CN105517963B - 熔融玻璃制造方法和使用该制造方法的平板玻璃的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种熔融玻璃制造方法，其为使用具有用于熔化玻璃原料的熔化槽的熔融玻璃制造装置制造熔融玻璃的熔融玻璃制造方法，上述熔化槽具有用于加热该熔化槽的上部空间的燃烧器，在该熔化槽底面附近在熔融玻璃流路的整个宽度方向上具有多个鼓泡器，上述多个鼓泡器按照相对于上述熔化槽的熔融玻璃流路的长度满足规定的位置关系的方式配置，在上述熔化槽中的熔融玻璃的流动满足规定的条件下制造熔融玻璃。

Description

熔融玻璃制造方法和使用该制造方法的平板玻璃的制造方法
技术领域
本发明涉及熔融玻璃制造方法及使用该制造方法的平板玻璃的制造方法。更具体而言，本发明涉及用于生产均质性高的高品质无碱玻璃的熔融玻璃制造方法及使用该制造方法的平板玻璃的制造方法。
背景技术
平板显示器(FPD)用玻璃基板的制造中，为了提高玻璃基板的绝缘性，优选使用实质上不含碱金属离子的无碱玻璃。另外，从热膨胀系数小的方面考虑，无碱玻璃在FPD用玻璃基板的制造中也是优选的。
FPD用玻璃基板的制造中，要求制造进一步高品质化即均质性高的高品质玻璃基板。因此，在通过将玻璃原料熔化而得到熔融玻璃的熔化槽(熔融炉)中为了提高熔融玻璃的均质性想了各种办法。
在专利文献1记载的熔融炉中，利用横槛将熔融炉分成上游区域和下游区域，在各个区域中形成熔融玻璃的循环流(上游侧循环流、下游侧循环流)，由此进行原料的熔化和熔融玻璃的均质化。更具体而言，在上游区域中形成上游侧循环流，由此进行玻璃原料的熔化，在下游区域中形成下游侧循环流，由此进行熔融玻璃的均质化。在专利文献1记载的熔融炉中，为了控制上游侧循环流和下游侧循环流，在横槛的上游侧设置有鼓泡器。
专利文献2记载的熔融炉(熔化槽)不具有与专利文献1记载的熔融炉中的横槛对应的结构，但记载了如下内容：使用至少一列鼓泡器和至少两个彼此相向的燃烧器对玻璃进行熔融、澄清。
但是，专利文献1、2记载的熔融炉不一定适合生产高品质无碱玻璃。
使用Tη、即玻璃粘度η达到102[dPa·s]时的温度作为玻璃的熔化温度的指标，无碱玻璃的Tη为1500℃～1760℃，与通常的钠钙玻璃等含碱玻璃相比，Tη高出100℃以上，难以均质化。因此，在专利文献1、2记载的钠钙玻璃等的通常的用于大量生产等的布局的熔融炉中不能充分均质化，不一定适合制造对均质性的要求特别严格的玻璃制品(FPD用玻璃基板等)。
另外，如上所述，无碱玻璃的Tη高于钠钙玻璃等含碱玻璃的Tη，因此，熔融炉内的熔融玻璃的温度也必然升高。熔融玻璃的温度高时，熔融玻璃对炉内结构物的侵蚀作用也相应地增强。因此，在无碱玻璃的情况下，在熔融炉的底部存在专利文献1记载的熔融炉中的横槛或专利文献2记载的熔融炉中的澄清台等对熔融玻璃流带来影响的高差时，由熔融玻璃造成的高差的侵蚀和由此产生的杂质成为问题。
另外，在无碱玻璃的情况下，熔融炉内的熔融玻璃的温度必然升高，因此，采用专利文献1那样下游区域长的结构或专利文献2那样大型的熔融炉时，使用燃烧器进行加热的范围增宽，因此在能效方面是不利的。另外，熔融玻璃所导致的侵蚀及由此产生的杂质、熔融玻璃的流速变化也成为问题。
为了解决上述问题，本申请人提出了专利文献3记载的熔融玻璃制造装置。在专利文献3记载的熔融玻璃制造装置中，将设置在用于熔化玻璃原料的熔化槽10的底面附近的鼓泡器(第一、第二鼓泡器13、14)和对熔化槽10的上部空间进行加热的燃烧器15设定为特定的配置，由此在没有在熔融玻璃流路的底部设置如专利文献1、2记载的对熔融玻璃流带来影响的高差结构的情况下促进熔化槽10内的熔融玻璃的循环流(上游侧循环流100、下游侧循环流101)的形成，并且控制使得上游侧循环流100的流速与下游侧循环流101的流速成为规定的关系，由此能够生产均质性高的高品质无碱玻璃(文中的标号均如专利文献3中所记载)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平9-124323号公报
专利文献2：日本特开平7-144923号公报
专利文献3：国际公开2011/036939号
发明内容
发明所要解决的问题
如上所述，通过使用专利文献3所述的玻璃制造装置，能够生产均质性高的高品质无碱玻璃。
然而，对于FPD用的玻璃基板的规格的要求逐年变得严格，因此为了应对该要求，期望所制造的玻璃的进一步均质化。
本发明的目的在于，为了解决上述的现有技术的问题，提供适合于生产均质性高的高品质无碱玻璃的熔融玻璃制造方法、以及使用该制造方法的平板玻璃制造方法。
用于解决问题的手段
为了实现上述的目的，本发明是一种熔融玻璃制造方法，其为使用具有用于熔化玻璃原料的熔化槽的熔融玻璃制造装置制造熔融玻璃的熔融玻璃制造方法，其特征在于，
上述熔化槽具有用于对该熔化槽的上部空间进行加热的燃烧器，
在该熔化槽底面附近在熔融玻璃流路的整个宽度方向上具有多个鼓泡器，
将上述熔化槽的熔融玻璃流路的长度设为LF时，从上述熔融玻璃流路的上游端至上述多个鼓泡器的列的距离为0.4LF～0.55LF，
在上述熔化槽中的熔融玻璃的流动满足下述(1)～(3)的条件下制造熔融玻璃：
(1)将在上述多个鼓泡器的上游侧形成的熔融玻璃的上游侧循环流之中向上述熔化槽的上游方向移动的、熔融玻璃的表面附近的熔融玻璃流作为熔融玻璃的上游侧表层流，将上述熔化槽的宽度方向上的中央附近处的该上游侧表层流的平均流速设为V1C时，V1C大于0m/小时且为20m/小时以下；
