CN111482799A - 模拟半实缸或全实缸状态的汽轮机轴系中心调整方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种模拟半实缸或全实缸状态的汽轮机轴系中心调整方法，包括：组装低压缸A和低压缸B；测量低压缸A和低压缸B的低压转子的实际中心数据；改变低压缸B的轴瓦垫片厚度，以调整低压缸B的低压转子的位置；将轴瓦下半、中压转子和中压外缸上半装入就位；测量中压转子的实际中心数据；改变中压缸的轴瓦垫片厚度，以调整中压转子的位置，预留一定的高差；将高压缸的轴瓦下半、高压转子、内缸上下半和外缸上半装入就位；测量高压转子的实际中心数据；改变高压缸的轴瓦垫片厚度，以调整高压转子的位置。本发明可在部分部件返厂、新部件供货不及时等情况下进行轴系中心的现场调整，以保证工期，同时避免汽封损伤。

Description

模拟半实缸或全实缸状态的汽轮机轴系中心调整方法

技术领域

本发明涉及汽轮机领域，尤其是一种模拟半实缸或全实缸状态的汽轮机轴系中心调整方法。

背景技术

N1036-25/600/600型汽轮机的汽缸包括依次设置的高压缸、中压缸、低压缸A和低压缸B，该汽轮机检修和通流改造项目中，汽轮机轴系找中是调整阶段的第一步工序，轴系中心调整验收完成后，才能进行洼窝中心测量调整、通流间隙的测量调整等一系列的后续工作。轴系中心的测量和调整需要高压缸和中压缸在半实缸或全实缸状态下进行，如不能及时满足半实缸或全实缸找中条件，势必会影响工期、造成窝工，同时后续为抢回工期，造成质量、安全风险及经营成本加大。但为消除一些现场无法处理的缺陷，保证检修质量，电厂有设备返回原制造厂进行处理的计划，其中汽缸、隔板为主要返厂设备，且返厂周期长；还有，通流改造项目中，存在供货周期长及供货设备与现场工序需求设备不一致的情况；另外，新更换设备均需重新调整通流间隙，如通流间隙过小，则会造成转子与汽封齿动静碰擦，致使汽封齿或阻汽片倒伏变形、断裂，造成设备损伤，因此在不确定间隙大小的情况下，不能为了满足全实缸状态而盲目的把所有设备都进缸；以上情况都造成汽轮机检修或通流改造项目在具备调整条件时，现场不能及时满足在半实缸或全实缸状态下测量、调整轴系中心。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种模拟半实缸或全实缸状态的汽轮机轴系中心调整方法，可现场模拟半实缸或全实缸状态，以便于测量和调整轴系中心。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：模拟半实缸或全实缸状态的汽轮机轴系中心调整方法，以低压缸A作为调整基准，包括以下步骤：

a、将低压缸A的低压上下半内缸、上下半隔板、上下半进汽室、低压转子、上半外缸装配就位，得到全实缸状态的低压缸A；

b、低压缸B全实缸状态找中

b1、将低压缸B的低压上下半内缸、上下半隔板、上下半进汽室、低压转子、上半外缸装配就位，得到全实缸状态的低压缸B；

b2、通过对轮找中心的方式同时盘动低压缸A和低压缸B的低压转子，测量低压缸A和低压缸B的低压转子的实际中心数据；

b3、如果实际中心数据符合设计要求，则不再对低压缸B的低压转子做调整；如果实际中心数据不符合设计要求，则改变低压缸B的低压转子的轴瓦垫片厚度，以调整低压缸B的低压转子的高度和左右位置，直到实际中心数据符合设计要求；

c、中压缸模拟半实缸状态找中

c1、将中压部分的轴瓦下半、中压转子和中压外缸上半装配就位，得到模拟半实缸中压缸；

c2、通过对轮找中心的方式同时盘动中压转子和低压缸A的低压转子，测量中压转子和低压缸A的低压转子的实际中心数据；

c3、如果实际中心数据符合设计要求，则不再对中压转子做调整；如果实际中心数据不符合设计要求，则改变中压转子的轴瓦垫片厚度，以调整中压转子的高度和左右位置，直到实际中心数据符合设计要求；由于中压缸处于模拟半实缸状态，部分部件没有吊入，这些部件的重量对高差的影响最大，对左、右外圆和张口的数据影响不大，因此，实际中心数据与设计要求对比时，预留一定的高差；

d、高压缸模拟全实缸状态找中

d1、将高压部分的轴瓦下半、内缸下半、高压转子、内缸上半和外缸上半装入，得到模拟全实缸高压缸；

d2、通过对轮找中心的方式同时盘动中压转子和高压转子，测量高压转子和中压转子的实际中心数据；

d3、如果实际中心数据符合设计要求，则不再对高压转子做调整；如果实际中心数据不符合设计要求，则改变高压转子的轴瓦垫片厚度，以调整高压转子的高度和左右位置，直到实际中心数据符合设计要求；由于高压缸处于模拟全实缸状态，部分部件没有吊入，这些部件的重量对高差有一定影响，对左、右外圆和张口的数据影响不大，因此，实际中心数据与设计要求对比时，预留一定的高差。

