CN105820881A - 一种生物质热解油焦化和加氢处理的组合加工方法 - Google Patents

Abstract

一种生物质热解油焦化和加氢处理的组合加工方法，包括在焦化反应条件下，将生物质热解油原料进行焦化反应，得到一种焦化精制生物质热解油，之后，在加氢反应条件下，将所述焦化精制生物质热解油与加氢催化剂接触反应，其中，所述焦化反应的步骤包括：(1)在焦化反应条件下，将生物质热解油原料引入焦炭塔反应，反应产物经分离得到气体组分、液体组分和焦炭，所述焦化反应的条件包括：温度为400℃-520℃，压力为0.1兆帕-1兆帕，时间为0.1-2小时；(2)将步骤(1)得到的液体组分进行油水分离，得到一种焦化精制生物质热解油。与现有技术相比，本发明提供方法中的催化剂的活性及稳定性明显改善。

Description

一种生物质热解油焦化和加氢处理的组合加工方法

技术领域

本发明涉及一种生物质热解油的加工方法。

背景技术

近年来随着工业的快速发展，对能源的需求日益增长。同时，随着环境污染的日益严重，开发清洁的可再生替代能源已成为当务之急。生物质热解油，由于具有污染物排放少、循环周期短的特点而成为人们研究的焦点。

生物质热解油是将生物质(稻壳、秸秆等)在隔绝空气的条件下，进行快速热解反应得到的液体产物(此外，还包括水和气体产物等)。

生物质热解油中的含氧化合物含量高、热值低、pH值低、腐蚀性强、固体杂质含量高，使得其很难直接作为燃料使用。采用包括加氢处理的方法可以对生物质热解油进行脱氧，以提升生物质热解油的品质。

US20120017493A1公开了一种生物质热解油制备液体燃料的加工方法。该方法先将生物质热解油进行酯化反应，所得油品进行第一段加氢处理，采用负载在中性载体上的CoMo、NiMo加氢催化剂，将所得油品进行油水分离，然后进行第二段加氢处理，采用负载在氧化铝上的CoMo、NiMo加氢催化剂。

按照现有技术，可采用常规的加氢精制催化剂(如以CoMo、NiMo为加氢活性金属组分的加氢精制催化剂)及方法对生物质热解油进行包括加氢脱氧反应在内的精制。但是，在将这类加氢精制催化剂按照常规方法进行硫化并用于生物质热解油的加氢处理反应时，催化剂的活性和稳定性均较差。

发明内容

本发明要解决的技术问题是在现有技术的基础上提供一种新的、催化剂活性和稳定性都得到改善了的生物质热解油加氢处理方法。

本发明涉及的内容包括：

1.一种生物质热解油焦化和加氢处理的组合加工方法，包括在焦化反应条件下，将生物质热解油原料进行焦化反应，得到一种焦化精制生物质热解油，之后，在加氢反应条件下，将所述焦化精制生物质热解油与加氢催化剂接触反应，其中，所述焦化反应精制的步骤包括：

(1)在焦化反应条件下，将生物质热解油原料引入焦炭塔进行焦化反应，焦化反应产物经分离得到气体组分、液体组分和焦炭，所述焦化反应的条件包括：温度为400℃-520℃，压力为0.1兆帕-1兆帕，时间为0.1-2小时；

(2)将步骤(1)得到的液体组分进行油水分离，得到一种焦化精制生物质热解油。

2.根据1所述的方法，其特征在于，所述步骤(1)的焦化反应的条件包括：温度为450℃-500℃，压力为0.1兆帕-0.5兆帕，时间为0.5-1小时。

3.根据1所述的方法，其特征在于，所述加氢反应条件包括：温度为280℃-380℃，压力为3兆帕-8兆帕，液时空速为0.5小时^-1-3小时^-1，氢油体积比为300-1000。

4.根据3所述的方法，其特征在于，所述加氢反应条件包括：温度为300℃-340℃，压力为3兆帕-5兆帕，液时空速为1小时^-1-2小时^-1，氢油体积比为500-900。

5.根据1所述的方法，其特征在于，所述加氢催化剂含有载体和负载在该载体上的加氢活性金属组分，所述加氢活性金属组分选自至少一种第VIB族的金属组分和至少一种第VIII族的金属组分，以所述催化剂为基准，所述催化剂中载体的质量分数为65-95％，以氧化物计的第VIB族的金属组分的质量分数为1-40％，以氧化物计的第VIII族的金属组分的质量分数为0.1-10％。

