CN105505591A - 一种加氢处理生物质热解油的方法 - Google Patents

Abstract

一种加氢处理生物质热解油的方法，包括在氢气存在和加氢反应条件下将生物质热解油原料与加氢催化剂接触反应，其中，所述加氢催化剂含有载体和负载在该载体上的加氢活性金属组分，所述加氢活性金属组分选自至少一种第VIB族的金属组分和至少一种第VIII族的金属组分，所述催化剂与生物质热解油原料接触反应前包括一个在氢气气氛下还原所述催化剂的步骤，所述还原条件包括：温度为400℃-550℃，压力为0.1兆帕-4兆帕，时间为1小时-6小时。与现有技术相比，本发明提供方法中的催化剂的活性明显改善，精制油品的产率明显提高。

Description

一种加氢处理生物质热解油的方法

技术领域

本发明涉及一种加氢处理生物质热解油的方法。

背景技术

近年来随着工业的快速发展，对能源的需求日益增长。同时，随着环境污染的日益严重，开发清洁的可再生替代能源已成为当务之急。生物质热解油，由于具有污染物排放少、循环周期短的特点而成为人们研究的焦点。

生物质热解油是将生物质(稻壳、秸秆等)在隔绝空气的条件下，进行快速热解反应得到的液体产物(此外，还包括水和气体产物等)。

生物质热解油中的含氧化合物含量高、热值低、pH值低、腐蚀性强、固体杂质含量高，使得其很难直接作为燃料使用。采用包括加氢处理的方法可以对生物质热解油进行脱氧，以提升生物质热解油的品质。

US20120017493A1公开了一种生物质热解油制备液体燃料的加工方法。该方法先将生物质热解油进行酯化反应，所得油品进行第一段加氢处理，采用负载在中性载体上的CoMo、NiMo加氢催化剂，将所得油品进行油水分离，然后进行第二段加氢处理，采用负载在氧化铝上的CoMo、NiMo加氢催化剂。

按照现有技术，可采用常规的加氢精制催化剂(如以CoMo、NiMo为加氢活性金属组分的加氢精制催化剂)及方法对生物质热解油进行包括加氢脱氧反应在内的精制。但是，在将这类加氢精制催化剂按照常规方法进行硫化并用于生物质热解油的加氢处理反应时，催化剂的活性和稳定性均较差。

发明内容

本发明要解决的技术问题是在现有技术的基础上提供一种新的、催化剂活性和稳定性都得到改善了的生物质热解油加氢处理方法。

本发明涉及的内容包括：

1.一种加氢处理生物质热解油的方法，包括在氢气存在和加氢反应条件下将生物质热解油原料与加氢催化剂接触反应，其中，所述加氢催化剂含有载体和负载在该载体上的加氢活性金属组分，所述加氢活性金属组分选自至少一种第VIB族的金属组分和至少一种第VIII族的金属组分，所述催化剂与生物质热解油原料接触反应前，包括一个在氢气存在下还原所述催化剂的步骤，所述还原条件包括：温度为400℃-550℃，压力为0.1兆帕-4兆帕，时间为1小时～6小时。

2.根据1所述的方法，其特征在于，所述还原的反应条件包括：温度为450℃-500℃，压力为0.1兆帕-1兆帕，时间为2小时-4小时。

3.根据1所述的方法，其特征在于，所述加氢反应条件包括：温度为280℃-380℃，压力为3兆帕-8兆帕，液时空速为0.5小时^-1-3小时^-1，氢油体积比为300-1000。

4.根据3所述的方法，其特征在于，所述加氢反应条件包括：温度为300℃-340℃，压力为3兆帕-5兆帕，液时空速为1小时^-1-2小时^-1，氢油体积比为500-900。

5.根据1所述的方法，其特征在于，以所述催化剂为基准，所述催化剂中载体的质量分数为65-95％，以氧化物计的第VIB族的金属组分的质量分数为1-40％，以氧化物计的第VIII族的金属组分的质量分数为0.1-10％。

6.根据5所述的方法，其特征在于，以所述催化剂为基准，所述催化剂中载体的质量分数为78-94％，以氧化物计的第VIB族的金属组分的质量分数为5-25％，以氧化物计的第VIII族的金属组分的质量分数为0.5-7％。

7.根据5或6所述的方法，其特征在于，所述催化剂中含有有机物，所述有机物选自柠檬酸、乙二胺四乙酸、氨三乙酸中的一种或几种，所述有机物与第VIII族金属的摩尔比为0.1∶1-2∶1。

