CN105484807B - 汽轮机汽封间隙精密高效调整工艺系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽轮机汽封间隙精密高效调整工艺系统，在国内十几台各容量汽轮发电机组上得到过实例验证，均可以将机组检修中汽封间隙调整这个环节的工期控制在7天以内，比传统调整方法缩短了5‑10天；并且在调整的精准度方面提供了很好的保证，能够在不影响机组安全稳定运行的前提下，更大限度地提高整台机组的经济性能。本发明汽封间隙精密调整工艺系统不但可以缩短检修周期，节约人力和时间的消耗，更能够降低机组热耗，提高机组整体经济性能，且操作流程简单便捷，具有很高的实用推广性和经济性。

Description

汽轮机汽封间隙精密高效调整工艺系统

技术领域

本发明涉及汽轮机本体汽封间隙精密调整领域，具体为应用于汽轮发电机组检修中轴系通流部分径向间隙调整领域。

背景技术

汽封间隙调整时汽轮机本体检修中一项非常重要而细致的工作，也是耗费人力和工时、影响主线检修工期进度的关键工序。汽封间隙的大小是影响汽轮机组热效率的重要因素，有关资料显示，高压缸端部汽封间隙没增加0.10mm，轴封漏汽量就会增加1~1.5t/h，高压隔板汽封每增加0.10mm，则级效率就会降低0.4~0.6%。以往传统的汽封间隙调整工作存在两方面不足：一来各个检修队伍调整思路、方法不尽相同，汽封间隙调整没有一个统一的工序安排和科学有效的操作工艺标准，致使这个环节所耗费时间停留在12~17天左右，不但大大影响机组的主线进度，同时也给给其它后续工序的进行造成很大的进度压力；二来过去检修中我们过于注重机组的一次启动成功和运行的安全性，而忽略了机组的经济性，从一切求稳的思路出发，汽封间隙调整一般是按制造厂家设计值的中上限、甚至超出设计值上限进行调整，没有更进一步去压榨汽封间隙的调整余地。

因此，提供一种能够很好的更进一步去压榨汽封间隙的调整余地，进而实现汽封间隙的最佳间隙值的精密高效调整工艺系统，已经是一个值得研究的问题。

发明内容

为了克服上述现有技术中的不足，本发明提供了一套高效科学精密的汽轮机汽封间隙调整技术系统，进而改善了我国当前汽轮机汽封间隙调整环节中工期长、耗费工时过多的现状。

本发明的目的是这样实现的：

汽轮机汽封间隙精密高效调整工艺系统，包括气封间隙测量调整前施工准备工序1，与气封间隙测量调整前施工准备工序1连接的动静间隙修前测量记录及汽轮机动静部件检查清理工序2；所述的动静间隙修前测量记录及汽轮机动静部件检查清理工序2连接半实缸调整工序和全实缸调整工序。

所述的半实缸调整工序包括动静间隙修前测量记录及汽轮机动静部件检查清理工序2连接轴系中心测量调整工序3，轴系中心测量调整工序3连接气缸严密性测量工序4，气缸严密性测量工序4连接半缸各级隔板、平衡环、轴封体洼窝中心测量工序5，半缸各级隔板、平衡环、轴封体洼窝中心测量工序5连接第一定子洼窝中心测量修正值工序10，第一定子洼窝中心测量修正值工序10连接第一修正值后调整工序11，第一修正值后调整工序11连接第一间隙测量调整工序12，第一间隙测量调整工序12连接隔板汽封和轴封的汽封块回装工序13，隔板汽封和轴封的汽封块回装工序13连接贴胶布工序14，贴胶布工序14连接半缸各定子部位洼窝中心偏差量修正工序15，半缸各定子部位洼窝中心偏差量修正工序15连接下缸汽封间隙合格确定工序16，下缸汽封间隙合格确定工序16连接临时垫片拆除工序17。

所述的动静间隙修前测量记录及汽轮机动静部件检查清理工序2连接转子动叶围带外径及其跳动值测量工序6，转子动叶围带外径及其跳动值测量工序6连接汽封块安装位置标记后拆除工序7，汽封块安装位置标记后拆除工序7连接各级隔板中分面间隙检修合格及隔板阻汽片更换工序8，各级隔板中分面间隙检修合格及隔板阻汽片更换工序8连接隔板叶顶阻汽片间隙调整修车工序9，隔板叶顶阻汽片间隙调整修车工序9连接半缸各级隔板、平衡环、轴封体洼窝中心测量工序5。