6.根据5所述的方法，其特征在于，以所述催化剂为基准，所述催化剂中载体的质量分数为78-94％，以氧化物计的第VIB族的金属组分的质量分数为5-25％，以氧化物计的第VIII族的金属组分的质量分数为0.5-7％。

7.根据1所述的方法，其特征在于，所述催化剂中含有有机物，所述有机物选自柠檬酸、乙二胺四乙酸、氨三乙酸中的一种或几种，所述有机物与第VIII族金属的摩尔比为0.1∶1-2∶1。

8.根据7所述的方法，其特征在于，所述有机物为乙二胺四乙酸，所述有机物与第VIII族金属的摩尔比为0.5∶1-1∶1。

9.根据1所述的方法，其特征在于，所述加氢催化剂与生物质热解油原料接触反应前，包括一个在氢气存在下还原所述催化剂的步骤，所述还原条件包括：温度为400℃-550℃，压力为0.1兆帕-4兆帕，时间为1小时-6小时。

10.根据9所述的方法，其特征在于，所述还原的反应条件包括：温度为450℃-500℃，压力为0.1兆帕-1兆帕，时间为2小时-4小时。

11.根据9所述的方法，其特征在于，在将所述生物质热解油原料进行焦化反应前，包括一个油水分离的步骤。

本发明中，所述生物质热解油原料可以是采用任意的现有技术得到的未经任何精制步骤处理的生物质(例如稻壳、秸秆等或木质素、纤维素等)在隔绝空气的条件下热解反应得到的液体产物，也可以是将所述液体产物采用任意现有技术进行精制(如经包括过滤、酯化、乳化等中的一步或几步的精制处理)，但其中的包括氧含量、烯烃等含量仍不能满足使用要求的生物质热解油。

发明人研究发现，生物质热解油在隔绝空气条件下加热至400℃-520℃，优选为450℃-500℃时有焦炭生成，在将脱除焦炭后的生物质热解油作为原料进行加氢处理时，生成油的品质、氢耗以及催化剂的稳定性等明显得到改善。

按照本发明，在足以实现对所述生物质热解油原料在本发明所述的条件下进行焦化的前提下，本发明对焦化反应的装置没有特别限制。例如，广泛用于石油加工中的焦化装置即可用于本发明使用。关于石油加工中的焦化装置的结构和操作流程等，在《石油炼制工程》中给出了清楚的描述(林世雄，石油炼制工程，第三版.北京：石油工业出版社，2007：303-304页)。按照石油加工中的焦化反应操作，原料油经换热及加热炉加热后进入分馏塔，与来自焦炭塔顶部的高温油气换热，然后从分馏塔底抽出，进入焦炭塔内进行焦化反应(亦称为延迟焦化)，焦炭聚结在焦炭塔内，反应生成的油气自塔顶逸出进入分馏塔，与原料油换热后得到产物。

在具体实施中，本发明中的焦化塔内置有加热元件，原料在进入焦化反应器前可先进行常规换热(通常换热至300-350℃)，然后再进入焦化反应器，经内置加热元件加热到400-520℃进行焦化反应。所述加热元件的例子如电极棒。

本发明中，在将所述生物质热解油原料进行焦化反应前，优选包括一个油水分离的步骤，以分离出其中所含的水。在足以将所述原料中的水分离的前提下，本发明对所述的分离方法没有特别限制。

例如，包括油水分离的方法是：将生物质热解油在焦炭塔内加热至(或在前述的常规换热装置内换热至)95-150℃恒温0.1-2.0小时的方法，优选为100-120℃恒温0.5-1.0小时，在此过程中，生物质热解油中的水和轻质油蒸发出来，从塔顶进入冷凝罐，然后将焦炭塔内的生物质热解油继续加热至焦化反应温度400-520℃，优选为450-500℃进行焦化反应，生成的焦炭从焦炭塔底部抽出，产生的油气自焦炭塔顶进入冷凝罐，与之前蒸发出来的水和轻质油一起进行气液分离，分离得到的液体进入油水分离器得到油相和水相，油相进行后续加氢处理。

