CN108072308A - 大型汽轮发电机组轴系径向间隙测量及调整方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大型汽轮发电机组轴系径向间隙测量及调整方法，包括汽封块清扫检查、汽封块安装、汽封块楔形垫块安装、汽封块铅丝铺设、铅丝压制、铅丝压缩后的绝对值确认、汽封齿修刮、汽封间隙复测、铅丝压缩后的最终绝对值确认等一系列步骤，本发明能使得汽封间隙状态与原始铅丝压制数值相匹配，保证了汽封间隙的精确调整，确保了汽封间隙最终状态与原始铅丝压制数值的相符性，避免了扣缸后以及轴系联接中对汽封径向间隙的影响，能大大降低能源的消耗，使能量转化效率明显提升，具有综合效益高、环保效益好等优点，具有很好的实用价值和应用发展前景。

Description

大型汽轮发电机组轴系径向间隙测量及调整方法

一、技术领域：

本发明涉及一种大型汽轮发电机组轴系径向间隙测量及调整方法，属于汽轮发电机组安装及调整技术领域。

二、背景技术：

汽轮机汽封径向间隙调整的施工在火力发电厂汽机本体安装工作中占据有很重要的部分。其中汽轮机本体安装、大修中汽封间隙的测量和调整是一项相当重要而细致的工作。能否正确调整汽封间隙，将直接影响机组的效率。据有关热力计算表明，高压缸前轴封间隙每超标0.10mm，将多损耗蒸汽1～1.5t/h；隔板汽封每超0.10mm，级功率损失0.4%～0.6%。如果汽封间隙做的不均匀或偏差过大，将产生作用于转子的自激力因素，引起转子的汽流激振，导致机组振动增大，影响汽轮发电机组的运行可靠性。

由于汽轮机径向汽封间隙小，精度要求非常高，在安装和调整中，除了水平口的汽封间隙可以用塞尺直接测量读数，其它部位无法直接测量出数据，为汽轮机径向间隙的安装和调整带来了很大的施工困难。在以往施工时汽封间隙的调整是通过磨胶布来判断的，根据经验进行定性分析，准确性不高，人为的因素很多，例如：胶布纸的质量、粘贴胶布时的力度、以及对磨国胶布的经验判断等方面。无法保证汽封间隙精确度，不能有效的降低能源的消耗。另外，汽轮机汽封径向间隙调整这项工作施工周期较长，投入的人力物力较大。因此需要有可靠、成熟的施工方法来指导施工，保证施工质量和施工进度。

三、发明内容：

本发明所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种大型汽轮发电机组轴系径向间隙测量及调整的施工方法，来保证汽轮机汽封径向间隙调整的施工质量和施工进度。

本发明为解决技术问题所采取的技术方案是：

一种大型汽轮发电机组轴系径向间隙测量及调整方法，其具体步骤如下：

A、汽封块清扫检查：汽封块对口接触面平整、无高点、无毛刺，安装汽封块的洼窝部位，无损伤、油漆、锈污，并清理露出金属光泽；

B、汽封块安装：汽封块装入汽封槽内，在不装入汽封块支撑弹簧片的状态下，检查汽封块背弧凸肩与隔板或汽封体相应配合位置的接触情况，如果接触情况不好可修研汽封块背弧凸肩相应位置直至合格；汽封块防转销不能影响汽封块退让，同时，汽封块防转销拧紧后尾部后不能高出汽封体端面且用样冲打毛防松，汽封块背弧固定弹簧片的螺钉要拧紧，紧固螺钉不能影响汽封块的退让间隙，汽封块在汽封槽内应能活动，整圈汽封齿手感应无明显台阶，轴向无错位；

C、汽封块楔形垫块安装：

1）、汽封块楔形垫块选用质地较硬的木头、竹筷子、或金属材质制作；

2）、安装前，确认汽封块对口间隙已制作完毕，汽封块及其相对应的持环位置的汽封槽道已光滑无高点；

3）、根据汽封块在其持环位置水平中分面处背部到持环槽道的绝对尺寸，确定楔形垫块支撑点的厚度，使楔形垫块过盈0.05～0.10mm ；

4）、首先安装持环或汽封体顶部或底部位置的汽封块，位置偏差小于3mm ；

5）、楔形垫块长度在30mm左右，两个支撑点的长度3～5mm，中心间距2cm，支撑点中心到最近木楔端部的距离2cm ；

6）、每块汽封块由两支楔形垫块从两端部对称均匀敲入至楔形垫块长度的1／2位置，长度偏差小于2mm ；每两个汽封块在即将合拢前用锯条或塞尺将粘结在汽封块端面的铁削类硬质颗粒清理干净，使两汽封块端面充分接触无间隙、相邻汽封块无明显错口；