所述的全实缸调整工序包括与临时垫片拆除工序17连接全实缸汽封间隙第一、二次测量调整工序18，全实缸汽封间隙第一、二次测量调整工序18连接汽封块周向膨胀间隙第一次测量调整至设计值下限工序19，汽封块周向膨胀间隙第一次测量调整至设计值下限工序19，汽封块周向膨胀间隙第一次测量调整至设计值下限工序19连接全实缸汽封间隙二、三次测量调整并验收合格工序20，全实缸汽封间隙二、三次测量调整并验收合格工序20连接汽封块周向膨胀间隙第二次测量调整工序21，汽封块周向膨胀间隙第二次测量调整工序21连接汽轮间隙验收工序22。

所述的汽轮机汽封间隙精密高效调整工艺系统按照半实缸调整工序和全实缸调整工序分两步进行，先测量出半缸相对于全缸的修正值，然后进行考虑修正值在内的半缸汽封间隙测量调整，半实缸汽封间隙测量调整过程中，应加装厚度与修正值一致的临时垫片加以修正，确保汽封间隙测量的准确性；半缸调整结束后，再全实缸测量调整汽封间隙,全实缸汽封间隙测量调整过程中，应取消半实缸修正用的临时垫片。

所述的汽轮机汽封间隙精密高效调整工艺系统，在调整汽封间隙时，对于汽封间隙的实际值大于要求值的，需修车汽封块背弧来满足汽封间隙的要求；对于汽封间隙的实际值小于要求值的，如果小于要求值不足0.40mm，采用捻铆的方法来满足汽封间隙要求，如果小于要求值超过0.40mm，则采用补焊汽封块背弧的方法来满足汽封间隙要求。

积极有益效果：本发明汽轮机汽封间隙精密调整工艺技术系统，在国内十几台各容量汽轮发电机组上得到过实例验证，均可以将机组检修中汽封间隙调整这个环节的工期控制在7天以内，比传统调整方法缩短了5~10天；并且在调整的精准度方面提供了很好的保证，能够在不影响机组安全稳定运行的前提下，更大限度地提高整台机组的经济性能。本发明汽封间隙精密调整工艺系统不但可以缩短检修周期，节约人力和时间的消耗，更能够降低机组热耗，提高机组整体经济性能，且操作流程简单便捷，具有很高的实用推广性和经济性。

附图说明

图1本发明的系统框图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明做进一步的说明：

如图1所示，汽轮机汽封间隙精密高效调整工艺系统，包括气封间隙测量调整前施工准备工序1，与气封间隙测量调整前施工准备工序1连接的动静间隙修前测量记录及汽轮机动静部件检查清理工序2；所述的动静间隙修前测量记录及汽轮机动静部件检查清理工序2连接半实缸调整工序和全实缸调整工序。

所述的半实缸调整工序包括动静间隙修前测量记录及汽轮机动静部件检查清理工序2连接轴系中心测量调整工序3，轴系中心测量调整工序3连接气缸严密性测量工序4，气缸严密性测量工序4连接半缸各级隔板、平衡环、轴封体洼窝中心测量工序5，半缸各级隔板、平衡环、轴封体洼窝中心测量工序5连接利用包括假轴在内的工器具，空扣上缸，进行定子洼窝中心测量，计算变化量的第一定子洼窝中心测量修正值工序10，第一定子洼窝中心测量修正值工序10连接半缸各级隔板、平衡环、轴封体洼窝中心测量，综合考虑修正值后进行调整的第一修正值后调整工序11，第一修正值后调整工序11连接隔板、隔板套、汽封体径向、轴向膨胀间隙以及挂耳膨胀间隙测量调整的第一间隙测量调整工序12，第一间隙测量调整工序12连接按照测量汽封间隙的要求进行，塞好木楔固定汽封块各级隔板汽封、轴封的汽封块回装的隔板汽封和轴封的汽封块回装工序13，隔板汽封和轴封的汽封块回装工序13连接各级隔板汽封、轴封木楔固定后的汽封块贴胶布，阻汽片贴胶布的贴胶布工序14，贴胶布工序14连接包括加装临时垫片在内，进行半缸各定子部位洼窝中心偏差量的修正的半缸各定子部位洼窝中心偏差量修正工序15，半缸各定子部位洼窝中心偏差量修正工序15连接回装转子，半缸汽封间隙第一、二次测量、调整，直至下缸汽封间隙合格的下缸汽封间隙合格确定工序16，下缸汽封间隙合格确定工序16连接临时垫片拆除工序17。