(2)将在上述多个鼓泡器的下游侧形成的熔融玻璃的下游侧循环流之中向上述熔化槽的下游方向移动的、熔融玻璃的表面附近的熔融玻璃流作为熔融玻璃的下游侧表层流，将上述熔化槽的宽度方向上的中央附近处的该下游侧表层流的平均流速设为V2C时，V2C＝0.1～30m/小时；
(3)将上述熔化槽的宽度方向上的侧部附近处的上述下游侧表层流的平均流速设为V2S时，│(V2C-V2S)/V2C│＝0～0.5。
另外，本发明提供将通过本发明的熔融玻璃制造方法得到的熔融玻璃成形为平板玻璃的平板玻璃制造方法。
发明效果
本发明的熔融玻璃制造方法适合于生产均质性高的高品质无碱玻璃。
本发明的平板玻璃制造方法可以制造均质性高、透明性高的平板玻璃，因此适合于制造FPD用的基板。
附图说明
图1为本发明的熔融玻璃制造方法中使用的熔化槽的一个实施方式的剖视图。
图2为图1所示的熔化槽10A的俯视图，但是省略了熔化槽10A的上部壁面。
图3为本发明的熔融玻璃制造方法中使用的熔化槽的另一个实施方式的剖视图。
图4为图3所示的熔化槽10B的俯视图，但是省略了熔化槽10B的上部壁面。
图5是对于(V2C-V2S)/V2C小于0.05的情况和大于0.5的情况，比较各情况下的熔融玻璃中的气泡数的产生频率的图。
图6是对于(V2C-V2S)/V2C小于0.1的情况和大于0.5的情况，比较各情况下的熔融玻璃中的气泡数的产生频率的图。
图7是对于(V2C-V2S)/V2C小于0.3的情况和大于0.5的情况，比较各情况下的熔融玻璃中的气泡数的产生频率的图。
图8是对于(V2C-V2S)/V2C小于0.5的情况和大于0.5的情况，比较各情况下的熔融玻璃中的气泡数的产生频率的图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明进行说明。
图1是本发明的熔融玻璃制造方法中使用的熔化槽的一个实施方式的剖视图，图2是图1所示的熔化槽10A的俯视图。但是，为了易于理解，将熔化槽10A的上部壁面省略。
在熔化槽10A的上游侧的端部设置有玻璃原料的投入口11。从投入口11投入的玻璃原料通过利用燃烧器15的加热而熔化，从而形成熔融玻璃G，并保持在熔化槽10A内。在熔化槽10A的下游侧的端部10e设置有用于将熔融玻璃G送出至下一工序的送出口12。送出口12与下游侧的导管20连通。
在图1、2所示的熔化槽10A的底面附近设置有多个鼓泡器13。
鼓泡器13在熔化槽10A的整个宽度方向上、更具体而言在熔化槽10A的熔融玻璃流路的整个宽度方向上隔开规定的间隔(间距)地设置。
需要说明的是，对于鼓泡器13的列方向上的各个鼓泡器的间距的优选范围在下文中描述。
在图1、2所示的熔化槽10A的两侧面，以位于比保持在该熔化槽10A内的熔融玻璃G更上方的方式配置燃烧器15。燃烧器15在熔化槽10A的整个长度方向上以等间隔设置。
图1、2所示的熔化槽10A中，通过将鼓泡器13设置成后述的特定配置，能够在不在熔融玻璃流路的底部设置如专利文献1、2中记载的对熔融玻璃流造成影响的高差结构的情况下，促进在熔化槽10内的熔融玻璃G的循环流(上游侧循环流100、下游侧循环流101)的形成。
图1、2所示的熔化槽10A中，不需要在熔融玻璃流路的底部设置由熔融玻璃造成的侵蚀成为问题的高差结构，因此适合于制造Tη为1500℃～1760℃且比钠钙玻璃等含碱玻璃高100℃以上的无碱玻璃。
作为Tη为1500℃～1760℃的无碱玻璃的具体例，可以例示：以氧化物基准的质量百分率计为下述组成的无碱玻璃组成1～3。
无碱玻璃组成1
以氧化物基准的质量百分率计，含有
SiO2：50～73％
Al2O3：10.5～24％
B2O3：0～12％
MgO：0～8％
CaO：0～14.5％
SrO：0～24％
BaO：0～13.5％
MgO+CaO+SrO+BaO：8～29.5％
ZrO2：0～5％
的无碱玻璃。
无碱玻璃组成2
以氧化物基准的质量百分率计，含有
SiO2：58～66％
Al2O3：15～22％
B2O3：5～12％
MgO：0～8％
CaO：0～9％
SrO：3～12.5％
BaO：0～2％
MgO+CaO+SrO+BaO：9～18％
的无碱玻璃。
无碱玻璃组成2适合于应变点高、考虑熔化性的情况。
无碱玻璃组成3
以氧化物基准的质量百分率计，含有
SiO2：54～73％
Al2O3：10.5～22.5％
B2O3：0～5.5％
MgO：0～8％
CaO：0～9％
SrO：0～16％
BaO：0～2.5％
MgO+CaO+SrO+BaO：8～26％
的无碱玻璃。
无碱玻璃组成3尤其适合于考虑高应变点的情况。
图1、2所示的熔化槽10A中，将该熔化槽10A的熔融玻璃流路的长度设为LF时，从熔融玻璃流路的上游端到鼓泡器13的列的距离为0.4LF～0.55LF。
因此，与专利文献1、2中记载的以往的熔化槽(熔融炉)相比，熔化槽10A的长度较短，熔化槽中的形成下游侧循环流的部位的长度也较短。
本实施方式的熔化槽10A的熔融玻璃流路的长度LF根据熔融玻璃流路的宽度W而异，为10m～30m、优选为10m～25m、更优选为15m～22m。
另一方面，熔融玻璃流路的宽度W为5m～10m、优选为5.5m～9m、更优选为6.5m～8m。
在鼓泡器13中，鼓泡器的列方向上的各个鼓泡器间的间距p、即熔化槽10A的熔融玻璃流路的宽度方向上的各个鼓泡器间的距离优选为400mm～700mm。如果各个鼓泡器间的间距p为上述范围，则促进形成在熔化槽10A内的熔融玻璃G的循环流(上游侧循环流100、下游侧循环流101)的效果优良，在将上游侧循环流100的流速和下游侧循环流101的流速控制在后述的特定范围内的方面是优选的，并且从制造成本的观点考虑也优良。