7）、上下半汽封块安装完毕后，再次复检，确保对口间隙；

D、汽封块铅丝铺设：

1）、铅丝选择：表面光滑、圆度标准，不同位置的汽封间隙选择相应直径的铅丝，使铅丝的压缩量在30%～50%范围内；

2）、铅丝布置：对于汽封块长度≤20cm的，在汽封块两端部铺设两处，铅丝距离端部1.5cm；对于汽封块长度＞20cm的，保证在汽封块两端部铺设的铅丝距离端部1.5cm，中间铺设的铅丝保证其间隔在20cm以内，并等分；

3）、铅丝形状要求：对于迷宫式汽封，高齿形状呈“V”型，齿间距≤3mm低齿偶数齿形状呈“U”型，两个齿合用一个“U”型铅丝；齿间距≤3mm低齿奇数齿采用先“U”型后“V”型混合型方式粘贴；对于齿间距＞3mm低齿，无论是偶数还是奇数齿均采用“V”型铅丝；“U”型或“V”型铅丝的高度均低于该处齿高2mm，“V”型的开口间隙小于汽封齿厚度，“U”型铅丝内侧的开口间隙小于两汽封齿外侧端面的间距；

4）、铅丝粘接：粘接前使用无水工业酒精或丙酮将铅丝和粘接位置的汽封齿清洗干净，然后使用医用镊子将“V”型和“U”型铅丝的开口端沾上少许粘胶，将铅丝牢固的固定在汽封齿上，使“V”型和“U”型铅丝的顶部内侧充分的接触在汽封齿齿尖上；

E、铅丝压制：

1）、铅丝粘接前：在转子在汽缸内状态下，通过调整转子扁担两端吊索的长度，使转子前后轴颈能够同时脱离轴瓦升起或同时降落在轴瓦上；在汽缸体或轴承座上安装防止转子轴向发生位移的支架，在转子处于“K”值位置时定位；在靠近轴承的油挡处安装允许转子在升起或下落过程中能够左右偏离轴瓦中心0.05mm范围内的限位板，该板在垂直方向距离轴瓦底部5cm高度范围内控制转子；

2）、下半铅丝压制：起吊转子时要检查吊索的位置和长短是否在原有合格位置，在转子下落过程中如果发现转子偏离轴向或横向限位装置而且这时转子已有一部分低于限位装置时，将转子缓缓吊起直至转子最低的部分脱离限位装置时方可通过微量调整行车来找中转子；当确认汽缸下部所有汽封齿上的铅丝已全部压制完毕，将转子吊离，并测量下部汽封间隙且详细记录；

3）、上半汽封铅丝压制：将上下半持环隔板、汽封体、隔板套的中分面清理干净无高点毛刺，检查所有汽封齿应无扭曲、倾斜、卷曲情况，在行车吊钩上悬挂手拉葫芦，手拉葫芦的规格和悬挂数量根据所吊设备的重量和结构来确定；将上半部套缓缓吊起，通过调整手拉葫芦初步调平，然后将设备吊装到位，在设备下平面距离下半部套中分面还有30cm距离时，使用钢直尺测量上下半部套四角中分面间的间距，通过调整手拉葫芦使它们四角的间距差在1mm以内，然后均匀落下部套；对称紧固中分面螺栓，然后对称松开螺母，缓慢提升部套直至完全脱离开转子，然后将设备放回原位；

F、铅丝压缩后的绝对值确认：

1）、量程为0～30mm百分表的检查：左手拿住百分表壳，右手拇指和食指轻轻捻住表轴附带一个向下的力，顺时针和逆时针轻轻旋转表轴，这时百分表的指针的位移量为0～0.005mm，如果大于此行程则说明该百分表已失去准确度，应及时更换百分表；

2）、铅丝测量专用量具检查：检查百分表测量头螺钉不得松动，将铅丝厚度测量头连接到测量杆上，保证测量头与测量杆连接牢固不松动，检查测量针杆是否活动自如，将百分表安装到专用量具上，给百分表2mm的压缩量，用手指轻轻的推动和缓缓的松去测量针杆，检查百分表表针是否每次都回零，如果不回零检查是百分表还是测量针杆的原因，查出原因并消除；