所述的动静间隙修前测量记录及汽轮机动静部件检查清理工序2连接转子动叶围带外径及其跳动值测量工序6，转子动叶围带外径及其跳动值测量工序6连接汽封块安装位置标记后拆除工序7，汽封块安装位置标记后拆除工序7连接各级隔板中分面间隙检修合格及隔板阻汽片更换工序8，各级隔板中分面间隙检修合格及隔板阻汽片更换工序8连接隔板叶顶阻汽片间隙调整修车工序9，隔板叶顶阻汽片间隙调整修车工序9连接半缸各级隔板、平衡环、轴封体洼窝中心测量工序5。

所述的全实缸调整工序包括与临时垫片拆除工序17连接全实缸汽封间隙第一、二次测量调整工序18，全实缸汽封间隙第一、二次测量调整工序18连接汽封块周向膨胀间隙第一次测量调整至设计值下限工序19，汽封块周向膨胀间隙第一次测量调整至设计值下限工序19，汽封块周向膨胀间隙第一次测量调整至设计值下限工序19连接全实缸汽封间隙二、三次测量调整并验收合格工序20，全实缸汽封间隙二、三次测量调整并验收合格工序20连接汽封块周向膨胀间隙第二次测量调整工序21，汽封块周向膨胀间隙第二次测量调整工序21连接汽轮间隙验收工序22。

所述的汽轮机汽封间隙精密高效调整工艺系统按照半实缸汽封间隙测量调整、全实缸测量调整分两步进行，先测量出半缸相对于全缸的修正值，然后进行考虑修正值在内的半缸汽封间隙测量调整，半实缸汽封间隙测量调整过程中，应加装厚度与修正值一致的临时垫片加以修正，确保汽封间隙测量的准确性；半缸调整结束后，再全实缸测量调整汽封间隙,全实缸汽封间隙测量调整过程中，应取消半实缸修正用的临时垫片。

所述的汽轮机汽封间隙精密高效调整工艺系统，在调整汽封间隙时，对于汽封间隙的实际值大于要求值的，需修车汽封块背弧来满足汽封间隙的要求；对于汽封间隙的实际值小于要求值的，如果小于要求值不足0.40mm，采用捻铆的方法来满足汽封间隙要求，如果小于要求值超过0.40mm，则采用补焊汽封块背弧的方法来满足汽封间隙要求；调整过程中，杜绝用刮、磨的方法去除汽封块各高低齿尖的方式扩大调整汽封间隙。

所述的动静间隙修前测量记录及汽轮机动静部件检查清理工序包括清扫汽缸、转子、隔板及隔板套、汽封体、喷嘴等部件，此时进行宏观检查：重点检查各抽汽孔、疏水孔、原补焊区域、截面变化较大等部位是否存在缺陷，并做好记录；检查转子的轴颈、推力盘、轴封、叶片、复环、靠背轮、平衡配重块、末级及次末级动叶片等处是否存在缺陷，并做好记录；检查各级隔板应无弯曲、变形现象，检查隔板沿轴向或径向晃动量在合格范围；检查喷嘴、静叶片伤痕、卷边、脱焊、裂纹等现象(重点检查中分面的两端静叶)；对转子表面及叶片进行探伤，确认是否有缺陷；隔板及汽封套的汽封块拆装、清扫检修：汽封块拆出前，务必在隔板体、轴封体上标注各汽封块沿周向所对应的安装位置；汽封块拆出时及时按照圈数和整圈的安装顺序做好编号记录，回装时按编号顺序，防止装反及次序颠倒，确保每次拆下的各汽封块在回装时对应相应的汽封圈和其中唯一的安装位置，并按照由内至外的顺序回装到位；汽封块拆出时，应先拆去紧固螺钉或止动销，用紫铜棒将汽封块自汽封套或隔板汽封洼窝槽道中轻轻打出，此时应避免损伤梳齿及汽封端部，如因生锈原因打不动，可用煤油浸泡松动后再打出； 清扫汽封块、弹簧片（或弹簧）、汽封洼窝槽道上的铁锈； 检查弹簧片（或弹簧）如失去弹性或有裂纹时要进行更换；汽封块梳齿如碰弯倾倒应用扁嘴钳校直，齿尖摩擦变厚应进行修刮，汽封块端部如打胀要修复，所有汽封块的汽封齿修尖，齿尖厚度<0.30mm；清扫汽缸结合面，此时应防止刮刀损伤汽缸结合面，并注意刮刀的使用方向，以防止出现横向贯穿结合面的划痕而引起漏汽；汽缸结合面清扫好，严密性验收合格后，在汽缸结合面测量汽缸水平的各部位永久标记处（缺少永久标记的应补做标记，确保每次测量位置一致，确保数据的可比性），用合像水平仪测量汽缸水平，并与上次检修的数值进行比较，发现有较大变化时应分析查找原因； 汽机本体各零部件在起吊、翻转等起重作业环节，务必做好防护措施，防止零部件碰撞等变形引起新的检修测量误差而引起返工等。在检修文件包中应制定防碰撞变形的具体措施