各个鼓泡器间的间距p大于700mm时，各个鼓泡器间的距离过宽，因此促进形成在熔化槽10A内的熔融玻璃G的循环流(上游侧循环流100、下游侧循环流101)的效果有可能变得不充分，尤其是在熔融玻璃流路的宽度方向上，根据部位，在促进形成熔融玻璃G的循环流(上游侧循环流100、下游侧循环流101)的方面产生差异，循环流的流速有可能产生不均，从熔融玻璃G的均质化的观点考虑不优选。另外，难以将上游侧循环流100的流速和下游侧循环流101的流速控制在后述的特定范围内。
另一方面，即使将各个鼓泡器间的间距p设定为小于400mm，也不再有助于促进在熔化槽10内的熔融玻璃G的循环流(上游侧循环流100、下游侧循环流101)的形成，反而从成本效益的观点考虑，由于在熔化槽10内设置的鼓泡器13的数目过剩，导致熔融玻璃的制造成本的增加，因而不优选。
需要说明的是，从鼓泡器13供给的气体16优选使用不对熔融玻璃G和鼓泡器13等熔化槽10A的构成要素造成不良影响的气体。作为这样的气体的具体例，可以例示空气、氮气、氧气、氦气、氩气等。在使用铂或铂合金作为鼓泡器13的材料的情况下，从鼓泡器13供给的气体16优选使用氮气、氦气和氩气等不含氧气的气体。这些之中，特别优选氮气。
在本实施方式的熔融玻璃制造方法中，在图1、2所示的熔化槽10A中的熔融玻璃G的流动满足下述(1)～(3)的条件下制造熔融玻璃。
条件(1)
将在鼓泡器13的上游侧形成的熔融玻璃的上游侧循环流100之中向熔化槽10A的上游方向移动的、熔融玻璃的表面附近的熔融玻璃流设为熔融玻璃的上游侧表层流102，将熔化槽10A的宽度方向上的中央附近处的该上游侧表层流的平均流速设为V1C时，V1C大于0m/小时且为20m/小时以下。
将V1C设定为上述范围的理由是为了抑制由于玻璃原料中的未熔化物、在熔融玻璃表面的挥发等而产生的比重轻的异质层(浮渣层)的生长，促进熔融玻璃的均质化。
在本实施方式的熔融玻璃制造方法中，V1C例如可以通过利用照相机对熔融玻璃表层的气泡、未熔融原料等进行拍摄来进行测定。
但是，也可以通过与后述的V2C、V2S同样的步骤进行测定。
在本实施方式的熔融玻璃制造方法中，熔化槽10A中的熔融玻璃的流路方向上的V1C的测定位置、即利用照相机对上游侧表层流进行拍摄的位置优选为熔融玻璃流路的上游端+500mm～0.35LF的位置。其理由是由于，适合仅捕捉在熔融玻璃的表面附近向熔化槽10A的上游方向移动的上游侧表层流。需要说明的是，上述V1C的测定位置是指在所述的范围内的任意的位置(以下，在本说明书中同样)。
在本实施方式的熔融玻璃制造方法中，V1C可以通过来自鼓泡器13的气体16的流量进行调节。具体来说，增加来自鼓泡器13的气体16的流量时，V1C增加，减少气体16的流量时，V1C减少。
另外，V1C也可以通过鼓泡器13的上方的气氛温度T1来进行调节。具体来说，提高鼓泡器13的上方的气氛温度T1时，V1C增加，降低气氛温度T1时，V1C减少。
在本实施方式的熔融玻璃制造方法中，来自鼓泡器13的气体16的平均流量F优选为0.5～20升/分钟、更优选为0.7～5升/分钟、进一步优选为0.9～3升/分钟。
在本实施方式的熔融玻璃制造方法中，鼓泡器13的上方的气氛温度T1和后述的T2优选为1590℃～1710℃、更优选为1600℃～1695℃。
本说明书中的气氛温度T1例如在鼓泡器13的列的上游侧的最靠近该列的燃烧器与位于比该燃烧器更上游侧的最靠近的燃烧器之间的中间位置进行测定。作为具体的测定方法，例如利用辐射温度计(例如CHINO IR-AH3SU(测定波长：0.65μm、ε＝1.0))从设置在熔化槽的侧面的观察用窗测定对面侧的侧面的熔化槽内壁面温度(在以下的测定中也同样)。
调节V1C时的气氛温度T1可以通过利用鼓泡器13的列的上游侧的燃烧器15进行加热来调节。关于燃烧器15中的燃烧，可以将燃料与氧气混合并使其燃烧，或者将燃料与氧气和空气混合并使其燃烧。通过使用这些方法，可以使熔融玻璃中含有水分。在从熔化槽10A向下游侧的导管20输送的熔融玻璃的后续工序中，在利用减压脱泡对熔融玻璃中的气泡进行脱泡时，优选熔融玻璃含有水分，因而优选如上所述的燃烧。
条件(2)
(2)将在鼓泡器13的下游侧形成的熔融玻璃的下游侧循环流101之中向熔化槽10的下游方向移动的熔融玻璃的表面附近的液流设为熔融玻璃的下游侧表层流103，将熔化槽10A的宽度方向上的中央附近处的该下游侧表层流103的平均流速设为V2C时，V2C＝0.1～30m/小时。
条件(3)
将熔化槽10A的宽度方向上的侧部附近处的下游侧表层流103的平均流速设为V2S时，│(V2C-V2S)/V2C│＝0～0.5。
本申请发明人对在熔化槽10A内的熔融玻璃G的流动与所制造的玻璃的品质之间的关系进行了深入研究，结果发现，在下游侧循环流101之中，在熔融玻璃的表面附近向熔化槽10A的下游方向移动的下游侧表层流103的行为对所制造的玻璃的品质造成大幅影响。本申请发明人得到的发现如下所述。
(a)下游侧表层流103的流速高时，在熔化槽10A内的熔融玻璃的滞留时间变短，因此所制造的玻璃的品质下降。为了提高所制造的玻璃的品质，需要降低下游侧表层流103的流速，从而增加在熔化槽10A内的熔融玻璃的滞留时间。
(b)刚制造后的阶段的熔化槽10A中，由于充分发挥由熔化槽10A的侧壁带来的隔热作用，因此在熔化槽10A的宽度方向上的中央附近与侧部附近之间几乎没有熔融玻璃的温度差。因此，在熔化槽10A的宽度方向上的中央附近与侧部附近之间，下游侧表层流103不容易带有流速差。