8.根据7所述的方法，其特征在于，所述有机物为乙二胺四乙酸，所述有机物与第VIII族金属的摩尔比为0.5∶1-1∶1。

9.根据1所述的方法，其特征在于，包括向所述生物质热解油原料引入供氢剂，供氢剂的引入量使得进料中供氢剂与生物质热解油的质量比为1∶19-19∶1。

10.根据9所述的方法，其特征在于，所述供氢剂选自四氢萘、十氢萘、二氢蒽、茚满、二氢菲、四氢菲、1-甲基萘中的一种或几种；供氢剂的引入量使得进料中供氢剂与生物质热解油的质量比为1∶4-1∶1。

11.根据10所述的方法，其特征在于，所述供氢剂选自四氢萘、十氢萘、二氢蒽、茚满、二氢菲中的一种或几种。

12.根据9所述的方法，其特征在于，在将所述进料与加氢催化剂接触反应前，包括将所述进料加氢预精制，所述加氢预精制的反应步骤包括：

(1)在氢气存在下，将所述进料与加氢预精制催化剂接触反应，所述加氢预精制的反应条件包括：温度为200℃-400℃，压力为2兆帕-20兆帕；

(2)将步骤(1)得到的液体组分进行油水分离，得到一种加氢预精制生物质热解油。

13.根据12所述的方法，其特征在于，所述加氢预精制的反应条件包括：温度为250℃-350℃，氢气压力为3兆帕-5兆帕。

14.根据12所述的方法，其特征在于，所述加氢预精制催化剂含有载体和负载在该载体上的加氢活性金属组分，所述加氢活性金属组分选自至少一种第VIB族的金属组分和至少一种第VIII族的金属组分，以所述催化剂为基准，所述催化剂中载体的质量分数为65-95％，以氧化物计的第VIB族的金属组分的质量分数为1-40％，以氧化物计的第VIII族的金属组分的质量分数为0.1-10％。

15.根据14所述的方法，其特征在于，以所述催化剂为基准，所述催化剂中载体的质量分数为78-94％，以氧化物计的第VIB族的金属组分的质量分数为5-25％，以氧化物计的第VIII族的金属组分的质量分数为0.5-7％。

本发明中，所述生物质热解油原料可以是采用任意的现有技术得到的未经任何精制步骤处理的生物质(例如稻壳、秸秆等)或木质素、纤维素等在隔绝空气的条件下热解反应得到的液体产物，也可以是将所述液体产物采用任意现有技术进行精制(如经包括过滤、酯化、乳化等中的一步或几步的精制处理)，但其中的包括氧含量、烯烃等含量仍不能满足使用要求的生物质热解油。

本发明中，所述加氢催化剂含有载体和负载在该载体上的加氢活性金属组分。其中，所述加氢活性金属组分选自至少一种第VIII族的非贵金属组分和至少一种第VIB族金属组分，优选的第VIII族的金属组分为镍和/或钴，优选的第VIB族的金属组分为钼和/或钨。所述载体可以是选自任意的可作为加氢类催化剂载体使用的耐热无机氧化物，例如，可以选自氧化铝、氧化硅-氧化铝、氧化硅、氧化钛、氧化锆中的一种或几种，优选自氧化铝、氧化硅-氧化铝、氧化硅中的一种或几种，进一步优选为氧化铝、氧化硅-氧化铝以及它们的混合物。它们可以是市售的商品也可以是采用任意的现有方法制备。

所述载体可以根据具体的应用场合而具有各种形状。例如，所述载体可以为球形、条形、环形、三叶草形、蜂窝形和蝶形。

在优选的实施方式中，所述加氢催化剂中含有有机物，例如，含有选自柠檬酸(CA)、乙二胺四乙酸(EDTA)、氨三乙酸(NTA)中的一种或几种，优选其中的EDTA。

本发明中，所述加氢催化剂中还可以含有任何不影响本发明提供催化剂的性能或能改善本发明提供的催化剂性能的物质。如可以含有磷、硼或氟等组分中的一种或两种，以元素计并以催化剂为基准，上述助剂的含量不超过10重量％，优选为0.5-5重量％。