本发明中，所述加氢催化剂可以是任意的现有技术提供的可用于加氢反应的催化剂，例如，常见的加氢催化剂含有载体和负载在该载体上的加氢活性金属组分，所述加氢活性金属组分选自至少一种第VIB族的金属组分和至少一种第VIII族的金属组分的催化剂。其中，所述载体可以是选自任意的可作为加氢类催化剂载体使用的耐热无机氧化物，例如，可以选自氧化铝、氧化硅-氧化铝、氧化硅、氧化钛、氧化锆中的一种或几种，优选自氧化铝、氧化硅-氧化铝、氧化硅中的一种或几种，进一步优选为氧化铝、氧化硅-氧化铝以及它们的混合物。它们可以是市售的商品也可以是采用任意的现有方法制备。

所述载体可以根据具体的应用场合而具有各种形状。例如，所述载体可以为球形、条形、环形、三叶草形、蜂窝形和蝶形。

所述加氢活性金属组分选自至少一种第VIII族的非贵金属组分和至少一种第VIB族金属组分，优选的第VIII族的金属组分为镍和/或钴，优选的第VIB族的金属组分为钼和/或钨。

在优选的实施方式中，所述加氢催化剂中含有有机物，例如，含有选自柠檬酸(CA)、乙二胺四乙酸(EDTA)、氨三乙酸(NTA)中的一种或几种，优选其中的EDTA。

本发明中，所述加氢催化剂中还可以含有任何不影响本发明提供催化剂的性能或能改善本发明提供的催化剂性能的物质。如可以含有磷、硼或氟等组分中的一种或两种，以元素计并以催化剂为基准，上述助剂的含量不超过10重量％，优选为0.5-5重量％。

现有技术提供的可用于本发明使用的加氢催化剂的例子如：

CN103386327A公开的催化剂，该催化剂包括载体、负载在该载体上的至少一种选自第VIII族的非贵金属组分(选自Co和/或Ni)、至少一种选自第VIB族的金属组分(选自Mo和/或W)以及选自醇、有机酸和有机胺中一种或几种的有机物，其中，以催化剂为基准，为氧化物计的VIII族金属组分含量为0.1-6％，以氧化物计的第VIB族金属组分的含量为1-25％，有机物与第VIII族金属组分的摩尔比为0.5-2.5，载体为75-94％。

CN103657657公开的加氢催化剂，该催化剂包括氧化铝载体和以干基载体为基准计算的活性组分：氧化硼1-25％，氧化锌2-30％，铜2-16％。该催化剂可用于酯、酸、醇等含氧化合物的加氢反应，可提高加氢原料转化率。

CN103372455公开了一种加氢催化剂及其制备和应用方法，该催化剂含有氧化钛-氧化铝载体和至少一种选自VIII族(选自Cr、Mo、W中的一种或几种)和至少一种选自VIB族(选自Fe、Co、Ni中的一种或几种)的金属组分，VIB族金属组分以金属氧化物的形态存在，VIII族金属组分以金属盐的形式存在，以催化剂为基准并以氧化物计，VIII族金属组分的含量为1-10％，VIB族金属组分的含量为5-40％。

CN103418398A公开了一种具有加氢催化作用的催化剂及其制备方法，该催化剂含有载体、以及负载在所述载体上的至少一种含第VIII族金属元素的组分(选自Co和/或Ni)和至少一种含第VIB族金属元素的组分(选自Mo和/或W)，以催化剂的总量为基准，以氧化物计，第VIII族金属元素的含量为1-8％，第VIB族金属元素的含量为3-20％，载体的含量为72-95％。

这些催化剂都可用于本发明使用，这里一并作为参考使用。

本发明中，所述还原是指在本发明所述还原反应条件下对所述加氢催化剂在还原氛围下进行的活化处理。优选所述的还原在氢气或氢和惰性气体的混合气中进行，如在氢气与氮气和/或氩气的混合气中进行。

本发明中，在足以实现各种所述分离(包括加氢反应后产品的分离、加热热解和焦化反应后产物的分离等)的前提下，本发明对分离方法没有限制。如采用高压气液分离(高分)和/或低压气液分离(低分)的方法进行气液分离，采用蒸馏的方法进行的液液分离，采用吸附方法进行的油水分离，采用过滤的方法进行的液固分离等。所述蒸馏通常可包括一个或多个闪蒸、常压蒸馏和减压蒸馏的操作单元，以完成所希望的分离。

附图说明

图1为本发明提供方法的流程示意图，该流程包括焦化、焦化产品分离、加氢处理、产品分离步骤。

图中各编号说明如下：1、3、4、6、7、9、10、12、14、15、17、19、20、22、23、24、25均代表管线，2和2’为焦炭塔，5为冷凝罐，8和18为油水分离器，11为加氢反应器，13为高压分离器，16为循环压缩机，21为分馏塔。