所述的轴系中心测量调整工序包括在轴瓦、汽缸、转子的各部分检修完毕后进行轴系中心测量工作；找中心前，将转子＃1危急保安器放在正上方来测量转子对轮瓢偏、晃动、叶轮晃动，并把转子叶轮晃动最大处标示出来；转子就位以前检查转子轴颈应无缺陷，对轮外圆及端面应光滑平整，外圆跳动值及端面瓢偏值合格；各轴瓦垫铁的接触情况研刮合格，接触面积不小于75%，用0.02mm的塞尺检查轴瓦垫铁与瓦枕之间无间隙；组装找中心用的卡子，注意卡子的刚度满足测量的要求；测量时，应使两转子处于自由状态，互不影响；盘动转子后，应使销子处于不受力的自由状态。测量转子中心数值，在整个测量过程中均应由一人进行测量，使用塞尺或塞块测量时，确保塞入的松紧度应掌握一致，以保证数值的精确性；用合像水平仪测量各瓦轴颈处转子扬度，综合各转子中心的数值及以上测量出的数据，计算出各瓦垫片的调整量；调整中心的同时测量轴瓦垫铁间隙，轴瓦两侧的垫铁无间隙，下垫铁在转子抬起时应有0.03-0.05mm间隙，落下时无间隙；转子中心调整好以后重新检查垫铁的接触情况，要求接触面积不小于75%，对于不合格的要对垫铁进行研刮；复测转子中心并进行调整。

所述的气缸严密性测量工序4包括汽缸严密性测量前检查汽缸结合面，应无毛刺、颗粒及杂物等。汽缸严密性需进行未紧螺栓、冷紧1/3螺栓测量，冷紧1/3螺栓后要求结合面用0.05mm塞尺塞不过，如果结合面间隙较大，还需热紧1/3螺栓，以达到合格要求。

所述的半缸汽封间隙测量调整为已完成汽轮机动静部件检查清理、轴系中心测量调整、汽缸严密性测量、汽缸修正值测量，完成各级隔板、平衡环和轴封体洼窝中心测量调整，完成隔板、隔板套、汽封体径向、轴向膨胀间隙以及挂耳膨胀间隙测量调整，并完成隔板叶顶汽封更换和修车等工作后，经甲方和监理验收合格，之后方可进行半缸汽封间隙测量调整工作；汽封间隙偏小的调整--捻铆和焊接；

半缸汽封间隙的测量：半缸调整下缸汽封间隙时，采用在隔板挂耳下加临时垫片的方法进行，临时垫片调整值按半缸相对于全实缸的修正值确定；回装下半汽封块，并在汽封块背弧外用专用木楔塞死；汽封块贴胶布；检查隔板是否到位，汽封块是否安装正确，胶布贴的是否合格，并经各级质检人员现场见证签字后方可吊入转子；转子涂抹红丹后，吊入汽缸内，盘动2圈后，用塞尺直接测量各级汽封块的水平两侧间隙，测量时应保证塞尺的塞入力度及塞入深度（塞入深度保持在20-30mm）。之后吊出转子，根据胶布的压痕判断下部和下部45°的间隙值。

a、汽封块应按由内至外的顺序按照拆卸过程的标记与编号逐块将对应位置的汽封块装入汽封槽内，应注意方向，不要装错，沿汽流方向一般都有导汽槽。在不装入汽封块支撑弹簧片的状态下，检查汽封块背弧凸肩与隔板或汽封体相应配合位置的接触情况，如果接触情况不好可修研汽封块背弧凸肩相应位置直至合格。汽封块安装一块应及时用木楔固定支撑牢固，要求按由内至外的顺序逐块回装汽封块，目的就是方便每块汽封块更好的能用木楔固定支撑牢固、无歪斜。整圈汽封齿手感应无明显台阶，轴向无错位。所有隔板与隔板套、汽封与汽封套均应按汽轮机本体部件编号做出钢印标记，标明其唯一、正确的安装位置。根据汽封体及隔板的级数分别打上与之对应的号码。