现有技术提供的可用于本发明使用的加氢催化剂的例子如：

CN103386327A公开的催化剂，该催化剂包括载体、负载在该载体上的至少一种选自第VIII族的非贵金属组分(选自Co和/或Ni)、至少一种选自第VIB族的金属组分(选自Mo和/或W)以及选自醇、有机酸和有机胺中一种或几种的有机物，其中，以催化剂为基准，为氧化物计的VIII族金属组分含量为0.1-6％，以氧化物计的第VIB族金属组分的含量为1-25％，有机物与第VIII族金属组分的摩尔比为0.5-2.5，载体为75-94％。

CN103657657公开的加氢催化剂，该催化剂包括氧化铝载体和以干基载体为基准计算的活性组分：氧化硼1-25％，氧化锌2-30％，铜2-16％。该催化剂可用于酯、酸、醇等含氧化合物的加氢反应，可提高加氢原料转化率。

CN103372455公开了一种加氢催化剂及其制备和应用方法，该催化剂含有氧化钛-氧化铝载体和至少一种选自VIII族(选自Cr、Mo、W中的一种或几种)和至少一种选自VIB族(选自Fe、Co、Ni中的一种或几种)的金属组分，VIB族金属组分以金属氧化物的形态存在，VIII族金属组分以金属盐的形式存在，以催化剂为基准并以氧化物计，VIII族金属组分的含量为1-10％，VIB族金属组分的含量为5-40％。

CN103418398A公开了一种具有加氢催化作用的催化剂及其制备方法，该催化剂含有载体、以及负载在所述载体上的至少一种含第VIII族金属元素的组分(选自Co和/或Ni)和至少一种含第VIB族金属元素的组分(选自Mo和/或W)，以催化剂的总量为基准，以氧化物计，第VIII族金属元素的含量为1-8％，第VIB族金属元素的含量为3-20％，载体的含量为72-95％。

这些催化剂都可用于本发明使用，这里一并作为参考使用。

本发明中，所述还原是指在本发明所述还原反应条件下对所述加氢催化剂在还原氛围下进行的活化处理。所述的还原可以在纯氢中进行，也可在氢和惰性气体的混合气中进行，如在氢气与氮气和/或氩气的混合气中进行。

在足以实现各种所述分离(包括加氢反应后产品的分离、催化氢化产物的分离等)的前提下，本发明对分离方法没有限制。如采用高压气液分离(高分)和/或低压气液分离(低分)的方法进行气液分离，采用蒸馏的方法进行的液液分离，采用吸附方法进行的油水分离，采用过滤的方法进行的液固分离等。所述蒸馏通常可包括一个或多个闪蒸、常压蒸馏和减压蒸馏的操作单元，所述以完成所希望的分离。

在一个具体的实施方式中优选向所述生物质热解油原料中引入供氢剂，供氢剂的引入量使得进料中供氢剂与生物质热解油的质量比为1∶19-19∶1，进一步优选为1∶4-1∶1。所述供氢剂选自经部分加氢饱和的稠环芳烃类化合物，例如，所述供氢剂选自四氢萘、十氢萘、二氢蒽、茚满、二氢菲、四氢菲、1-甲基萘中的一种或几种，优选其中的四氢萘、十氢萘、二氢蒽、茚满、二氢菲中的一种或几种。

在足以使供氢剂与所述生物质热解油在与所述还原态加氢催化剂接触反应之前混合的前提下，本发明对供氢剂的引入方法没有限制。例如，可以是先将供氢剂与生物质热解油混合，得到一种供氢剂与生物质热解油的混合物，之后将该化合物引入反应器与还原态加氢催化剂接触反应；也可以是将供氢剂和生物质热解油同时分别引入反应器与还原态加氢催化剂接触反应。

在前述的向所述生物质热解油中引入供氢剂的实施方式中，本发明优选在所述进料与所述还原态加氢催化剂接触之前，首先加氢预精制。所述加氢预精制的反应步骤包括：

(1)在氢气存在下，将所述进料与加氢预精制催化剂接触反应，所述加氢预精制的反应条件包括：温度为200℃-400℃，优选为250℃-350℃，压力为2兆帕-20兆帕，优选为3兆帕-5兆帕；

(2)将步骤(1)得到的液体组分进行油水分离，得到一种加氢预精制生物质热解油。

所述加氢预精制催化剂选自常规的加氢催化剂，这类催化剂通常含有载体和负载在该载体上的加氢活性金属组分，所述加氢活性金属组分选自至少一种第VIB族的金属组分和至少一种第VIII族的金属组分，以所述催化剂为基准，所述催化剂中载体的质量分数为65-95％，优选为78-94％，以氧化物计的第VIB族的金属组分的质量分数为1-40％，优选为5-25％，以氧化物计的第VIII族的金属组分的质量分数为0.1-10％，优选为0.5-7％。它们可以与前述的加氢催化剂相同，也可以不同。