然而，随着从开始使用起时间经过，熔化槽10A的侧壁被熔融玻璃侵蚀，其隔热作用逐渐下降，因此在熔化槽10A的宽度方向上的中央附近与侧部附近之间，熔融玻璃产生温度差。具体来说，与熔化槽10A的宽度方向上的中央附近相比，侧部附近的熔融玻璃的温度降低。其结果使得，在熔化槽10A的宽度方向上的中央附近与侧部附近之间，下游侧表层流103带有流速差。具体来说，与熔化槽10A的宽度方向上的中央附近相比，侧部附近的下游侧表层流103的流速变低。
在熔化槽10A的宽度方向上的中央附近与侧部附近之间，下游侧表层流103的流速之差增大时，所制造的玻璃的品质下降。
在条件(2)中，V2C大于30m/小时时，在熔化槽10A内的熔融玻璃的滞留时间变短，因此所制造的玻璃的品质下降。因此，将V2C设定为30m/小时以下。优选为15m/小时以下、进一步优选为10m/小时以下。
但是，V2C小于0.1m/小时时，从熔融玻璃表面的挥发增加，所制造的玻璃的品质下降。优选为1m/小时以上，进一步优选为2m/小时以上。
在条件(3)中，在熔化槽10A的宽度方向上的中央附近与侧部附近之间没有下游侧表层流103的流速差的情况下，│(V2C-V2S)/V2C│＝0。与此相对，下游侧表层流103的流速差变大时，│(V2C-V2S)/V2C│的值变大，大于0.5时，所制造的玻璃的品质下降。
需要说明的是，以(V2C-V2S)/V2C的绝对值即│(V2C-V2S)/V2C│进行规定是由于，也容许(V2C-V2S)/V2C为负的数值的情况、即与熔化槽10的宽度方向上的中央附近相比侧部附近的下游侧表层流103的流速升高的情况。
优选为│(V2C-V2S)/V2C│＝0～0.3、更优选为│(V2C-V2S)/V2C│＝0～0.1、进一步优选为│(V2C-V2S)/V2C│＝0～0.01。
在本实施方式的熔融玻璃制造方法中，V2C和V2S可以利用照相机连续地拍摄下游侧表层流，并使用该图像来进行测定。具体来说，对利用照相机拍摄的图像进行背景差分处理，由此提取动态区域，对其进行光学流处理，然后实施几何校正处理，从而求出实空间(三维)速度。但是，该数值由于存在一定程度的变动，因此以根据在指定的区域中测定的速度的分布推定出的期望值的形式求出V2C和V2S。
在本实施方式的熔融玻璃制造方法中，熔化槽10A中的熔融玻璃的流路方向上的V2C和V2S的测定位置、即利用照相机对下游侧表层流进行拍摄的位置优选为距熔融玻璃流路的上游端0.6LF～LF-500mm的位置。其理由是由于，适合于仅捕捉在熔融玻璃的表面附近向熔化槽10的下游方向移动的下游侧表层流。
在本实施方式的熔融玻璃制造方法中，将熔化槽10A的熔融玻璃流路的宽度设为W(mm)时，熔化槽10A的宽度方向上的V2C的测定位置优选为2/5W～3/5W的位置、更优选为9/20W～11/20W的位置。
另一方面，熔化槽10A的宽度方向上的V2S的测定位置优选为0～1/4W的位置。此处，0是指熔化槽10的侧壁附近、具体来说是指距离侧壁20mm以内的位置。
需要说明的是，在利用与V2C同样的步骤测定V1C的情况下，熔化槽10的宽度方向上的V1C的测定位置优选为2/5W～3/5W的位置、更优选为9/20W～11/20W的位置。
在本实施方式的熔融玻璃制造方法中，为了利用上述的步骤测定V2C和V2S，需要在一定程度的范围内捕捉下游侧表层流的图像。
为了测定V2C，捕捉下游侧表层流的图像的范围优选为以下的范围。
熔融玻璃的流路方向：100mm～3000mm、更优选为200mm～1000mm、进一步优选为300mm～500mm
熔化槽10A的宽度方向：W/75～W/5、更优选为W/30～W/7、进一步优选为W/16～W/14
需要说明的是，在利用与V2C同样的步骤测定V1C的情况下，捕捉上游侧表层流的图像的范围优选与上述同样。
为了测定V2S，捕捉下游侧表层流的图像的范围优选为以下的范围。
熔融玻璃的流路方向：200mm～3000mm、更优选为300mm～1500mm、进一步优选为400mm～900mm
熔化槽10的宽度方向：W/30～W/2、更优选为W/10～W/4、进一步优选为W/7～W/5
另外，捕捉下游侧表层流的图像的范围优选为不会伴随由框架的映入造成的强烈的明度变化的范围。
条件(2)中的V2C可以通过来自鼓泡器13的气体16的流量进行调节。具体来说，增加来自鼓泡器13的气体16的流量时，V2C增加，减少气体16的流量时，V2C减少。
另外，V2C也可以通过鼓泡器13的上方的气氛温度T2进行调节。具体来说，提高鼓泡器13的上方的气氛温度T2时，V2C增加，降低气氛温度T2时，V2C减少。
在本实施方式的熔融玻璃制造方法中，关于来自鼓泡器13的气体16的平均流量F的优选范围和鼓泡器13的上方的气氛温度T2的优选范围如上所述。
调节V2C时的气氛温度T2在鼓泡器13的列与在该鼓泡器的下游侧最靠近该鼓泡器的燃烧器之间的中间位置进行测定。
调节V2C时的气氛温度T2可以通过利用鼓泡器13的列的下游侧的燃烧器15进行加热来调节。关于燃烧器15中的燃烧如上所述。
条件(3)中的V2C与V2S的关系可以通过利用鼓泡器13的列的下游侧的燃烧器15进行加热来调节。
如上所述，V2C与V2S之间产生差异的原因是，在熔化槽10A的宽度方向上的中央附近与侧部附近之间熔融玻璃产生温度差，具体来说，侧部附近的熔融玻璃的温度低于熔化槽10A的宽度方向上的中央附近。通过利用鼓泡器13的列的下游侧的燃烧器15进行加热，能够使侧部附近的熔融玻璃的温度上升，降低在熔化槽10A的宽度方向上的中央附近与侧部附近之间的熔融玻璃的温度差。由此，V2C与V2S之差减少，|(V2C-V2S)/V2C|的值变小。
另外，条件(3)中的V2C与V2S之间的关系也可以通过来自鼓泡器13的气体16的流量进行调节。具体来说，通过相对于来自熔化槽10A的宽度方向上的中央附近的鼓泡器13的气体16的流量，增大来自侧部附近的鼓泡器13的气体16的流量，由此V2C与V2S之差减少，(V2C-V2S)/V2C|的值变小。