3）、在使用汽封间隙测量尺测量前，对汽封间隙测量尺进行调零，将测量尺头端部的月牙环心对准汽封齿按紧使其与汽封齿充分接触，使测量杆与汽封齿垂直；

4）、通过在环心部位的微量位移确定出百分表的最大稳定读数，在此状态下旋转百分表的表盘使其长指针指向刻度“0”，此时即为测量尺的零位；

5）、将测量表测量头的方形测量孔处放置在铅丝的位置使测量针杆端部与铅丝顶部对齐，使月牙环心与汽封齿充分接触，并使测量杆与汽封齿垂直；通过在环心部位的微量位移确定出百分表的最大稳定读数A，即为此处铅丝压缩后的绝对值，也就是此处汽封齿相对于转子的汽封间隙绝对值；

G、汽封齿修刮：

1）、将汽封间隙测量表测量头端部的矩形方孔对准汽封块汽封齿的两侧表面光滑处使其与汽封块表面充分接触，调整其位置使其与测量针杆端部的中心与汽封齿顶部对正；

2）、通过微量摆动百分表侧的测量杆部，读出百分表的最大读数值，即为此处汽封齿的绝对高度值；

3）、修刮：根据前面所测量的铅丝A值与设计值做比较确定出此处汽封齿的修刮量，将汽封间隙控制在设计值的中、下限范围内，利用汽封定量修刮器测量汽封齿的相对高度，得出汽封齿的绝对高度，算出要修整的量，调整刀刃到合适的尺寸之后，锁紧刀刃直接修刮每一道汽封齿；

H、汽封间隙复测：汽封齿全部修刮完毕后，对汽封间隙进行复测，再次对汽封齿进行粘接铅丝、压制、测量工作，然后对于符合厂家要求的汽封间隙值进行确认，对于个别间隙达不到设计值的汽封齿进行二次修刮；

I、铅丝压缩后的最终绝对值确认：

1）、将全实缸前的数据与全实缸后的数据做比较，对于两种状态的数据偏差趋势大于0.10mm的汽封，将其部套相对于转子的中心根据数据进行调整，消除缸体刚度和重量对铅丝测量的影响，使汽封径向间隙的制作与厂家设计值完全一致；调整完毕后在高中压缸前后轴封处量取轴封体对转子左、右、上三处位置的相对数值，作为判定汽缸内汽封间隙的一个参照基准；

2）、当机组完成正式扣缸后，再对高中压缸汽封间隙的状态进行判定，在高中压缸前后轴封处量取轴封体对转子左、右、上三处位置的相对数值与扣缸前数据进行对比，如果两种状态的数据偏差趋势大于0.10mm，将汽缸相对于转子的中心位置根据数据进行调整，消除扣缸后缸体及连接管道的重量和内应力产生对缸内汽封径向间隙的影响；

3)、在机组轴系调整联接完毕后，复测高中压缸前后轴封体对转子左、右、上三处位置的相对数值与轴系联接前进行对比，对于两种状态的数据偏差趋势大于0.10mm的，根据测量数据对汽缸进行相对于转子中心进行调整，通过对高中压缸猫爪的调整，使之与原始铅丝压制状态相匹配；

4）、对于低压缸汽封间隙的状态判定，在轴系联接前对低压缸前后排汽导流环处测定与转子左、右、下三处位置的相对数值，在机组轴系调整联接完毕后，复测低压缸前后排汽导流环对转子左、右、下三处位置的相对数值与轴系联接前数值进行对比，对于两种状态的数据偏差趋势大于0.10mm的，根据测量数据对低压内缸进行相对于转子中心进行调整，通过对低压内缸猫爪的调整，使之与原始铅丝压制状态相匹配。

本发明最终的调整能使得汽封间隙状态与原始铅丝压制数值相匹配，保证了汽封间隙的精确调整，确保了汽封间隙最终状态与原始铅丝压制数值的相符性，避免了扣缸后以及轴系联接中对汽封径向间隙的影响。