与前述的加氢催化剂在使用时需还原不同，这里所述的加氢预精制催化剂在使用前优选进行硫化，使其转化为硫化态，所述硫化的方法和操作条件为常规方法和条件。例如，硫化油为含2％-10％CS₂的环己烷，硫化温度为280℃-380℃，硫化压力为1兆帕-8兆帕，液时空速为0.5小时^-1-3小时^-1，氢油体积比为300-2000。优选硫化油为2％-6％CS₂的环己烷，硫化温度为300℃-360℃，压力为2兆帕-5兆帕，液时空速为1小时^-1-4小时^-1，氢油体积比为500-900。

本发明所述加氢预精制反应可以在间歇式高压釜、连续式高压釜或固定床反应器中进行。当采用间歇式高压釜作为催化氢化反应器时，催化剂占生物质热解油质量分数的1-90％，优选为5-20％，反应时间为0.5小时-3小时，优选为1小时-2小时。当采用连续式高压釜或固定床反应器作为催化氢化反应器时，液时空速为0.5小时^-1-5小时^-1，优选为1小时^-1-3小时^-1，氢油体积比为300-2000，优选为500-900。

附图说明

图1为本发明提供方法的流程示意图，该流程包括加氢处理步骤。

图2为本发明提供方法的流程示意图，该流程包括催化氢化、加氢处理步骤。

图中各编号说明如下：1、3、5、6、8、10、11、13均代表管线，2加氢预精制反应器，4为油水分离器，7为加氢反应器，9为高压分离器，12为循环压缩机，14为收集器。

具体实施方式

下面结合附图进一步说明本发明，但并不因此而限制本发明。

按照图1所示的流程加工生物质热解油：生物质热解油与供氢剂混合后经管线6进入加氢反应器7进行加氢反应，加氢生成产物通过管线8进入高压分离器9中进行气液分离，分离出的富氢气体和液体产物分别经管线10和管线11抽出。来自管线10的富氢气体经循环压缩机12和管线13循环回加氢反应器7中，来自管线11的加氢液体产物进入产品收集器14中。

按照图2所示的流程加工生物质热解油：生物质热解油与供氢剂混合后经管线1通入加氢预精制反应器2中进行催化氢化反应，产物经管线3进入油水分离器4进行分离，分离的水相经管线5抽出，油相经管线6进入加氢反应器7进行加氢反应，加氢生成产物通过管线8进入高压分离器9中进行气液分离，分离出的富氢气体和液体产物分别经管线10和管线11抽出。来自管线10的富氢气体经循环压缩机12和管线13循环回加氢反应器7中，来自管线11的加氢液体产物进入产品收集器14中。

下面的实施例将对本发明提供的方法予以进一步的说明，但并不因此而限制本发明。

以下实施例和对比例中使用的催化剂及其制备：

加氢催化剂C1：

取100克氧化铝载体(购自催化剂长岭分公司的外径为1.4mm的三叶形条，该氧化铝载体吸水率为0.81，比表面积为253m²/g^-1，孔体积为0.64cm³/g^-1，平均孔径为8.2nm)，称取七钼酸铵10.96克，在氨水中溶解至81毫升溶液，用此溶液浸渍100克前述的氧化铝载体2小时，之后，于120℃烘干4小时，300℃焙烧4小时得到Mo/Al₂O₃催化剂；称取EDTA20.81克，在氨水中溶解后加入碱式碳酸钴9.28克溶解至81毫升溶液，用此溶液浸渍上述所得Mo/Al₂O₃2小时，之后，于120℃干燥4小时，得到催化剂C1。催化剂C1中EDTA与第VIII族金属组分的摩尔比为1∶1。C1中钴、钼氧化物含量列于表1中。

加氢催化剂C2：

取100克氧化铝载体(同C1催化剂使用载体)，称取七钼酸铵10.96克，在氨水中溶解至81毫升溶液，用此溶液浸渍100克前述的氧化铝载体2小时，之后，于120℃烘干4小时，300℃焙烧4小时得到Mo/Al₂O₃催化剂；称取EDTA3.48克，在氨水中溶解后加入碱式碳酸镍1.72克溶解至81毫升溶液，用此溶液浸渍上述所得Mo/Al₂O₃2小时，之后，于120℃干燥4小时，得到催化剂C2。催化剂C2中EDTA与第VIII族金属组分的摩尔比为1∶1。C2中镍、钼氧化物含量列于表1中。

