是沿图5中的箭头D方向的截面图，图10是沿图5中的箭头E方向的截面图。

在上述各个土/沙防粘装置之间，也就是说，在斜板14-16和相对这些斜板14-16设置的钢制构件之间，也就是说，在底壁7、前壁8和左、右侧壁9中关联的各个壁之间，形成空间，例如图6、图8、图9和图10所示的空心部25a-25c。具体而言，如图9所示，两个空心部25a由底壁7、左、右侧壁9中关联的各个壁和关联的斜板14形成。如图6和图8所示，空心部25b由底壁7、前壁8和斜板15形成。如图10所示，两个空心部25c由前壁8、左、右侧壁9中关联的各个壁和关联的斜板16形成。

根据第一实施例的车体5配置有设置在上述空心空间25a-25c中的钢制肋条17a-17c，其固定地连接到底壁7、前壁8和左、右侧壁9中相互邻近的多个壁的关联结合件以便加固这些壁，并朝向土/沙防粘装置中各个关联的装置即斜板14-16竖立地延伸设置。至少设置一个钢制肋条用于上述每个结合件。具体而言，如图5和图9以示例方式所示，多个三角状的肋条17a均设置在由底壁7、左、右侧壁9中关联的各个壁和各斜板14中关联的各个斜板形成的两个空心部25a中。如图6和图8以示例方式所示，多个三角状肋条17b设置在由底壁7、前壁8和斜板15形成的空心部25b中。如图10以示例方式所示，多个呈三角状的肋条17c均设置在由前壁8、左、右侧壁9中关联的各个壁和关联的斜板16形成的两个空心部25c中。

需要注意的是，如图5所示，设置在每个空心部25a中的上述多个肋条17a包括那些设置在位置相对刚性元件11而底壁7插入其间的肋条和那些设置在肋条通过侧壁9连接到刚性元件13的位置的肋条。相似地，如图8所示，设置在空心部25b中的多干肋条17b包括那些设置在位置相对车体框架6或刚性元件12而前壁8插入其间的肋条和设置在位置相对刚性元件11而底壁7插入其间的肋条。此外，如图10所示，设置在每个空心部25c中的多个肋条17c包括设置在位置相对刚性元件12而前壁8插入其间的肋条和设置在位置相对刚性元件13而侧壁9插入其间的肋条。

如图9以示例方式所示，关联的空心部25a中的每个斜板14的设置使其保持与关联的多个肋条17a中的每个接触。再如图6和图8以示例方式所示，在空心部25b中的斜板15的设置使其保持与多个肋条17b中的每个接触。此外，如图10以示例方式所示，关联的空心部25c中的每个斜板16的设置使其保持与关联的多个肋条17c中的每个接触。

如图11以示例方式所示，其中图11是沿图9中的箭头F方向的示图并示出与图5中的区域H相对应的区域，设置在每个空心部25a中的每个肋条17a和关联的斜板14通过将填充物放置在穿过斜板14形成的多个小圆孔18中的各个小圆孔内已经固定在一起，然后进行塞焊。虽然未在图中示出，但是设置在空心部25b中的每个肋条17b和斜板15相似地通过将填充物放置在穿过斜板15形成的多个小圆孔中的各个小圆孔内已经固定在一起，然后进行塞焊。虽然也未在图中示出，但是设置在每个空心部25c中的每个肋条17c和关联的斜板16相似地通过将填充物放置在穿过斜板16形成的多个小圆孔中的各个小圆孔内已经固定在一起，然后进行塞焊。

根据上述构成的第一实施例，在由车体5的底壁7、前壁8和左、右侧壁9限定的有效载荷区中，如上所述，有效载荷(例如土或沙)被装载成堆。在该状态下，图1所示的自卸车的前轮1和后轮2被驱动而移动，使得可以进行将有效载荷拖运到所需地点的工作。在车体5上的有效载荷在所需地点被倾卸之后，再次进行移动而无载荷，移动到另一个有效载荷存在的下一个地点，并在那里进行有效载荷(例如土或沙)至车体5的拖运工作。通常，这种装载工作和拖运工作重复地进行。