本发明在火力发电厂的应用，能大大降低能源的消耗，能量转化效率明显提升，具有综合效益高、环保效益好等优点，发展前景较好。

本发明的应用实例：

实例1、华润浙江苍南发电厂一期2×1000MW工程#1机组：

2013年8月在华润浙江苍南发电厂2×1000MW机组1#机组修刮汽轮机高压缸、中压缸，A、B低压缸汽封间隙制作过程中成功应用了本发明，由于修刮汽封精确，汽封齿基本上修刮一遍即能满足厂家设计要求，从而省去了磨第二遍、第三遍胶布的时间，缩短了汽封间隙修刮的安装工期，从一定程度上也节省了整个汽轮机安装工期，也节省了整个安装成本。

实例2、华润海丰发电厂一期2×1000MW工程#1机组安装工程：

2014年10月，华润海丰发电厂一期2×1000MW工程#1机组安装工程汽轮机高压缸、中压缸以及低压缸汽封间隙制作过程中成功应用了本发明，由于修刮汽封精确，汽封齿基本上修刮一遍即能满足厂家设计要求，从而省去了磨第二遍、第三遍胶布的时间，缩短了汽封间隙修刮的安装工期，受到地震影响，东方汽轮机厂设备到货晚，当时其他专业的安装已经接近尾声，汽封间隙修刮的安装工期的缩短，也为整台机组的试运启动赢得了时间，大大节省了申请人整个工程的安装成本。

并且由于本发明的使用，节省了管理成本、机械租赁成本、其他专业人力投入成本等，具有很高的实用价值和经济价值。

采用了本发明的机组，汽封的圆周间隙得到量化，使得修整后整圈间隙更加均匀，避免了以往机组的局部间隙偏差过大的通病，阻止了蒸汽从压力较高的区域经过非做功途径泄漏到低压区域，从而提高了蒸汽做功的效率，同时降低了因汽封间隙不均匀产生的不平衡作用力对转子产生激振的因素，增强了转子运行的安全性、稳定性、高效性。

四、具体实施方式：

下面结合具体实施例对本发明做进一步的解释和说明：

实施例：一种大型汽轮发电机组轴系径向间隙测量及调整方法，其具体步骤如下：

A、汽封块清扫检查：汽封块对口接触面平整、无高点、无毛刺，安装汽封块的洼窝部位，无损伤、油漆、锈污，并清理露出金属光泽；

B、汽封块安装：汽封块装入汽封槽内，在不装入汽封块支撑弹簧片的状态下，检查汽封块背弧凸肩与隔板或汽封体相应配合位置的接触情况，如果接触情况不好可修研汽封块背弧凸肩相应位置直至合格；汽封块防转销不能影响汽封块退让，同时，汽封块防转销拧紧后尾部后不能高出汽封体端面且用样冲打毛防松，汽封块背弧固定弹簧片的螺钉要拧紧，紧固螺钉不能影响汽封块的退让间隙，汽封块在汽封槽内应能活动，整圈汽封齿手感应无明显台阶，轴向无错位；

C、汽封块楔形垫块安装：

1）、汽封块楔形垫块选用质地较硬的木头、竹筷子、或金属材质制作；

2）、安装前，确认汽封块对口间隙已制作完毕，汽封块及其相对应的持环位置的汽封槽道已光滑无高点；

3）、根据汽封块在其持环位置水平中分面处背部到持环槽道的绝对尺寸，确定楔形垫块支撑点的厚度，使楔形垫块过盈0.05～0.10mm ；

4）、首先安装持环或汽封体顶部或底部位置的汽封块，位置偏差小于3mm ；

5）、楔形垫块长度在30mm左右，两个支撑点的长度3～5mm，中心间距2cm，支撑点中心到最近木楔端部的距离2cm ；

6）、每块汽封块由两支楔形垫块从两端部对称均匀敲入至楔形垫块长度的1／2位置，长度偏差小于2mm ；每两个汽封块在即将合拢前用锯条或塞尺将粘结在汽封块端面的铁削类硬质颗粒清理干净，使两汽封块端面充分接触无间隙、相邻汽封块无明显错口；

7）、上下半汽封块安装完毕后，再次复检，确保对口间隙；

D、汽封块铅丝铺设：

1）、铅丝选择：表面光滑、圆度标准，不同位置的汽封间隙选择相应直径的铅丝，使铅丝的压缩量在30%～50%范围内；

2）、铅丝布置：对于汽封块长度≤20cm的，在汽封块两端部铺设两处，铅丝距离端部1.5cm；对于汽封块长度＞20cm的，保证在汽封块两端部铺设的铅丝距离端部1.5cm，中间铺设的铅丝保证其间隔在20cm以内，并等分；