具体实施方式

下面结合附图进一步说明本发明，但并不因此而限制本发明。

按照图1所示的流程加工生物质热解油：生物质热解油经管线1进入到焦炭塔2内，进行焦化反应，反应后生成的焦炭由管线4出装置，生成的油气从顶部的管线3进入冷凝罐5内进行气液分离，气体通过管线6出装置，分离得到的液体通过管线7进入油水分离器8，水相通过管线9出分离器，油相通过管线10进入加氢反应器11，进行加氢反应，加氢生成油通过管线12进入高压分离器13中进行气液分离，分离出的富氢气体和液体产物分别经管线14和管线15抽出。来自管线14的富氢气体经循环压缩机16和管线17循环回加氢反应器11中，来自管线15的加氢液体产物进入油水分离器18进行油水分离，分离后的水相由管线19抽出，油相经管线20进入分馏塔21中进行分馏，分馏出的气体产物、加氢汽油、加氢柴油和尾油分别经管线22、23、24和25抽出。其中，第一焦炭塔2和第二焦炭塔2’交替使用。

下面的实施例将对本发明提供的方法予以进一步的说明，但并不因此而限制本发明。

以下实施例和对比例中使用的催化剂及其制备：

加氢催化剂C1：

取100克氧化铝载体(购自催化剂长岭分公司的外径为1.4mm的三叶形条，该氧化铝载体吸水率为0.81，比表面积为253m²/g^-1，孔体积为0.64cm³/g^-1，平均孔径为8.2nm)，称取七钼酸铵10.96克，在氨水中溶解至81毫升溶液，用此溶液浸渍100克前述的氧化铝载体2小时，之后，于120℃烘干4小时，300℃焙烧4小时得到Mo/Al₂O₃催化剂；称取EDTA20.81克，在氨水中溶解后加入碱式碳酸钴9.28克溶解至81毫升溶液，用此溶液浸渍上述所得Mo/Al₂O₃2小时，之后，于120℃干燥4小时，得到催化剂C1。催化剂C1中EDTA与第VIII族金属组分的摩尔比为1∶1。C1中钴、钼氧化物含量列于表1中。

加氢催化剂C2：

取100克氧化铝载体(同C1催化剂使用载体)，称取七钼酸铵10.96克，在氨水中溶解至81毫升溶液，用此溶液浸渍100克前述的氧化铝载体2小时，之后，于120℃烘干4小时，300℃焙烧4小时得到Mo/Al₂O₃催化剂；称取EDTA3.48克，在氨水中溶解后加入碱式碳酸镍1.72克溶解至81毫升溶液，用此溶液浸渍上述所得Mo/Al₂O₃2小时，之后，于120℃干燥4小时，得到催化剂C2。催化剂C2中EDTA与第VIII族金属组分的摩尔比为1∶1。C2中镍、钼氧化物含量列于表1中。

加氢催化剂C3：

取100克氧化铝载体(同C1催化剂使用载体)，称取七钼酸铵18.00克，用浓度为18重量％的氨水溶解至81毫升溶液，称取碱式碳酸钴8.40克，EDTA22.20克，加入上述溶液继续溶解至81毫升溶液，溶解过程加热，温度保持在50℃，用此溶液浸渍100g前述的氧化铝载体2小时，之后，于170℃干燥4小时，得到催化剂C3。催化剂C3中EDTA与第VIII族金属组分的摩尔比为1∶1。C3中钴、钼氧化物含量列于表1中。

表1

以下实施例和对比例中使用的生物质热解油及其性质列于表2中。

表2

项目	生物质热解油1	生物质热解油2
			H2O，wt％	40.42	44.70
ρ(20℃)，g/cm3	1.028	1.137
			pH	3.82	3.50
C，wt％	28.46	27.41
			H，wt％	9.49	8.68
0，wt％	55.73	60.60
			S，wt％	0.02	0.02
N，wt％	0.24	0.15
			残炭，wt％	4.59	4.96

对比例1

在常规加氢反应装置中对生物质热解油1进行加氢处理。

加氢催化剂为C1。

加氢催化剂在反应器进行原位硫化，硫化油为含有质量分数为6％CS₂的环己烷溶液，硫化条件包括：温度为320℃，压力为4兆帕，液时空速为2小时^-1，氢油体积比为900，时间为3小时。