根据上述第一实施例，多个钢制肋条17a-17c设置在形成在各个土/沙防粘装置之间的空心部25a-25c中，换句话说，设置在限定有效载荷区的底壁7、前壁8和左、右侧壁9的拐角部分中的斜板14-16和分别相对斜板14-16设置的底壁7、前壁8和左、右侧壁9中关联的各个壁，使得通过这些肋条17a-17b，可以加固底壁7、前壁8和左、右侧壁9中关联的各个壁。因此，即使安装在有效载荷区外侧部分上的刚性元件11，12，12a，13更少，仍然可以保证足够的刚性。

由于肋条17a-17c分别设置在斜板14-16和底壁7、前壁8和左、右侧壁9中关联的各个壁之间的空心部25a-25c中，与安装在有效载荷区外侧部分上的刚性元件11，12，12a，13相比，肋条17a-17c的形状和尺寸可被极大地减小。因此，与如果仅大量安装刚性元件所导致的总重量相比，刚性元件11，12，12a，13和肋条17a-17c的总重量可被极大地减小，从而可以减小车体5的重量。

如上所述，根据第一实施例的车体5可以保证重量轻和足够的刚性。因而可以增加有效载荷区所能允许的有效载荷并提高自卸车拖运工作的效率。此外，自卸车可以享有提高的移动燃料效率，从而可以保证极好的经济性。

肋条17a-17c中关联的各个肋条可以加固形成底壁7、前壁8和左、右侧壁9中关联的各个壁的结合处的两个壁，因此，可以将这两个壁的厚度设置更小。因而这种更小壁厚的设置可以实现重量的进一步减小。结果，可以增加允许的有效载荷，另外，也有助于提高移动燃料效率。此外，可以降低壁的材料成本，从而降低车体5的制造成本。此外，对肋条14-16所要固定连接的壁的更小厚度的设置可以使这些壁焊接在一起而无需在将它们焊接在一起时进行磨边准备。因此，可以降低将关联的各个壁焊接在一起所需的人工作时间并减少在焊接中所耗费的填充物的数量。这还可以降低车体5的制造成本。

由于土/沙防粘装置由钢板制成的斜板14-16形成，所以这些斜板14-16可与底壁7、前壁8和左、右侧壁9中关联的各个壁焊接。因此，这些斜板14-16可被牢固地并固定地连接到底壁7、前壁8和左、右侧壁9中关联的各个壁，并可实现稳定的结构。

此外，斜板14-16被设置为从底壁7、前壁8和左、右侧壁9中关联的各个壁分离的构件。因此，通过将斜板14-16焊接到底壁7、前壁8和左、右侧壁9中关联的各个壁，可以相对容易地设置土/沙防粘装置，而不需要为使土/沙防粘装置形成在底壁7、前壁8和左、右侧壁9中关联的各个壁上的笨重的弯曲工作。因此，斜板14-16非常实用。

土/沙防粘装置(即，斜板14-16)和肋条17a-17c已彼此接触，然后通过塞焊固定在一起。因此，有效载荷的负荷可从斜板14-16传送到肋条17a-17c，然后传送到肋条17a-17c的负荷可被传送并分布到底壁7、前壁8和左、右侧壁9中关联的各个壁。结果，可以减少施加到斜板14-16的负荷，因而可以提高斜板14-16的耐用性，从而实现高稳定性的车体结构。