加氢催化剂C3：

取100克氧化铝载体(同C1催化剂使用载体)，称取七钼酸铵18.00克，用浓度为18重量％的氨水溶解至81毫升溶液，称取碱式碳酸钴8.40克，EDTA22.20克，加入上述溶液继续溶解至81毫升溶液，溶解过程加热，温度保持在50℃，用此溶液浸渍100g前述的氧化铝载体2小时，之后，于170℃干燥4小时，得到催化剂C3。催化剂C3中EDTA与第VIII族金属组分的摩尔比为1∶1。C3中钴、钼氧化物含量列于表1中。

表1

以下实施例和对比例中使用的生物质热解油及其性质列于表2中。

表2

项目	生物质热解油
		H2O，wt％	40.42
ρ(20℃)，g/cm3	1.028
		pH	3.82
C，wt％	30.46
		H，wt％	10.49
0，wt％	59.05

对比例1

按照图1流程加工生物质热解油。

加氢反应器为固定床反应器。

加氢催化剂为C1。

加氢催化剂与原料油接触前进行硫化，硫化条件包括：温度为320℃，压力为4兆帕，液时空速为2小时^-1，氢油体积比为900，时间为3小时。

加氢反应条件包括：温度为300℃，压力为4兆帕，液时空速为1小时^{- 1}，氢油体积比为900。反应3小时和6小时后取样。反应样品经分离得到加氢精制油。

对加氢精制油的性质进行分析，结果列于表3中。

实施例1

按照图1流程加工生物质热解油。

加氢反应器为固定床反应器。

加氢催化剂为C1。

加氢催化剂与原料油接触前进行还原，还原条件包括：温度为450℃，压力为0.1兆帕，时间为3小时。

加氢反应条件同对比例1。反应3小时和6小时后取样，反应样品经分离得到加氢精制油。

对加氢精制油的性质进行分析，结果列于表3中。

实施例2

按照图1流程加工生物质热解油。

加氢反应器为固定床反应器。

生物质热解油先与供氢剂四氢萘混合，然后再进入加氢反应器进行加氢反应，四氢萘与生物质热解油的质量比为1∶4。

加氢催化剂为C1。

加氢催化剂与原料油接触前进行还原，还原条件同实施例1。

加氢反应条件同对比例1。反应3小时和6小时后取样，反应样品经分离得到加氢精制油。

对加氢精制油的性质进行分析，结果列于表3中。

表3

实施例3

按照图2流程加工生物质热解油。

加氢反应器为固定床反应器。

(1)加氢预精制

生物质热解油在进行加氢预精制前，先与供氢剂四氢萘混合，四氢萘与生物质热解油的质量比为1∶4。

采用间歇式高压釜进行加氢预精制，加氢预1精制催化剂为C1，催化剂占生物质热解油质量分数的10％。

加氢预精制催化剂的硫化，硫化条件包括：温度为320℃，压力为4兆帕，液时空速为2小时^-1，氢油体积比为900，时间为3小时。

加氢预精制反应条件包括：温度为280℃，氢气压力为4MPa，反应时间为1小时。进行油水分离，加氢预精制油相进行后续加氢反应。

(2)加氢反应

加氢催化剂为C2。

加氢催化剂与原料油接触前进行还原，催化剂还原条件为：温度为480℃，压力为0.5兆帕，时间为4小时。

加氢反应条件为：反应温度为320℃，压力为4.0兆帕，液时空速为1小时^-1，氢油体积比为800。反应3小时和6小时后取样。反应样品经分离得到加氢精制油。

对加氢精制油的性质进行分析，结果列于表4中。

实施例4

按照图2流程加工生物质热解油。

加氢反应器为固定床反应器。

(1)加氢预精制

生物质热解油在进行加氢预精制前，先与供氢剂十氢萘混合，十氢萘与生物质热解油的质量百分比为1∶3。

采用固定床反应器进行加氢预精制，催化氢化催化剂为C1。

加氢预精制催化剂硫化，硫化条件同实施例3。

加氢预精制反应条件包括：温度为300℃，氢气压力为5MPa，液时空速为1小时^-1，氢油体积比为900。进行油水分离，加氢预精制油相进行后续加氢反应。

(2)加氢反应

加氢催化剂为C3。

加氢催化剂与原料油接触前进行还原，催化剂还原条件为：温度为500℃，压力为0.1兆帕，时间为4小时。

加氢反应条件为：反应温度为340℃，压力为4.0兆帕，液时空速为1小时^-1，氢油体积比为900。反应3小时和6小时后取样。反应样品经分离得到加氢精制油。

对加氢精制油的性质进行分析，结果列于表4中。

表4

Claims (15)