b、回装汽封块时，应尽量减轻捻铆部位与槽道的相互摩擦力，避免捻铆部位尺寸减薄变化。

c、为了防止重物或人为踩压汽封块造成所塞木楔松动失去支撑作用，要求塞木楔及贴胶布的工序在缸外进行，完成后和隔板整体吊入汽缸。若个别在汽缸内部进行塞木楔或贴胶布时，应经甲方和监理单位允许，并务必采取措施杜绝踩压汽封块。

d、在具备条件的情况下，可提前定做好长度为20mm的标准木楔，便于汽封块回装工作。

e、塞木楔时应左右均匀用力，确保支撑牢固无松动，塞完后用塞尺检查两侧间隙，确保汽封块不松动、不倾斜、不翘角。

汽封块贴胶布注意事项：

a、胶布要用每层厚度0.25mm厚的标准医用胶布。

b、每层胶布要贴实，层间不得有气泡，皱皮等影响厚度的缺陷。

c、对于2层及以上的胶布，要按照转子的旋转方向贴成阶梯状。

d、汽封块上的胶布要粘接牢固，与汽封齿粘接紧密。

e、在每圈汽封的正下、上方及两侧45°方位的每个汽封块的两端（距离汽封块端部约45mm处）各贴两道胶布条，且两道胶布条的厚度一道应高于该部位间隙目标值，一道应低于该部位间隙目标值。

5.9.1.5转子涂抹红丹后，吊入汽缸内，盘动2圈后，用塞尺直接测量各级汽封块的水平两侧间隙，测量时应保证塞尺的塞入力度及塞入深度（塞入深度保持在20-30mm）。之后吊出转子，根据胶布的压痕判断下部和下部45°的间隙值；

注意事项：

a、转子涂抹红丹应确保薄而均匀。测量各级叶顶封间隙时，红丹应涂在转子各级叶轮晃动值最大部位(个别级动叶围带若出现明显的局部凸出缺陷，可采取直接打磨去除高点确保圆滑过渡的办法处理)；测量隔板封、轴封间隙时，红丹应涂在对应转子最大弯曲点所在的相位处。

b、盘动转子时应由推力轴承或专用工具对转子进行轴向定位，避免因大轴窜动量过大而影响测量准确性。（盘动转子时，应在转子两端架设百分表，监视并记录转子上下、左右的最大变化量，以参考修正测量的汽封间隙值。）

c、盘动转子时应由专人监测各处汽封，防止间隙过小的汽封块随转子旋出。

d、根据胶布压痕判定间隙时，采集胶布压痕数据时，应当使用专用的百分表进行，并由两组有经验人员分别进行测量并校对结果，共同得出调整量。

半缸汽封间隙的调整：间隙偏大的调整--车削背弧：

a、当车削的汽封块数量较少时，可以在现场用背弧机加工，但要由熟练的操作工来完成，汽封块加工前厚度，加工后厚度，加工部位等技术要求都必须做好记录；

b、当车削汽封块数量较多时，应由专业外协单位批量进行加工。为保证加工的精度，必须选择有足够加工能力的单位进行。由检修单位出具图纸，图纸上要标注汽封块加工前厚度，加工后厚度，加工部位及其它加工技术要求，其次，要有甲方及检修方人员全程跟踪验收，避免返工；

c、车削后的汽封块，由车削单位清扫、打磨消除毛刺，并将汽封块表面清洗干净。

汽封间隙偏小的调整--捻铆和焊接：

a、捻铆汽封块背弧使用宽度8mm左右的平錾子(禁止用样冲)，配合1磅手锤，由经验丰富责任心强的人员完成。

b、捻铆位置应距汽封块两端20-30mm内，同时有意捻多0.20mm至0.30mm，然后再用整形锉刀修整至调整量，以保证有足够的接触面积。

c、当调整量大于0.40mm时，不能再捻铆，要在背弧上用氩弧焊在距汽封块两端20-30mm的位置焊上1mm的突起（线条长度尽量接近汽封块背弧宽度，确保接触面积），再修整至调整值。