3）、铅丝形状要求：对于迷宫式汽封，高齿形状呈“V”型，齿间距≤3mm低齿偶数齿形状呈“U”型，两个齿合用一个“U”型铅丝；齿间距≤3mm低齿奇数齿采用先“U”型后“V”型混合型方式粘贴；对于齿间距＞3mm低齿，无论是偶数还是奇数齿均采用“V”型铅丝；“U”型或“V”型铅丝的高度均低于该处齿高2mm，“V”型的开口间隙小于汽封齿厚度，“U”型铅丝内侧的开口间隙小于两汽封齿外侧端面的间距；

4）、铅丝粘接：粘接前使用无水工业酒精或丙酮将铅丝和粘接位置的汽封齿清洗干净，然后使用医用镊子将“V”型和“U”型铅丝的开口端沾上少许粘胶，将铅丝牢固的固定在汽封齿上，使“V”型和“U”型铅丝的顶部内侧充分的接触在汽封齿齿尖上；

E、铅丝压制：

1）、铅丝粘接前：在转子在汽缸内状态下，通过调整转子扁担两端吊索的长度，使转子前后轴颈能够同时脱离轴瓦升起或同时降落在轴瓦上；在汽缸体或轴承座上安装防止转子轴向发生位移的支架，在转子处于“K”值位置时定位；在靠近轴承的油挡处安装允许转子在升起或下落过程中能够左右偏离轴瓦中心0.05mm范围内的限位板，该板在垂直方向距离轴瓦底部5cm高度范围内控制转子；

2）、下半铅丝压制：起吊转子时要检查吊索的位置和长短是否在原有合格位置，在转子下落过程中如果发现转子偏离轴向或横向限位装置而且这时转子已有一部分低于限位装置时，将转子缓缓吊起直至转子最低的部分脱离限位装置时方可通过微量调整行车来找中转子；当确认汽缸下部所有汽封齿上的铅丝已全部压制完毕，将转子吊离，并测量下部汽封间隙且详细记录；

3）、上半汽封铅丝压制：将上下半持环隔板、汽封体、隔板套的中分面清理干净无高点毛刺，检查所有汽封齿应无扭曲、倾斜、卷曲情况，在行车吊钩上悬挂手拉葫芦，手拉葫芦的规格和悬挂数量根据所吊设备的重量和结构来确定；将上半部套缓缓吊起，通过调整手拉葫芦初步调平，然后将设备吊装到位，在设备下平面距离下半部套中分面还有30cm距离时，使用钢直尺测量上下半部套四角中分面间的间距，通过调整手拉葫芦使它们四角的间距差在1mm以内，然后均匀落下部套；对称紧固中分面螺栓，然后对称松开螺母，缓慢提升部套直至完全脱离开转子，然后将设备放回原位；

F、铅丝压缩后的绝对值确认：

1）、量程为0～30mm百分表的检查：左手拿住百分表壳，右手拇指和食指轻轻捻住表轴附带一个向下的力，顺时针和逆时针轻轻旋转表轴，这时百分表的指针的位移量为0～0.005mm，如果大于此行程则说明该百分表已失去准确度，应及时更换百分表；

2）、铅丝测量专用量具检查：检查百分表测量头螺钉不得松动，将铅丝厚度测量头连接到测量杆上，保证测量头与测量杆连接牢固不松动，检查测量针杆是否活动自如，将百分表安装到专用量具上，给百分表2mm的压缩量，用手指轻轻的推动和缓缓的松去测量针杆，检查百分表表针是否每次都回零，如果不回零检查是百分表还是测量针杆的原因，查出原因并消除；

3）、在使用汽封间隙测量尺测量前，对汽封间隙测量尺进行调零，将测量尺头端部的月牙环心对准汽封齿按紧使其与汽封齿充分接触，使测量杆与汽封齿垂直；

4）、通过在环心部位的微量位移确定出百分表的最大稳定读数，在此状态下旋转百分表的表盘使其长指针指向刻度“0”，此时即为测量尺的零位；

5）、将测量表测量头的方形测量孔处放置在铅丝的位置使测量针杆端部与铅丝顶部对齐，使月牙环心与汽封齿充分接触，并使测量杆与汽封齿垂直；通过在环心部位的微量位移确定出百分表的最大稳定读数A，即为此处铅丝压缩后的绝对值，也就是此处汽封齿相对于转子的汽封间隙绝对值；