需要说明的是，通过相对于来自熔化槽10的宽度方向上的中央附近的鼓泡器13的气体16的流量，增大来自侧部附近的鼓泡器13的气体16的流量，也能够使(V2C-V2S)/V2C为负的数值，即与熔化槽10的宽度方向上的中央附近相比，提高侧部附近的下游侧表层流103的流速。
图3是本发明的熔融玻璃制造方法中使用的熔化槽的另一个实施方式的剖视图，图4是图3所示的熔化槽的俯视图。
在图3、4所示的熔化槽10B中，设置在熔化槽10B的熔融玻璃流路方向上的位置彼此不同的多个第一鼓泡器13A和多个第二鼓泡器13B来代替上述的熔化槽10A的多个鼓泡器13。第一鼓泡器13A相比于第二鼓泡器13B设置于熔融玻璃流路的上游侧，在第一鼓泡器13A的列与第二鼓泡器13B的列之间设置有规定的间隔。
需要说明的是，第一鼓泡器13A和第二鼓泡器13B的列方向上的各个鼓泡器的间距与关于上述的熔化槽10A的鼓泡器13进行描述的同样。关于第一鼓泡器13A的列与第二鼓泡器13B列之间的距离的优选范围在下文中描述。
在图3、4所示的熔化槽10B的两侧面，按照与保持在该熔化槽10B内的熔融玻璃G相比位于更上方的方式配置有燃烧器15。燃烧器15除了后述的例外部分以外在熔化槽10B的整个长度方向上以等间隔设置。
图3、4所示的熔化槽10B中，通过将第1、第2鼓泡器13A、13B和燃烧器15设置成后述的特定配置，在能够在不在熔融玻璃流路的底部设置如专利文献1、2中所记载的对熔融玻璃流造成影响的高差结构的情况下促进形成在熔化槽10B内的熔融玻璃G的循环流(上游侧循环流100、下游侧循环流101)的方面更加优良。
因此，与图1、2所示的熔化槽10A同样，适合于制造Tη为1500℃～1760℃、比钠钙玻璃等含碱玻璃高100℃以上的无碱玻璃。
图3、4所示的熔化槽10B中，将该熔化槽10B的熔融玻璃流路的长度设为LF时，从熔融玻璃流路的上游端至第一鼓泡器13A的列的距离为0.4LF～0.5LF，从熔融玻璃流路的下游端至第二鼓泡器13B的列的距离为0.45LF～0.55LF。
因此，与熔化槽10A同样，与如专利文献1、2中记载的以往的熔化槽(熔融炉)相比，熔化槽10B的长度较短，熔化槽中的形成下游侧循环流的部位的长度也较短。
在图3、4所示的熔化槽10B中，从熔融玻璃流路的上游端至第一鼓泡器13A的列的距离优选为0.43LF～0.46LF，从熔融玻璃流路的下游端至第二鼓泡器13B的列的距离优选为0.47LF～0.54LF。
在图3、4所示的熔化槽10B中，将第一鼓泡器13A的列与第二鼓泡器13B的列之间的距离设为LP时，LP为500mm～1000mm。LP满足上述范围时，促进形成在熔化槽10B内的熔融玻璃G的循环流(上游侧循环流100、下游侧循环流101)的效果优良，并且能够将上游侧循环流100的流速和下游侧循环流101的流速控制在后述的特定范围内。
LP小于500mm时，由于第一鼓泡器13A的列与第二鼓泡器13B的列之间的距离过近，因此促进形成在熔化槽10B内的熔融玻璃G的循环流(上游侧循环流100、下游侧循环流101)的效果差，并且难以将上游侧循环流100的流速和下游侧循环流101的流速控制在后述的特定范围内。
LP大于1000mm时，由于第一鼓泡器13A的列与第二鼓泡器13B的列之间的距离过宽，因此促进形成在熔化槽10B内的熔融玻璃G的循环流(上游侧循环流100、下游侧循环流101)的效果也差，并且难以将上游侧循环流100的流速和下游侧循环流101的流速控制在后述的特定范围内。
在熔化槽10B中，LP优选为600mm～800mm。
在第一鼓泡器13A和第二鼓泡器13B中，关于鼓泡器的列方向上的各个鼓泡器间的间距p，与关于熔化槽10A的鼓泡器13进行描述的同样。
将图3、4所示的熔化槽10B中的熔融玻璃的流路方向设为轴时，第一鼓泡器13A与第二鼓泡器13B优选按照不存在于同轴上的方式配置。
在图4所示的熔化槽10B中，第一鼓泡器13A与第二鼓泡器13B以交错状配置，第一鼓泡器13A的突出口与第二鼓泡器13B的突出口不存在于同轴上。
在形成这样的配置的情况下，即使是第一鼓泡器13A的突出口中的任一个不再发挥功能的情况下，也由于在下游侧以交错状配置的第二鼓泡器13B的突出口的存在，因而不会损害促进形成在熔化槽10B内的熔融玻璃G的循环流(上游侧循环流100、下游侧循环流101)的效果。
需要说明的是，关于从第一鼓泡器13A和第二鼓泡器13B供给的气体16A、16B，与关于从熔化槽10A的鼓泡器13供给的气体16进行描述的同样。
在图3、4所示的熔化槽10B的两侧面，在该熔化槽10B的整个长度方向上以等间隔设置有燃烧器15。但是，在第二鼓泡器13B的上方未设置燃烧器15。这是为了使第二鼓泡器13B的上方的气氛温度T2低于第一鼓泡器13A的上方的气氛温度T1。由此，能够使下游侧循环流101的每单位时间的流量低于上游侧循环流100。这主要是由于，优选使以熔融玻璃的均质化为目的的下游侧循环流101的每单位时间的流量低于以玻璃原料的熔融和澄清为目的的上游侧循环流100。
为了使第二鼓泡器13B的上方的气氛温度T2低于第一鼓泡器13A的上方的气氛温度T1，需要如图4所示将第二鼓泡器13B的列与在该列的下游侧最靠近该列的燃烧器15n分开一定程度地进行配置。因此，需要将第二鼓泡器13B的列与在该列的下游侧最靠近该列的燃烧器15之间的距离LB2设定为800mm以上。