当半缸汽封间隙测量调整完毕，验收后方可进行全实缸汽封间隙测量调整，包括对隔板封，轴封，过桥封，叶顶封部件的全实缸汽封间隙的测量；去掉半缸汽封间隙测量时考虑修正值在隔板挂耳下所加的临时垫片；回装上下半汽封块并在汽封块背弧外用木楔塞死，下半先少装1块，汽封间隙调整好后再回装该汽封块调整该汽封块间隙至合格，间隙测量通半缸气封间隙测量；汽封块贴胶布，同半缸汽封间隙测量检查隔板是否到位，汽封块是否安装正确，胶布贴的是否合格，并经各级质检人员现场见证签字后方可吊入转子，涂抹红丹，吊入转子，红丹应涂在转子各级叶轮晃动值最大部位和转子最大弯曲点所在的相位处，并涂的薄而均匀；扣上半隔板、隔板套、轴封，扣上缸；盘动转子2圈；依次松结合面螺栓，揭上半汽缸、隔板套、隔板、轴封；吊出转子；吊出转子后，采集胶布压痕数据时，应当使用专用的百分表进行，并由两组有经验人员分别进行测量并校对结果，共同得出调整量；全实缸汽封间隙的调整，参考半缸汽封间隙的调整；汽封间隙调整完毕后，应当及时编制出数据汇总表；

扣上半隔板、隔板套、轴封，扣上缸，注意：

a、隔板、隔板套、轴封体上下半螺栓紧固后检查结合面0.05mm塞尺不入；吊装上半部件时应上下对准再下落，避免下落时左右晃动。

b、内外缸结合面螺栓每次紧固应严格按照厂家说明书要求的顺序进行，顺序不得错乱、颠倒，并须按顺序反复冷紧2-3遍，以免因螺栓紧固顺序不正确、力矩不够而造成测量间隙出现较大误差。

c、结合面螺栓的冷紧力矩和热紧弧长严格按照设计值进行。

盘动转子2圈：

注意事项：盘动转子时应由推力轴承或专用工具对转子进行轴向位置定位，避免因大轴窜动量过大而影响测量准确性。（盘动转子时，应在转子两端架设百分表，监视并记录转子上下、左右的最大变化量，以参考修正测量的汽封间隙值。）

依次松结合面螺栓，揭上半汽缸、隔板套、隔板、轴封：

注意事项：起吊上半部件时应上下平稳起吊，避免左右晃动。

吊出转子：

注意事项：让有经验的起重工指挥起吊，保证转子起吊平稳，不发生左右晃动。

吊出转子后，采集胶布压痕数据时，应当使用专用的百分表进行，并由两组有经验人员分别进行测量并校对结果，共同得出调整量。

全实缸汽封间隙的调整，参考半缸汽封间隙的调整。

汽封间隙调整完毕后，应当及时编制出数据汇总表。

汽封块周向间隙的调整：全实缸压调汽封基本合格后，才能测量调整汽封块周向膨胀间隙，汽封块周向膨胀间隙按照设计值调整：

汽封间隙的验收：检修单位自检全实缸压调汽封间隙合格后，组织验收人员对汽封间隙进行验收，以全实缸压胶布结果为依据，左右两侧间隙用塞尺测量。

汽封间隙精密调整工艺系统工作必须在机组轴各转子轴向定位、联轴器初步找中心工作，各级隔板、平衡活塞、汽封体洼窝中心调整工作以及各汽缸全缸试扣、严密性检查合格，各部套之间配合良好无卡涩等工序结束后进行。

为确保汽封间隙测量调整结果的正确性，在各级隔板、平衡活塞、汽封体洼窝中心调整和全实缸试扣工序时，一定要测量由于汽缸变形、转子自然垂弧等原因而产生的修正变化量。

本发明汽封间隙精密调整技术采用压胶布的方法进行检测，分为半实缸、全实缸两个环节分别进行调整，其中在半实缸调整时要充分考虑到由于汽缸变形、转子自然垂弧而产生的变化量，对各位置的汽封间隙分别进行修正。

本发明汽封间隙精密调整时，需要借助汽封背弧加工机进行机械或人工的后续加工；只不过要针对具体超出设计标准的多少和汽封块所处的位置分别进行处理。

实施例1

本发明汽封间隙精密调整前的施工准备包括：施工人员组织、场地隔离、量具校验、工具准备、备品备件准备、技术资料准备和安全防护用品准备等方面。同时要提前完成以下工序，汽轮机动静部分清理检查、无卡涩现象，轴系中心初步调整完毕，汽缸严密性检查合格，汽缸、隔板、转子变形量、垂弧修正完毕，各位置修正值做好记录，各级隔板、平衡活塞、汽封体洼窝中心调整完毕等工序。