1.一种加氢处理生物质热解油的方法，包括在氢气存在和加氢反应条件下将生物质热解油原料与加氢催化剂接触反应，其中，所述加氢催化剂含有载体和负载在该载体上的加氢活性金属组分，所述加氢活性金属组分选自至少一种第VIB族的金属组分和至少一种第VIII族的金属组分，所述催化剂与生物质热解油原料接触反应前，包括一个在氢气存在下还原所述催化剂的步骤，所述还原条件包括：温度为400℃-550℃，压力为0.1兆帕-4兆帕，时间为1小时-6小时。

2.根据1所述的方法，其特征在于，所述还原的反应条件包括：温度为450℃-500℃，压力为0.1兆帕-1兆帕，时间为2小时-4小时。

3.根据1所述的方法，其特征在于，所述加氢反应条件包括：温度为280℃-380℃，压力为3兆帕-8兆帕，液时空速为0.5小时^-1-3小时^-1，氢油体积比为300-1000。

4.根据3所述的方法，其特征在于，所述加氢反应条件包括：温度为300℃-340℃，压力为3兆帕-5兆帕，液时空速为1小时^-1-2小时^-1，氢油体积比为500-900。

5.根据1所述的方法，其特征在于，以所述催化剂为基准，所述催化剂中载体的质量分数为65-95％，以氧化物计的第VIB族的金属组分的质量分数为1-40％，以氧化物计的第VIII族的金属组分的质量分数为0.1-10％。

6.根据5所述的方法，其特征在于，以所述催化剂为基准，所述催化剂中载体的质量分数为78-94％，以氧化物计的第VIB族的金属组分的质量分数为5-25％，以氧化物计的第VIII族的金属组分的质量分数为0.5-7％。

7.根据5或6所述的方法，其特征在于，所述催化剂中含有有机物，所述有机物选自柠檬酸、乙二胺四乙酸、氨三乙酸中的一种或几种，所述有机物与第VIII族金属的摩尔比为0.1∶1-2∶1。

8.根据7所述的方法，其特征在于，所述有机物为乙二胺四乙酸，所述有机物与第VIII族金属的摩尔比为0.5∶1-1∶1。

9.根据1所述的方法，其特征在于，包括向所述生物质热解油原料引入供氢剂，供氢剂的引入量使得进料中供氢剂与生物质热解油的质量比为1∶19-19∶1。

10.根据9所述的方法，其特征在于，所述供氢剂选自四氢萘、十氢萘、二氢蒽、茚满、二氢菲、四氢菲、1-甲基萘中的一种或几种；供氢剂的引入量使得进料中供氢剂与生物质热解油的质量比为1∶4-1∶1。

11.根据10所述的方法，其特征在于，所述供氢剂选自四氢萘、十氢萘、二氢蒽、茚满、二氢菲中的一种或几种。

12.根据9所述的方法，其特征在于，在将所述进料与加氢催化剂接触反应前，包括将所述进料加氢预精制，所述加氢预精制的反应步骤包括：

(1)在氢气存在下，将所述进料与加氢预精制催化剂接触反应，所述加氢预精制的反应条件包括：温度为200℃-400℃，压力为2兆帕-20兆帕；

(2)将步骤(1)得到的液体组分进行油水分离，得到一种加氢预精制生物质热解油。

13.根据12所述的方法，其特征在于，所述加氢预精制的反应条件包括：温度为250℃-350℃，氢气压力为3兆帕-5兆帕。

14.根据12所述的方法，其特征在于，所述加氢预精制催化剂含有载体和负载在该载体上的加氢活性金属组分，所述加氢活性金属组分选自至少一种第VIB族的金属组分和至少一种第VIII族的金属组分，以所述催化剂为基准，所述催化剂中载体的质量分数为65-95％，以氧化物计的第VIB族的金属组分的质量分数为1-40％，以氧化物计的第VIII族的金属组分的质量分数为0.1-10％。

15.根据14所述的方法，其特征在于，以所述催化剂为基准，所述催化剂中载体的质量分数为78-94％，以氧化物计的第VIB族的金属组分的质量分数为5-25％，以氧化物计的第VIII族的金属组分的质量分数为0.5-7％。