但是，使第二鼓泡器13B的列与在该列的下游侧最靠近该列的燃烧器15n过于分开时，第二鼓泡器13B的上方的气氛温度T2变得过低，反而产生熔融玻璃的均质化变得不充分等问题。另外，从设置在熔化槽10B的下游侧的端部10e的送出口12送出的熔融玻璃G的温度降低，产生在后续工序中进行减压脱泡时难以脱泡等问题。因此，需要将LB2设定为2500mm以下。
因此，LB2＝800mm～2500mm。需要说明的是，优选为LB2＝1000mm～2000mm、更优选为LB2＝1000mm～1600mm。
另外，为了使第二鼓泡器13B的上方的气氛温度T2低于第一鼓泡器13A的上方的气氛温度T1，在图4所示的熔化槽10B中，需要使在熔化槽10B中的熔融玻璃的流路方向上的、第一鼓泡器13A的列与在该列的上游侧最靠近该列的燃烧器15之间的距离LB1、和第二鼓泡器13B的列与在该列的下游侧最靠近该列的燃烧器15之间的距离LB2为LB2＞LB1的关系。即，在第一鼓泡器13A的上方设置有燃烧器15，与此相对，在第二鼓泡器13B的上方不设置燃烧器15。在图4所示的熔化槽10B中，通过形成这样的配置，可以使第二鼓泡器的上方的气氛温度T2低于第一鼓泡器的上方的气氛温度T1。
在本实施方式中，优选LB2-LB1≥300mm、更优选LB2-LB1≥500mm、进一步优选为LB2-LB1≥800mm。
另一方面，在图4所示的熔化槽10B中，虽然在第一鼓泡器13A的列的上方设置有燃烧器15，但只要满足LB2＞LB1的关系，就也可以将第一鼓泡器13A的列与在该列的上游侧最靠近该列的燃烧器15分开一定程度地进行配置。但是，使第一鼓泡器13A的列与在该列的上游侧最靠近该列的燃烧器15过于分开时，产生如下等问题：第一鼓泡器13A的上方的气氛温度变得过低，上游侧循环流100减弱，玻璃原料的熔化变得不充分，另外，由此在熔化槽10的下游区域中的熔融玻璃G的均质化变得不充分。因此，需要设定成LB1＝2000mm以下。
因此，LB1＝0～2000mm。需要说明的是，优选为LB1＝500mm～1500mm。
需要说明的是，关于相邻的燃烧器15间的间距，与关于图2所示的熔化槽10A进行描述的同样。
在本实施方式的熔融玻璃制造方法中，在图3、4所示的熔化槽10B中的熔融玻璃G的流动满足下述(1)～(3)的条件下制造熔融玻璃。
条件(1)
将在第一鼓泡器13A的上游侧形成的熔融玻璃的上游侧循环流100之中向熔化槽10B的上游方向移动的熔融玻璃的表面附近的熔融玻璃流设为熔融玻璃的上游侧表层流102，将熔化槽10B的宽度方向上的中央附近处的该上游侧表层流的平均流速设为V1C时，V1C大于0m/小时且为20m/小时以下。
将V1C设定为上述范围的理由是为了抑制由于玻璃原料中的未熔化物、在熔融玻璃表面的挥发等而产生的比重轻的异质层(浮渣层)的生长，促进熔融玻璃的均质化。
关于V1C的测定方法和测定位置，与关于熔化槽10A进行描述的同样。
在本实施方式的熔融玻璃制造方法中，V1C可以通过来自第一鼓泡器13A的气体16A的流量进行调节。具体来说，增加来自第一鼓泡器13A的气体16A的流量时，V1C增加，减少气体16A的流量时，V1C减少。
另外，V1C也可以通过第一鼓泡器13A的上方的气氛温度T1进行调节。具体来说，提高第一鼓泡器13A的上方的气氛温度T1时，V1C增加，降低气氛温度T1时，V1C减少。
在本实施方式的熔融玻璃制造方法中，来自第一鼓泡器13A的气体16A的平均流量F1优选为0.5～20升/分钟、更优选为0.7～5升/分钟、进一步优选为0.9～3升/分钟。
在本实施方式的熔融玻璃制造方法中，第一鼓泡器13A的上方的气氛温度T1优选为1590℃～1710℃、更优选为1600℃～1695℃。
本说明书中的气氛温度T1例如在第一鼓泡器13A的列的上游侧的最靠近该列的燃烧器与位于该燃烧器的更上游侧的最靠近的燃烧器之间的中间位置进行测定。关于具体的测定方法，与关于熔化槽10A的气氛温度T1进行描述的同样。
气氛温度T1可以通过利用第一鼓泡器13A的列的上游侧的燃烧器15进行加热来调节。关于燃烧器15中的燃烧，与关于熔化槽10A进行描述的同样。
条件(2)
(2)将在第二鼓泡器13B的下游侧形成的熔融玻璃的下游侧循环流101之中向熔化槽10B的下游方向移动的熔融玻璃的表面附近的熔融玻璃流设为熔融玻璃的下游侧表层流103，将熔化槽10B的宽度方向上的中央附近处的该下游侧表层流103的平均流速设为V2C时，V2C＝0.1～30m/小时。
条件(3)
将熔化槽10B的宽度方向上的侧部附近处的下游侧表层流103的平均流速设为V2S时，|(V2C-V2S)/V2C|＝0～0.5。
在条件(2)中，V2C大于30m/小时时，在熔化槽10B内的熔融玻璃的滞留时间变短，因此所制造的玻璃的品质下降。因此，设定为30m/小时以下。优选为15m/小时以下、进一步优选为10m/小时以下。
但是，V2C小于0.1m/小时时，从熔融玻璃表面的挥发增加，所制造的玻璃的品质下降。优选为1m/小时以上、进一步优选为2m/小时以上。
在条件(3)中，在熔化槽10B的宽度方向上的中央附近与侧部附近之间没有下游侧表层流103的流速差的情况下，│(V2C-V2S)/V2C│＝0。与此相对，下游侧表层流103的流速差增大时，│(V2C-V2S)/V2C│的值变大，大于0.5时，所制造的玻璃的品质下降。
优选为│(V2C-V2S)/V2│C＝0～0.3、更优选为│(V2C-V2S)/V2C│＝0～0.1、进一步优选为│(V2C-V2S)/V2C│＝0～0.01。
关于V2C和V2S的测定方法和测定位置，与关于熔化槽10A进行描述的同样。
条件(2)中的V2C可以通过来自第二鼓泡器13B的气体16B的流量进行调节。具体来说，增加来自第二鼓泡器13B的气体16B的流量时，V2C增加，减少气体16B的流量时，V2C减少。