G、汽封齿修刮：

1）、将汽封间隙测量表测量头端部的矩形方孔对准汽封块汽封齿的两侧表面光滑处使其与汽封块表面充分接触，调整其位置使其与测量针杆端部的中心与汽封齿顶部对正；

2）、通过微量摆动百分表侧的测量杆部，读出百分表的最大读数值，即为此处汽封齿的绝对高度值；

3）、修刮：根据前面所测量的铅丝A值与设计值做比较确定出此处汽封齿的修刮量，将汽封间隙控制在设计值的中、下限范围内，利用汽封定量修刮器测量汽封齿的相对高度，得出汽封齿的绝对高度，算出要修整的量，调整刀刃到合适的尺寸之后，锁紧刀刃直接修刮每一道汽封齿；

H、汽封间隙复测：汽封齿全部修刮完毕后，对汽封间隙进行复测，再次对汽封齿进行粘接铅丝、压制、测量工作，然后对于符合厂家要求的汽封间隙值进行确认，对于个别间隙达不到设计值的汽封齿进行二次修刮；

I、铅丝压缩后的最终绝对值确认：

1）、将全实缸前的数据与全实缸后的数据做比较，对于两种状态的数据偏差趋势大于0.10mm的汽封，将其部套相对于转子的中心根据数据进行调整，消除缸体刚度和重量对铅丝测量的影响，使汽封径向间隙的制作与厂家设计值完全一致；调整完毕后在高中压缸前后轴封处量取轴封体对转子左、右、上三处位置的相对数值，作为判定汽缸内汽封间隙的一个参照基准；

2）、当机组完成正式扣缸后，再对高中压缸汽封间隙的状态进行判定，在高中压缸前后轴封处量取轴封体对转子左、右、上三处位置的相对数值与扣缸前数据进行对比，如果两种状态的数据偏差趋势大于0.10mm，将汽缸相对于转子的中心位置根据数据进行调整，消除扣缸后缸体及连接管道的重量和内应力产生对缸内汽封径向间隙的影响；

3)、在机组轴系调整联接完毕后，复测高中压缸前后轴封体对转子左、右、上三处位置的相对数值与轴系联接前进行对比，对于两种状态的数据偏差趋势大于0.10mm的，根据测量数据对汽缸进行相对于转子中心进行调整，通过对高中压缸猫爪的调整，使之与原始铅丝压制状态相匹配；

4）、对于低压缸汽封间隙的状态判定，在轴系联接前对低压缸前后排汽导流环处测定与转子左、右、下三处位置的相对数值，在机组轴系调整联接完毕后，复测低压缸前后排汽导流环对转子左、右、下三处位置的相对数值与轴系联接前数值进行对比，对于两种状态的数据偏差趋势大于0.10mm的，根据测量数据对低压内缸进行相对于转子中心进行调整，通过对低压内缸猫爪的调整，使之与原始铅丝压制状态相匹配。

本发明在火力发电厂的应用，能大大降低能源的消耗，能量转化效率明显提升，具有综合效益高、环保效益好等优点，发展前景较好。

Claims (1)

1.一种大型汽轮发电机组轴系径向间隙测量及调整方法，其具体步骤如下：

A、汽封块清扫检查：汽封块对口接触面平整、无高点、无毛刺，安装汽封块的洼窝部位，无损伤、油漆、锈污，并清理露出金属光泽；

B、汽封块安装：汽封块装入汽封槽内，在不装入汽封块支撑弹簧片的状态下，检查汽封块背弧凸肩与隔板或汽封体相应配合位置的接触情况，如果接触情况不好可修研汽封块背弧凸肩相应位置直至合格；汽封块防转销不能影响汽封块退让，同时，汽封块防转销拧紧后尾部后不能高出汽封体端面且用样冲打毛防松，汽封块背弧固定弹簧片的螺钉要拧紧，紧固螺钉不能影响汽封块的退让间隙，汽封块在汽封槽内应能活动，整圈汽封齿手感应无明显台阶，轴向无错位；