加氢反应条件包括：温度为300，压力为4兆帕，液时空速为1小时^-1，氢油体积比为900。

分别在反应时间3小时和6小时对反应产物分布、及汽油和柴油产物中的氧、硫和氮含量进行分析，结果列于表3和表4中。

表3

表4

实施例1

按照图1流程加工生物质热解油1。

其中，焦化反应条件为：反应温度为470℃，压力为0.1兆帕，时间为0.5小时；焦化反应条件和产物分布结果列于表5中；

焦化反应操作步骤：生物质热解油通入焦炭塔内直接加热至焦化反应温度进行反应，生成的焦炭从焦炭塔底部抽出，生成的油气自焦炭塔顶部进入冷凝罐进行气液分离，分离得到的液体进入油水分离器得到油相和水相，油相进行后续加氢处理。

加氢催化剂为C1；

加氢催化剂在反应器进行原位硫化，硫化条件同对比例1。

加氢反应条件为：同对比例1。

分别在反应时间3小时和6小时对反应产物分布、及汽油和柴油产物中的氧、硫和氮含量进行分析，结果列于表6和表7中。

表5

项目	实施例1	实施例2
			焦化反应温度，℃	470	470
焦化反应压力，兆帕	0.1	0.1
			焦化反应时间，小时	0.5	0.5
产物分布(wt％)
			气体	4.2	4.6
水相	43.1	45.4
			油相	29.0	29.4
焦炭	23.7	20.6

表6

表7

实施例2

按照图1流程加工生物质热解油1。

焦化操作条件同实施例1，焦化反应条件和产物分布结果列于表5中；

焦化反应操作步骤：生物质热解油通入焦炭塔内，先将生物质热解油加热至100℃恒温0.5小时，在此过程中生物质热解油中的水和轻质油蒸发出来，从塔顶进入冷凝罐，然后将焦炭塔内的生物质热解油继续加热至焦化反应温度470℃，反应0.5小时，生成的焦炭从焦炭塔底部抽出，生成的油气自焦炭塔顶进入冷凝罐，与之间蒸发出来的水和轻质油，一起进行气液分离，分离得到的液体进入油水分离器得到油相和水相，油相进行后续加氢处理。

加氢催化剂为C1；加氢催化剂在反应器进行原位硫化，硫化条件同实施例1。加氢反应条件为：同实施例1。

分别在反应时间3小时和6小时对反应产物分布、及汽油和柴油产物中的氧、硫和氮含量进行分析，结果列于表6和表7中。

实施例3

按照图1流程加工生物质热解油1。

焦化操作条件同实施例2，焦化反应条件和产物分布结果列于表8中；

加氢催化剂为C1；催化剂还原条件为：温度为450℃，压力为0.1兆帕，时间为3小时；加氢反应条件为：同实施例2。

分别在反应时间3小时和6小时对反应产物分布、及汽油和柴油产物中的氧、硫和氮含量进行分析，结果列于表9和表10中。

实施例4

按照图1流程加工生物质热解油1。

其中，焦化反应条件为：反应温度为480℃，压力为0.2兆帕，时间为1小时；焦化反应条件和产物分布结果列于表8中；

焦化反应操作步骤：生物质热解油通入焦炭塔内，先将生物质热解油加热至110℃恒温1小时，在此过程中，生物质热解油中的水和轻质油蒸发出来，从塔顶进入冷凝罐，然后将焦炭塔内的生物质热解油继续加热至焦化反应温度480℃，反应1小时，生成的焦炭从焦炭塔底部抽出，生成的油气自焦炭塔顶进入冷凝罐，与之前蒸发出来的水和轻质油一起进行气液分离，分离得到的液体进入油水分离器得到油相和水相，油相进行后续加氢处理。

加氢催化剂为C2；催化剂还原条件为：温度为480℃，压力为0.5兆帕，时间为4小时；加氢反应条件为：反应温度为320℃，压力为4.0兆帕，液时空速为1小时^-1，氢油体积比为800。