设置在每个空心部25a中的多个肋条17a包括那些设置在位置相对连接在底壁7上的刚性元件11的肋条和那些设置在位置相对连接在关联的侧壁9上的刚性元件13的肋条。因此，通过肋条17a传送的有效载荷的负荷可以通过底壁7和关联的侧壁9确定地传送到刚性元件11，13。相似地，设置在空心部25b中的多个肋条17b包括那些设置在位置相对连接在前壁8上的刚性元件12的肋条和那些设置在位置相对连接在底壁7上的关联的刚性元件11或车体框架6的肋条。因此，通过肋条17b传送的有效载荷的负荷通过前壁8和底壁7可以确定地传送到刚性元件12和刚性元件11或车体框架6。此外，设置在每个空心部25c中的多个肋条17c包括那些设置在位置相对连接在前壁8上的刚性元件12a的肋条和那些设置在位置相对连接在关联的侧壁9上的刚性元件13的肋条。因此，通过肋条17c传送的有效载荷的负荷通过前壁8和关联的侧壁9可以确定地传送到刚性元件12a，13。结果，可以保证高的刚度，从而有助于实现高稳定性的车体结构。

图12是示出根据本发明第二实施例的车体的局部视图。第二实施例的基本部分显示在图2中并由曲面钢板19构成，每个曲面钢板19设置为从底壁7和关联的侧壁9分离的构件而代替上述第一实施例中的斜板14并形成弯曲表面。由于该构造，设置在由底壁7和关联的侧壁9和曲面板19形成的每个空心部25a中的肋条20形成有符合曲面板19的弯曲表面的轮廓，使得肋条20可以保持与曲面板19充分地大范围接触。虽然未在图中示出，但是曲面钢板被相似地设置，曲面钢板被设置为从底壁7和前壁8分离的构件而代替第一实施例中的斜板15并形成弯曲表面，并且肋条形成有符合曲面板的弯曲表面的轮廓。虽然未在图中示出，但是曲面钢板被相似地设置，每个曲面钢板被设置为与前壁8和关联的侧壁9分离的构件而代替第一实施例中的相应的斜板16并形成弯曲表面，并且肋条形成有符合曲面板的弯曲表面的轮廓。其余结构与上述第一实施例相似。

在上述构造的第二实施例中，肋条20设置在由底壁7和关联的侧壁9和曲面板19形成的每个空心空间25a中，相似的肋条设置在由底壁7、前壁8和相似的曲面板形成的空心空间25b中，并且相似的肋条设置在由前壁8、关联的侧壁9和相似的曲面板形成的每个空心空间25c中。这些曲面板19和肋条20已经被设置成彼此接触而后被塞焊。因此，第二实施例具有与上述第一实施例相似的有益效果。

图13是示出根据本发明第三实施例的车体的局部视图。在上述第一实施例中，用于每个肋条17a的多个小圆孔18穿过每个斜板14形成以进行塞焊。在基本部分显示在图13中的第三实施例中，通过形成狭槽21以代替穿过斜板14的小圆孔18、在狭槽21中放置填充塞、然后进行塞焊，每个斜板14和每个关联的肋条17a已经固定在一起。虽然未在任何图中示出，但是斜板15和每个关联的肋条17b以相似于如上所述的方式已经固定在一起，通过沿着肋条17b的上边缘部形成狭槽以代替穿过斜板15的小圆孔，在狭槽中放置填充物，然后进行塞焊。虽然未在任何图中示出，但是每个斜板16和每个关联的肋条17c以相似于如上所述的方式已经固定在一起，通过沿着肋条17c的上边缘部形成狭槽以代替穿过斜板16的小圆孔，在狭槽中放置填充物，然后进行塞焊。其余结构与上述第一实施例相似。

在上述构造的第三实施例中，斜板14-16和关联的各个肋条17a-17c通过与放置在狭槽21中的填充物的塞焊已经固定在一起。因此，第三实施例具有与上述第一实施例相似的有益效果。

在上述各个实施例中，肋条17a-17c设置在关联的空心空间25a-25c中，使得每个空心空间设有多个肋条。然而，至少一个空心空间25a-25c可以仅设有一个关联的肋条17a，17b或17c。