C、汽封块楔形垫块安装：

1）、汽封块楔形垫块选用质地较硬的木头、竹筷子、或金属材质制作；

2）、安装前，确认汽封块对口间隙已制作完毕，汽封块及其相对应的持环位置的汽封槽道已光滑无高点；

3）、根据汽封块在其持环位置水平中分面处背部到持环槽道的绝对尺寸，确定楔形垫块支撑点的厚度，使楔形垫块过盈0.05～0.10mm ；

4）、首先安装持环或汽封体顶部或底部位置的汽封块，位置偏差小于3mm ；

5）、楔形垫块长度在30mm左右，两个支撑点的长度3～5mm，中心间距2cm，支撑点中心到最近木楔端部的距离2cm ；

6）、每块汽封块由两支楔形垫块从两端部对称均匀敲入至楔形垫块长度的1／2位置，长度偏差小于2mm ；每两个汽封块在即将合拢前用锯条或塞尺将粘结在汽封块端面的铁削类硬质颗粒清理干净，使两汽封块端面充分接触无间隙、相邻汽封块无明显错口；

7）、上下半汽封块安装完毕后，再次复检，确保对口间隙；

D、汽封块铅丝铺设：

1）、铅丝选择：表面光滑、圆度标准，不同位置的汽封间隙选择相应直径的铅丝，使铅丝的压缩量在30%～50%范围内；

2）、铅丝布置：对于汽封块长度≤20cm的，在汽封块两端部铺设两处，铅丝距离端部1.5cm；对于汽封块长度＞20cm的，保证在汽封块两端部铺设的铅丝距离端部1.5cm，中间铺设的铅丝保证其间隔在20cm以内，并等分；

3）、铅丝形状要求：对于迷宫式汽封，高齿形状呈“V”型，齿间距≤3mm低齿偶数齿形状呈“U”型，两个齿合用一个“U”型铅丝；齿间距≤3mm低齿奇数齿采用先“U”型后“V”型混合型方式粘贴；对于齿间距＞3mm低齿，无论是偶数还是奇数齿均采用“V”型铅丝；“U”型或“V”型铅丝的高度均低于该处齿高2mm，“V”型的开口间隙小于汽封齿厚度，“U”型铅丝内侧的开口间隙小于两汽封齿外侧端面的间距；

4）、铅丝粘接：粘接前使用无水工业酒精或丙酮将铅丝和粘接位置的汽封齿清洗干净，然后使用医用镊子将“V”型和“U”型铅丝的开口端沾上少许粘胶，将铅丝牢固的固定在汽封齿上，使“V”型和“U”型铅丝的顶部内侧充分的接触在汽封齿齿尖上；

E、铅丝压制：

1）、铅丝粘接前：在转子在汽缸内状态下，通过调整转子扁担两端吊索的长度，使转子前后轴颈能够同时脱离轴瓦升起或同时降落在轴瓦上；在汽缸体或轴承座上安装防止转子轴向发生位移的支架，在转子处于“K”值位置时定位；在靠近轴承的油挡处安装允许转子在升起或下落过程中能够左右偏离轴瓦中心0.05mm范围内的限位板，该板在垂直方向距离轴瓦底部5cm高度范围内控制转子；

2）、下半铅丝压制：起吊转子时要检查吊索的位置和长短是否在原有合格位置，在转子下落过程中如果发现转子偏离轴向或横向限位装置而且这时转子已有一部分低于限位装置时，将转子缓缓吊起直至转子最低的部分脱离限位装置时方可通过微量调整行车来找中转子；当确认汽缸下部所有汽封齿上的铅丝已全部压制完毕，将转子吊离，并测量下部汽封间隙且详细记录；

3）、上半汽封铅丝压制：将上下半持环隔板、汽封体、隔板套的中分面清理干净无高点毛刺，检查所有汽封齿应无扭曲、倾斜、卷曲情况，在行车吊钩上悬挂手拉葫芦，手拉葫芦的规格和悬挂数量根据所吊设备的重量和结构来确定；将上半部套缓缓吊起，通过调整手拉葫芦初步调平，然后将设备吊装到位，在设备下平面距离下半部套中分面还有30cm距离时，使用钢直尺测量上下半部套四角中分面间的间距，通过调整手拉葫芦使它们四角的间距差在1mm以内，然后均匀落下部套；对称紧固中分面螺栓，然后对称松开螺母，缓慢提升部套直至完全脱离开转子，然后将设备放回原位；