所述各级隔板页顶阻汽片的更换和加工：根据各级动叶外径（用π型尺测量）和相对应隔板、内缸的变形量以及制造厂汽封间隙设计值的下限再减0.30mm的标准，计算、整理出具体每级隔板的加工量和精度要求。加工时以隔板汽封洼窝内圆为立面基准，以隔板原加工端面为平面基准找正，加工误差≤0.03mm，并一次车削到位，且各阻汽片齿尖厚度≤0.30mm。

所述半实缸汽封间隙初步调整：半缸调整下缸汽封间隙时，采用在隔板挂耳下加临时垫片的方法进行，临时垫片调整值按半缸相对于全实缸的修正值确定；回装下半汽封块，并在汽封块背弧外用木楔塞死，目的就是方便每块汽封块更好的能用木楔固定支撑牢固、无歪斜，为防止重物或人为踩压汽封块造成所塞木楔松动失去支撑作用，要求塞木楔及贴胶布的工序在缸外进行，完成后和隔板整体吊入汽缸。

所述汽封块贴胶布用每层厚度0.25mm厚的标准医用胶布，每层胶布要贴实，层间不得有气泡，皱皮等影响厚度的缺陷，对于2层及以上的胶布，要按照转子的旋转方向贴成阶梯状，在每圈汽封的正下、上方及两侧45°方位的每个汽封块距离汽封块端部约45mm处的两端各贴两道胶布条，且两道胶布条的厚度一道应高于该部位间隙目标值，另一道应低于该部位间隙目标值；所述转子涂抹红丹后，吊入汽缸内，盘动2圈后，用塞尺直接测量各级汽封块的水平两侧间隙，测量时应保证塞尺的塞入力度相同及塞入深度保持在20-30mm；吊出转子，根据胶布压痕判定间隙时，采集胶布压痕数据时，应当使用百分表进行，并由两组有经验人员分别进行测量并校对结果，共同计算调整量。

本发明汽封间隙精密调整工艺系统，对于间隙超出设计值的汽封块需借助背弧机现场进行车削，此项工作由熟练的操作工完成，汽封块加工前厚度，加工后厚度，加工部位等技术要求都必须做好记录。对于间隙小于设计值的汽封块严禁修磨梳齿，必须采用捻铆或氩弧焊接汽封块背弧的方法加以调整，捻铆位置应距汽封块两端20~30mm内，施工时要有意多捻铆0.20mm~0.30mm，然后再用整形锉刀修整至调整量，以保证有足够的接触面积；当间隙≤0.40mm时，无须捻铆，直接在距汽封块两端20-30mm的背弧上氩弧焊接上1mm的突起（线条长度尽量接近汽封块背弧宽度，以确保接触面积），然后逐步修整至目标值（根据汽封圈所处具体位置不同，分别小于制造厂设计值0~0.10mm）。

本发明汽封间隙精密调整工艺在半实缸初步调整结束后，即可进行全实缸汽封间隙的调整工作。具体操作工艺与半实缸相同，但全实缸前要注意三点：去掉半缸汽封间隙测量时考虑修正值在隔板挂耳下所加的临时垫片；各汽封圈回装后在圆周方向不能有碰顶、憋劲现象，否则要进行初步修整；各部套上下半组合好后要保证其结合面间隙用0.05mm塞尺检测，不得贯穿。

所述汽封块圆周膨胀间隙的调整，此工序要在全实缸汽封间隙全部合格后进行。

本发明汽封间隙精密调整工艺系统陆续在河南开封电厂、平顶山发电公司、新乡豫新发电公司、南阳热电厂等机组A修中加以应用，以开封#2机组为例：不但总工期提前了一周，且在修后机组满负荷（600MW）额定工况时，进行性能试验热耗为7531.769kJ/kwh，修正后热耗为7530.05kJ/kwh，比检修前降低了174.12 kJ/kwh，高压缸效率为83.674%，中压缸效率为91.698%，分别比检修前提高了2.094%和0.728%。试验发电煤耗284.57g/kwh，供电煤耗296.48g/kwh；修正后发电煤耗284.04g/kwh，供电煤耗295.93g/kwh.较检修前供电煤耗降低18.5g/kwh，达到了国内先进水平。按年发电量35亿kwh计，年节约标煤64750吨，按标煤500元/吨计，年节约成本约3千多万元。从而进一步验证了本发明汽封间隙精密调整工艺系统不但可以缩短检修周期，节约人力和时间的消耗，更能够降低机组热耗，提高机组整体经济性能，且操作流程简单便捷，具有很高的实用推广性和经济性。