在上述中，斜板14-16或曲面板19已经与关联的肋条17a-17c或肋条20塞焊。然而，斜板14-16或曲面板19可以被设置成使得它们简单地保持与关联肋条的接触而无需塞焊。上述构造的修改基本上可以带来与第一实施例相同的有益效果。

当不必过多考虑减小施加到斜板14-16或曲面板19的负荷寸，斜板14-16或曲面板19和肋条17a-17c或肋条20可以设置为其间留有间隙，而无需将斜板14-16或曲面板19与肋条17a-17c或肋条20接触。在上述构造的修改中，通过上述间隙可以吸收当制造车体5寸各个构件的安装错误，可以简化车体5的制造。因此，这种修改非常实用。

在上述中，被设置相对每个土/沙防粘装置的钢制构件由底壁7等形成。可选择地，例如，底壁可由例如橡皮垫的挠性构件制成，相对设置在例如橡皮垫的挠性构件的拐角部分的土/沙防粘装置设置的钢制构件可由形成车体5的框架的钢制框架形成，与上述各实施例中肋条14-16或肋条20相似的肋条可设置在形成在钢制框架和由橡皮垫或类似物形成的土/沙防粘装置之间的空间中，并且这些肋条通过焊接可固定到钢制框架。在上述构造的修改中，相对各个土/沙防粘装置设置的钢制框架可以通过相似于肋条14-16或肋条20的肋条所加固。因此，上述构造的修改可以带来与上述第一实施例相似的有益效果。

附图标记

1前轮

2后轮

3框架

4操作员驾驶室

5车体

6车体框架

7底壁(钢制构件)

8前壁(钢制构件)

9侧壁(钢制构件)

10遮蓬

10a刚性元件

10b刚性元件

11刚性元件

12刚性元件

12a刚性元件

13刚性元件

14斜板(土/沙防粘装置)

15斜板(土/沙防粘装置)

16斜板(土/沙防粘装置)

17a肋条

17b肋条

17c肋条

18小圆孔

19曲面板(土/沙防粘装置)

20肋条

21狭槽

25a空心部(空间)

25b空心部(空间)

25c空心部(空间)

Claims (5)

1.一种用于自卸车的车体，所述车体被安装在自卸车的框架上并包括：车体框架，设置在车体框架上的底壁、前壁和左、右侧壁，所述底壁、前壁和左、右侧壁限定有效载荷区，有效载荷区用于将有效载荷装载于其中，

土/沙防粘装置，设置在有效载荷区的拐角部分中以防止土或沙在拐角部分中粘住，土或沙将被装载在有效载荷区中，以及

钢制构件，设置在外侧并相对土/沙防粘装置，从而在钢制构件和土/沙防粘装置之间形成空间，其中：

车体设置有设置在该空间中的至少一个钢制肋条，其固定地连接到钢制构件以加固钢制构件，并朝向土/沙防粘装置竖立地延伸设置，

土/沙防粘装置和肋条被设置成彼此接触。

2.根据权利要求1所述的车体，其中：

钢制构件由底壁、前壁和左、右侧壁中相互邻近的多个壁的至少一个结合件形成，

该空间包括由结合件中的各个壁和土/沙防粘装置形成的空心部，并且

肋条设置在空心部中，并通过焊接被固定地连接到结合件中的各个壁。

3.根据权利要求2所述的车体，其中：

土/沙防粘装置由钢板制成，并且

该板被设置为从底壁、前壁和左、右侧壁中关联的壁分离的构件，并由相对于关联的壁倾斜地设置的斜板或形成弯曲表面的曲面板形成。

4.根据权利要求3所述的车体，其中：

斜板或曲面板和肋条通过塞焊固定在一起。

5.根据权利要求1所述的车体，其中：

底壁、前壁和左、右壁分别由钢板制成，

钢制钢性元件被安装在底壁、前壁和左、右壁中的一个壁的外侧上以加固关联的壁，并且

刚性元件的安装位置使得肋条连接到刚性元件而关联的壁插入其间。