F、铅丝压缩后的绝对值确认：

1）、量程为0～30mm百分表的检查：左手拿住百分表壳，右手拇指和食指轻轻捻住表轴附带一个向下的力，顺时针和逆时针轻轻旋转表轴，这时百分表的指针的位移量为0～0.005mm，如果大于此行程则说明该百分表已失去准确度，应及时更换百分表；

2）、铅丝测量专用量具检查：检查百分表测量头螺钉不得松动，将铅丝厚度测量头连接到测量杆上，保证测量头与测量杆连接牢固不松动，检查测量针杆是否活动自如，将百分表安装到专用量具上，给百分表2mm的压缩量，用手指轻轻的推动和缓缓的松去测量针杆，检查百分表表针是否每次都回零，如果不回零检查是百分表还是测量针杆的原因，查出原因并消除；

3）、在使用汽封间隙测量尺测量前，对汽封间隙测量尺进行调零，将测量尺头端部的月牙环心对准汽封齿按紧使其与汽封齿充分接触，使测量杆与汽封齿垂直；

4）、通过在环心部位的微量位移确定出百分表的最大稳定读数，在此状态下旋转百分表的表盘使其长指针指向刻度“0”，此时即为测量尺的零位；

5）、将测量表测量头的方形测量孔处放置在铅丝的位置使测量针杆端部与铅丝顶部对齐，使月牙环心与汽封齿充分接触，并使测量杆与汽封齿垂直；通过在环心部位的微量位移确定出百分表的最大稳定读数A，即为此处铅丝压缩后的绝对值，也就是此处汽封齿相对于转子的汽封间隙绝对值；

G、汽封齿修刮：

1）、将汽封间隙测量表测量头端部的矩形方孔对准汽封块汽封齿的两侧表面光滑处使其与汽封块表面充分接触，调整其位置使其与测量针杆端部的中心与汽封齿顶部对正；

2）、通过微量摆动百分表侧的测量杆部，读出百分表的最大读数值，即为此处汽封齿的绝对高度值；

3）、修刮：根据前面所测量的铅丝A值与设计值做比较确定出此处汽封齿的修刮量，将汽封间隙控制在设计值的中、下限范围内，利用汽封定量修刮器测量汽封齿的相对高度，得出汽封齿的绝对高度，算出要修整的量，调整刀刃到合适的尺寸之后，锁紧刀刃直接修刮每一道汽封齿；

H、汽封间隙复测：汽封齿全部修刮完毕后，对汽封间隙进行复测，再次对汽封齿进行粘接铅丝、压制、测量工作，然后对于符合厂家要求的汽封间隙值进行确认，对于个别间隙达不到设计值的汽封齿进行二次修刮；

I、铅丝压缩后的最终绝对值确认：

1）、将全实缸前的数据与全实缸后的数据做比较，对于两种状态的数据偏差趋势大于0.10mm的汽封，将其部套相对于转子的中心根据数据进行调整，消除缸体刚度和重量对铅丝测量的影响，使汽封径向间隙的制作与厂家设计值完全一致；调整完毕后在高中压缸前后轴封处量取轴封体对转子左、右、上三处位置的相对数值，作为判定汽缸内汽封间隙的一个参照基准；

2）、当机组完成正式扣缸后，再对高中压缸汽封间隙的状态进行判定，在高中压缸前后轴封处量取轴封体对转子左、右、上三处位置的相对数值与扣缸前数据进行对比，如果两种状态的数据偏差趋势大于0.10mm，将汽缸相对于转子的中心位置根据数据进行调整，消除扣缸后缸体及连接管道的重量和内应力产生对缸内汽封径向间隙的影响；

3)、在机组轴系调整联接完毕后，复测高中压缸前后轴封体对转子左、右、上三处位置的相对数值与轴系联接前进行对比，对于两种状态的数据偏差趋势大于0.10mm的，根据测量数据对汽缸进行相对于转子中心进行调整，通过对高中压缸猫爪的调整，使之与原始铅丝压制状态相匹配；

4）、对于低压缸汽封间隙的状态判定，在轴系联接前对低压缸前后排汽导流环处测定与转子左、右、下三处位置的相对数值，在机组轴系调整联接完毕后，复测低压缸前后排汽导流环对转子左、右、下三处位置的相对数值与轴系联接前数值进行对比，对于两种状态的数据偏差趋势大于0.10mm的，根据测量数据对低压内缸进行相对于转子中心进行调整，通过对低压内缸猫爪的调整，使之与原始铅丝压制状态相匹配。