以上实施案例仅用于说明本发明的优选实施方式，但本发明并不限于上述实施方式，在所述领域普通技术人员所具备的知识范围内，本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替代及改进等，均应视为本申请的保护范围。

Claims (5)

1.汽轮机汽封间隙精密高效调整工艺系统，包括汽封间隙测量调整前施工准备工序（1），与汽封间隙测量调整前施工准备工序（1）连接的动静间隙修前测量记录及汽轮机动静部件检查清理工序（2）；其特征在于：所述的动静间隙修前测量记录及汽轮机动静部件检查清理工序（2）连接半实缸调整工序和全实缸调整工序；

所述的半实缸调整工序包括动静间隙修前测量记录及汽轮机动静部件检查清理工序（2）连接轴系中心测量调整工序（3），轴系中心测量调整工序（3）连接汽缸严密性测量工序（4），汽缸严密性测量工序（4）连接半缸各级隔板、平衡环、轴封体洼窝中心测量工序（5），半缸各级隔板、平衡环、轴封体洼窝中心测量工序（5）连接第一定子洼窝中心测量修正值工序（10），第一定子洼窝中心测量修正值工序（10）连接第一修正值后调整工序（11），第一修正值后调整工序（11）连接第一间隙测量调整工序（12），第一间隙测量调整工序（12）连接隔板汽封和轴封的汽封块回装工序（13），隔板汽封和轴封的汽封块回装工序（13）连接贴胶布工序（14），贴胶布工序（14）连接半缸各定子部位洼窝中心偏差量修正工序（15），半缸各定子部位洼窝中心偏差量修正工序（15）连接下缸汽封间隙合格确定工序（16），下缸汽封间隙合格确定工序（16）连接临时垫片拆除工序（17）。

2.根据权利要求1所述的汽轮机汽封间隙精密高效调整工艺系统，其特征在于：所述的动静间隙修前测量记录及汽轮机动静部件检查清理工序（2）连接转子动叶围带外径及其跳动值测量工序（6），转子动叶围带外径及其跳动值测量工序（6）连接汽封块安装位置标记后拆除工序（7），汽封块安装位置标记后拆除工序（7）连接各级隔板中分面间隙检修合格及隔板阻汽片更换工序（8），各级隔板中分面间隙检修合格及隔板阻汽片更换工序（8）连接隔板叶顶阻汽片间隙调整修车工序（9），隔板叶顶阻汽片间隙调整修车工序（9）连接半缸各级隔板、平衡环、轴封体洼窝中心测量工序（5）。

3.根据权利要求1所述的汽轮机汽封间隙精密高效调整工艺系统，其特征在于：所述的全实缸调整工序包括与临时垫片拆除工序（17）连接全实缸汽封间隙第一、二次测量调整工序（18），全实缸汽封间隙第一、二次测量调整工序（18）连接汽封块周向膨胀间隙第一次测量调整至设计值下限工序（19），汽封块周向膨胀间隙第一次测量调整至设计值下限工序（19）连接全实缸汽封间隙第二、三次测量调整并验收合格工序（20），全实缸汽封间隙第二、三次测量调整并验收合格工序（20）连接汽封块周向膨胀间隙第二次测量调整工序（21），汽封块周向膨胀间隙第二次测量调整工序(21)连接汽轮机间隙验收工序(22)。

4.根据权利要求1所述的汽轮机汽封间隙精密高效调整工艺系统，其特征在于：所述的汽轮机汽封间隙精密高效调整工艺系统按照半实缸调整工序和全实缸调整工序分两步进行，先测量出半缸相对于全缸的修正值，然后进行考虑修正值在内的半实缸汽封间隙测量调整，半实缸汽封间隙测量调整过程中，应加装厚度与修正值一致的临时垫片加以修正，确保汽封间隙测量的准确性；半实缸调整结束后，再全实缸测量调整汽封间隙，全实缸汽封间隙测量调整过程中，应取消半实缸修正用的临时垫片。

5.根据权利要求1所述的汽轮机汽封间隙精密高效调整工艺系统，其特征在于：在调整汽封间隙时，对于汽封间隙的实际值大于要求值的，需修车汽封块背弧来满足汽封间隙的要求；对于汽封间隙的实际值小于要求值的，如果小于要求值不足0.40mm，采用捻铆的方法来满足汽封间隙要求，如果小于要求值超过0.40mm，则采用补焊汽封块背弧的方法来满足汽封间隙要求。