另外，V2C也可以通过第二鼓泡器13B的上方的气氛温度T2进行调节。具体来说，提高第二鼓泡器13B的上方的气氛温度T2时，V2C增加，降低气氛温度T2时，V2C减少。
在本实施方式的熔融玻璃制造方法中，来自第二鼓泡器13B的气体16B的平均流量F2优选为0.3～19.8升/分钟、更优选为0.4～4.8升/分钟、进一步优选为0.5～2升/分钟。
在本实施方式的熔融玻璃制造方法中，第二鼓泡器13B的上方的气氛温度T2优选为1590℃～1710℃、更优选为1600℃～1695℃。
本说明书中的气氛温度T2例如在第二鼓泡器13B的列与在该鼓泡器的下游侧最靠近该鼓泡器的燃烧器之间的中间位置进行测定。
气氛温度T2可以通过利用第二鼓泡器13B的列的下游侧的燃烧器15进行加热来调节。关于燃烧器15中的燃烧如上所述。
条件(3)中的V2C与V2S之间的关系可以通过利用第二鼓泡器13B的列的下游侧的燃烧器15进行加热来调节。具体来说，通过利用第二鼓泡器13B的列的下游侧的燃烧器15进行加热，能够提高侧部附近的熔融玻璃的温度，减小在熔化槽10B的宽度方向上的中央附近与侧部附近之间的熔融玻璃的温度差。由此，V2C与V2S之差减少，|(V2C-V2S)/V2C|的值减小。
另外，条件(3)中的V2C与V2S之间的关系也可以通过来自第二鼓泡器13B的气体16B的流量进行调节。具体来说，通过相对于来自熔化槽10B的宽度方向上的中央附近的第二鼓泡器13B的气体16B的流量，增大来自侧部附近的第二鼓泡器13B的气体16B的流量，由此V2C与V2S之差减少，|(V2C-V2S)/V2C|的值变小。
对于在本发明的熔融玻璃制造方法中使用的熔化槽进行进一步描述。
对于熔化槽10A、10B的接触熔融玻璃G的部分的构成材料要求耐热性和对熔融玻璃的耐腐蚀性优良，因而使用含有ZrO2的耐火砖，但构成熔融玻璃流路的熔化槽10A、10B的底面中，在从鼓泡器13、第一鼓泡器13A的列起向上游侧0.1LF～0.3LF的部分优选使用以质量％计ZrO2为85％以上且97％以下并且其余部分以SiO2为主体的玻璃质的热熔融耐火物。这是因为，在熔化槽中流通的熔融玻璃的温度在上游侧比在下游侧高，另外，在熔化槽10B的情况下，由于来自第一鼓泡器13A的流量大于来自第二鼓泡器13B的流量，因此耐火砖容易被侵蚀。在该情况下，各个热熔融耐火物的厚度优选为50mm～120mm，热熔融耐火物优选层叠2～3个。此外，可以在如此形成的热熔融耐火物的层的外侧层叠2～5层其它含有ZrO2的耐火砖。需要说明的是，优选熔化槽的与熔融玻璃G接触的部分的全部由上述组成的热熔融耐火物构成。另外，可以隔着氧化铝·锆石等填塞材料层叠各耐火砖。
接着，对本发明的平板玻璃制造方法进行说明。
在本发明的平板玻璃制造方法中，将通过上述的本发明的熔融玻璃制造方法得到的熔融玻璃成形为平板玻璃。作为将熔融玻璃成形而制成平板玻璃的手段，可以使用浮法、下拉法等各种成形方法。在Tη为1500℃～1760℃的玻璃的情况下，特别优选浮法。
在本发明的平板玻璃制造方法中，在将通过上述的本发明的熔融玻璃制造方法得到的熔融玻璃成形为平板玻璃前，可以通过减压脱泡对该熔融玻璃中的气泡进行脱泡。
在本发明的平板玻璃制造方法中，将通过本发明的熔融玻璃制造方法得到的均质性高的熔融玻璃成形而制成平板玻璃，因而可以得到均质性高、透明性高的平板玻璃。
本发明的平板玻璃制造装置能够应用于各种各样的用途的平板玻璃的制造，由于可以得到均质性高、透明性高的平板玻璃，因而特别优选应用于制造如FPD用的玻璃基板那样对均质性的要求极为严格的用途的平板玻璃。
实施例
向图3、4所示的熔化槽10B的投入口按照所期望的组成投入玻璃原料，制造Tη为1500℃～1760℃的无碱玻璃。图3、4所示的熔化槽10B的各部分的尺寸如下所述。
熔融玻璃流路的长度LF：16m～25m
熔融玻璃流路的宽度：5.5m～9m
从熔融玻璃流路的上游端至第一鼓泡器13A的列的距离：0.43LF～0.46LF
从熔融玻璃流路的下游端至第二鼓泡器13B的列的距离：0.47LF～0.54LF
第一鼓泡器13A的列与第二鼓泡器13B的列之间的距离LP：600mm～800mm
鼓泡器的列方向上的各个鼓泡器13A、13B的间距p：400mm～700mm
在熔化槽中的熔融玻璃的流路方向上的、第一鼓泡器13A的列与在该列的上游侧最靠近该列的燃烧器15之间的距离LB1：500mm～1500mm
在熔化槽中的熔融玻璃的流路方向上的、第二鼓泡器13B的列与在该列的下游侧最靠近该列的燃烧器15之间的距离LB2：1000mm～2000mm
LB2-LB1≥500mm
在熔化槽中的熔融玻璃的流路方向上的各个燃烧器间的距离：800mm～2400mm
将熔化槽的宽度方向上的中央附近处的上游侧表层流V1C调节为大于0m/小时且20m/小时以下。
另外，将熔化槽的宽度方向上的中央附近处的下游侧表层流的平均流速V2C调节为V2C＝0.1～30m/小时。
对于熔化槽的宽度方向上的中央附近处的下游侧表层流的平均流速V2C与熔化槽的宽度方向上的侧部附近处的下游侧表层流的平均流速V2S之间的关系式(V2C-V2S)/V2C为(V2C-V2S)/V2C＜0.05的情况和(V2C-V2S)/V2C＞0.5的情况，将熔融玻璃中的气泡数与测定数据数的比率之间的关系示于图5。图5的横轴为将熔融玻璃中的规定的气泡数设为1时的指数，纵轴为测定数据数的比率。需要说明的是，对于熔融玻璃中的气泡数而言，从相对于与设置在熔化槽10的下游侧的端部10e的送出口12连通的导管20为铅垂方向连接的排出管(未图示)，采集流下中的熔融玻璃作为样品，并测定熔融玻璃中的气泡数。具体来说如下所述。