分别在反应时间3小时和6小时对反应产物分布、及汽油和柴油产物中的氧、硫和氮含量进行分析，结果列于表9和表10中。

实施例5

按照图1流程加工生物质热解油2。

其中，焦化反应条件为：反应温度为490℃，压力为0.1兆帕，时间为0.5小时；焦化反应条件和产物分布结果列于表8中；

焦化反应操作步骤：生物质热解油通入焦炭塔内，先将生物质热解油加热至120℃恒温0.5小时，在此过程中，生物质热解油中的水和轻质油蒸发出来，从塔顶进入冷凝罐，然后将焦炭塔内的生物质热解油继续加热至焦化反应温度490℃，反应0.5小时，生成的焦炭从焦炭塔底部抽出，生成的油气自焦炭塔顶进入冷凝罐，与之前蒸发出来的水和轻质油一起进行气液分离，分离得到的液体进入油水分离器得到油相和水相，油相进行后续加氢处理。

加氢催化剂为C3；催化剂还原条件为：温度为500℃，压力为0.1兆帕，时间为4小时；加氢反应条件为：反应温度为340℃，压力为4.0兆帕，液时空速为1小时^-1，氢油体积比为900。

分别在反应时间3小时和6小时对反应产物分布、及汽油和柴油产物中的氧、硫和氮含量进行分析，结果列于表9和表10中。

表8

项目	实施例3	实施例4	实施例5
				焦化反应温度，℃	470	480	490
焦化反应压力，兆帕	0.1	0.2	0.1
				焦化反应时间，小时	0.5	1	0.5
产物分布(wt％)
				气体	4.6	5.0	4.5
水相	45.4	48.3	50.9
				油相	29.4	23.8	26.3
焦炭	20.6	22.9	18.3

表9

表10

Claims (11)

1.一种生物质热解油焦化和加氢处理的组合加工方法，包括在焦化反应条件下，将生物质热解油原料进行焦化反应，得到一种焦化精制生物质热解油，之后，在加氢反应条件下，将所述焦化精制生物质热解油与加氢催化剂接触反应，其中，所述焦化反应的步骤包括：

(1)在焦化反应条件下，将生物质热解油原料引入焦炭塔进行焦化反应，反应产物经分离得到气体组分、液体组分和焦炭，所述焦化反应的条件包括：温度为400℃-520℃，压力为0.1兆帕-1兆帕，时间为0.1-2小时；

(2)将步骤(1)得到的液体组分进行油水分离，得到一种焦化精制生物质热解油。

2.根据1所述的方法，其特征在于，所述步骤(1)的焦化反应的条件包括：温度为450℃-500℃，压力为0.1兆帕-0.5兆帕，时间为0.5-1小时。

3.根据1所述的方法，其特征在于，所述加氢反应条件包括：温度为280℃-380℃，压力为3兆帕-8兆帕，液时空速为0.5小时^-1-3小时^-1，氢油体积比为300-1000。

4.根据3所述的方法，其特征在于，所述加氢反应条件包括：温度为300℃-340℃，压力为3兆帕-5兆帕，液时空速为1小时^-1-2小时^-1，氢油体积比为500-900。

5.根据1所述的方法，其特征在于，所述加氢催化剂含有载体和负载在该载体上的加氢活性金属组分，所述加氢活性金属组分选自至少一种第VIB族的金属组分和至少一种第VIII族的金属组分，以所述催化剂为基准，所述催化剂中载体的质量分数为65-95％，以氧化物计的第VIB族的金属组分的质量分数为1-40％，以氧化物计的第VIII族的金属组分的质量分数为0.1-10％。

6.根据5所述的方法，其特征在于，以所述催化剂为基准，所述催化剂中载体的质量分数为78-94％，以氧化物计的第VIB族的金属组分的质量分数为5-25％，以氧化物计的第VIII族的金属组分的质量分数为0.5-7％。

7.根据1所述的方法，其特征在于，所述加氢催化剂中含有有机物，所述有机物选自柠檬酸、乙二胺四乙酸、氨三乙酸中的一种或几种，所述有机物与第VIII族金属的摩尔比为0.1∶1-2∶1。

8.根据7所述的方法，其特征在于，所述有机物为乙二胺四乙酸，所述有机物与第VIII族金属的摩尔比为0.5∶1-1∶1。

9.根据1所述的方法，其特征在于，所述加氢催化剂与生物质热解油原料接触反应前，包括一个在氢气存在下还原所述催化剂的步骤，所述还原条件包括：温度为400℃-550℃，压力为0.1兆帕-4兆帕，时间为1小时-6小时。

10.根据9所述的方法，其特征在于，所述还原的反应条件包括：温度为450℃-500℃，压力为0.1兆帕-1兆帕，时间为2小时-4小时。

11.根据9所述的方法，其特征在于，在将所述生物质热解油原料进行焦化反应前，包括一个油水分离的步骤。