利用具备电子照相机的检查装置对熔融玻璃以规定的拍摄间隔(35毫秒)间歇地拍摄，对所拍摄的图像进行二值化处理，将熔融玻璃中的气泡图像作为白图像进行检测。利用在检查装置中内置的演算部，将作为缺陷图像的白图像的个数作为缺陷的个数进行计数。然后，计算出气泡的移动量，并计算出从排出管流下的每单位时间的流量，由此以每单位熔融玻璃流下量的个数的形式计算出气泡的个数。
另外，对于(V2C-V2S)/V2C＜0.1的情况与(V2C-V2S)/V2C＞0.5的情况；(V2C-V2S)/V2C＜0.3的情况与(V2C-V2S)/V2C＞0.5的情况；(V2C-V2S)/V2C＜0.5的情况与(V2C-V2S)/V2C＞0.5的情况也同样地进行了评价。将结果分别示于图6、图7、图8中。
由这些图可知，与(V2C-V2S)/V2C＞0.5的情况相比，通过设定为(V2C-V2S)/V2C＜0.5，能够降低熔融玻璃中的气泡数，通过在(V2C-V2S)/V2C＜0.5的范围中适当选择(V2C-V2S)/V2C的值，能够进一步降低熔融玻璃中的气泡数。
参照特定的实施方式详细地说明了本发明，但可以在不脱离本发明的精神和范围的情况下进行各种变更和修正，这对本领域技术人员而言是显而易见的。
本申请基于2013年9月6日申请的日本专利申请2013-184705，其内容作为参考并入本说明书中。
附图标记
10A、10B：熔化槽
10e：下游侧的端部
11：投入口
12：送出口
13：鼓泡器
13A：第一鼓泡器
13B：第二鼓泡器
15：燃烧器
15n：在第二鼓泡器的列的下游侧最靠近该列的燃烧器
16：来自鼓泡器的气体
16A：来自第一鼓泡器的气体
16B：来自第二鼓泡器的气体
20：导管
100：上游侧循环流
101：下游侧循环流
102：上游侧表层流
103：下游侧表层流

Claims (5)

1.一种熔融玻璃制造方法，其为使用具有用于熔化玻璃原料的熔化槽的熔融玻璃制造装置制造熔融玻璃的熔融玻璃制造方法，其特征在于，
所述熔化槽具有用于对该熔化槽的上部空间进行加热的燃烧器，
在该熔化槽底面附近在熔融玻璃流路的整个宽度方向上具有多个鼓泡器，
将所述熔化槽的熔融玻璃流路的长度设为LF时，从所述熔融玻璃流路的上游端至所述多个鼓泡器的列的距离为0.4LF～0.55LF，
在所述熔化槽中的熔融玻璃的流动满足下述(1)～(3)的条件下制造熔融玻璃：
(1)将在所述多个鼓泡器的上游侧形成的熔融玻璃的上游侧循环流之中向所述熔化槽的上游方向移动的、熔融玻璃的表面附近的熔融玻璃流作为熔融玻璃的上游侧表层流，将所述熔化槽的宽度方向上的中央附近处的该上游侧表层流的平均流速设为V1C时，V1C大于0m/小时且为20m/小时以下；
(2)将在所述多个鼓泡器的下游侧形成的熔融玻璃的下游侧循环流之中向所述熔化槽的下游方向移动的、熔融玻璃的表面附近的熔融玻璃流作为熔融玻璃的下游侧表层流，将所述熔化槽的宽度方向上的中央附近处的该下游侧表层流的平均流速设为V2C时，V2C＝0.1～30m/小时；
(3)将所述熔化槽的宽度方向上的侧部附近处的所述下游侧表层流的平均流速设为V2S时，│(V2C-V2S)/V2C│＝0～0.5。
2.如权利要求1所述的熔融玻璃制造方法，其特征在于，
所述多个鼓泡器由所述熔化槽的熔融玻璃流路方向上的位置彼此不同的、多个第一鼓泡器和多个第二鼓泡器构成，所述第二鼓泡器相比于所述第一鼓泡器位于熔融玻璃流路的下游侧，
从所述熔融玻璃流路的上游端至所述第一鼓泡器的列的距离为0.4LF～0.5LF，从所述熔融玻璃流路的下游端至所述第二鼓泡器的列的距离为0.45LF～0.55LF，所述第一鼓泡器的列与所述第二鼓泡器的列的距离LP为500mm～1000mm，
所述熔化槽中的熔融玻璃的流路方向上的、所述第一鼓泡器的列与在该列的上游侧最靠近该列的燃烧器的距离LB1为0～2000mm，
所述熔化槽中的熔融玻璃的流路方向上的、所述第二鼓泡器的列与在该列的下游侧最靠近该列的燃烧器的距离LB2为800mm～2500mm，
并且LB2＞LB1，
在所述熔化槽中的熔融玻璃的流动满足下述(1)～(3)的条件下制造熔融玻璃：
(1)将在所述第一鼓泡器的上游侧形成的熔融玻璃的上游侧循环流之中向所述熔化槽的上游方向移动的、熔融玻璃的表面附近的熔融玻璃流作为熔融玻璃的上游侧表层流，将所述熔化槽的宽度方向上的中央附近处的该上游侧表层流的平均流速设为V1C时，V1C大于0m/小时且为20m/小时以下；
(2)将在所述第二鼓泡器的下游侧形成的熔融玻璃的下游侧循环流之中向所述熔化槽的下游方向移动的、熔融玻璃的表面附近的熔融玻璃流作为熔融玻璃的下游侧表层流，将所述熔化槽的宽度方向上的中央附近处的该下游侧表层流的平均流速设为V2C时，V2C＝0.1～30m/小时；
(3)将所述熔化槽的宽度方向上的侧部附近处的所述下游侧表层流的平均流速设为V2S时，│(V2C-V2S)/V2C│＝0～0.5。
3.如权利要求1或2所述的熔融玻璃制造方法，其中，在所述熔融玻璃流路的上游端+500mm～0.35LF的位置测定所述V1C，在距离所述熔融玻璃流路的上游端0.6LF～LF-500mm的位置测定所述V2C和V2S。
4.如权利要求1或2所述的熔融玻璃制造方法，其中，将所述熔化槽的熔融玻璃流路的宽度设为W时，在所述熔化槽的宽度方向上，在2/5W～3/5W的位置测定所述V1C和所述V2C，在0～1/4W的位置测定所述V2S，所述W的单位为mm。
5.一种平板玻璃制造方法，其中，将通过权利要求1～4中任一项所述的熔融玻璃制造方法而得到的熔融玻璃成形为平板玻璃。
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