进一步地，步骤a包括

a1、将低压缸A的轴瓦下半吊入对应的轴承座内；

a2、将低压缸A的低压隔板下半和进汽室下半吊入装配；

a3、将低压缸A的低压转子吊入装配；

a4、将低压缸A的低压隔板上半和进汽室上半吊入装配，连接其中分面螺栓；

a5、将低压缸A的低压内缸上半吊入装配，连接低压内缸中分面螺栓；

a6、将低压缸A的低压外缸上半吊入装配，连接低压外缸中分面螺栓。

进一步地，步骤a6之后，根据技术要求调整低压缸A的低压转子的前后扬度、低压缸A的低压内缸洼窝中心和低压缸A的低压隔板洼窝中心。

进一步地，步骤b1包括

b1.1、将低压缸B的轴瓦下半吊入对应的轴承座内；

b1.2、将低压缸B的低压隔板下半和进汽室下半吊入装配；

b1.3、将低压缸B的低压转子吊入装配；

b1.4、将低压缸B的低压隔板上半和进汽室上半吊入装配，连接中分面螺栓；

b1.5、将低压缸B的低压内缸上半吊入装配，连接低压内缸中分面螺栓；

b1.6、将低压缸B的低压外缸上半吊入装配，连接低压外缸中分面螺栓。

进一步地，步骤c3中，模拟半实缸预留的高差为0.03至0.05mm。

进一步地，步骤d3中，模拟全实缸高压缸预留的高差为0.01至0.02mm。

进一步地，步骤c1包括

c1.1、将中压部分的轴瓦下半装入中压缸两端的轴承座内；

c1.2、将中压转子吊入装配；

c1.3、将中压外缸上半吊入装配，并拧紧部分外缸中分面连接螺栓，消除中分面间隙。

进一步地，步骤d1包括

d1.1、将高压部分的轴瓦下半装入高压缸两端的轴承座内；

d1.2、将高压内缸下半吊入装配；

d1.3、将高压转子吊入装配；

d1.4、将高压缸内缸上半吊入装配，并拧紧部分内缸中分面连接螺栓，消除中分面间隙；

d1.5、将高压缸外缸上半吊入装配，并拧紧部分外缸中分面连接螺栓，消除中分面间隙。

本发明的有益效果是：本发明在模拟全实缸状态下对高压缸进行找中，在模拟半实缸状态下对中压缸进行找中，不需要将高压缸和中压缸的全部部件装入高压缸和中压缸，从而可避免通流间隙过小而导致转子与汽封齿动静碰擦，防止汽封损伤。此外，通过预留一定的高差来削弱模拟全实缸和实际全实缸的重量差造成的误差，通过预留一定的高差来削弱模拟半实缸和实际全实缸的重量差造成的误差，可保证最终调整后的误差满足技术要求。本发明可在部分部件返厂、新部件供货不及时等情况下进行轴系中心的现场调整，以保证工期。

附图说明

图1是中压缸上半示意图；

图2是高压缸上半示意图；

图3是对轮找中心的测量示意图；

附图标记：11—中压缸轴承；12—中压转子；13—中压内缸；14—中压外缸；21—高压缸轴承；22—高压转子；23—高压内缸；24—高压外缸；25—高压隔板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

中压缸的上半结构如图1所示，包括中压缸轴承11、中压转子12、中压内缸13和中压外缸14，中压内缸13和中压外缸14均包括上、下两个半缸，以水平面作为中分面，上、下半缸通过多个螺栓相连。中压转子12的两端通过中压缸轴承11安装在轴瓦上，轴瓦则安装在机架上，且轴瓦与机架之间具有垫片。中压缸的下半结构与上半结构大致相同。(注:本发明中所述中压缸为反动式通流设计，静叶部分与中压持环及中压内缸为一体，不可现场拆卸)。

高压缸的上半结构如图2所示，包括高压缸轴承21、高压转子22、高压内缸23、高压外缸24和高压隔板25，高压内缸23和高压外缸24均包括上、下两个半缸，以水平面作为中分面，上、下半缸通过多个螺栓相连。高压转子22的两端通过高压缸轴承21安装在轴瓦上，轴瓦则安装在机架上，且轴瓦与机架之间具有垫片。高压缸的下半结构与上半结构大致相同。

本发明的模拟半实缸或全实缸状态的汽轮机轴系中心调整方法，以低压缸A作为调整基准，包括以下步骤：

a、将低压缸A的低压上下半内缸、上下半隔板、上下半进汽室、低压转子、上半外缸等全部装配就位，得到全实缸状态的低压缸A；

低压缸A和低压缸B的轴瓦、低压隔板、进汽室、低压内缸和低压外缸等均包括下半部分和上半部分，上半和下半相对于水平的中分面对称布置。因此，步骤a的具体步骤为：

a1、将低压缸A的轴瓦下半吊入对应的轴承座内；

a2、将低压缸A的低压隔板下半和进汽室下半吊入装配；

a3、将低压缸A的低压转子吊入装配；

a4、将低压缸A的低压隔板上半和进汽室上半吊入装配，连接其中分面螺栓；

a5、将低压缸A的低压内缸上半吊入装配，低压内缸下半本就位于低压缸A内，低压内缸上半与低压内缸下半配合，且连接低压内缸中分面螺栓；

a6、将低压缸A的低压外缸上半吊入装配，连接低压外缸中分面螺栓。

步骤a6之后，根据技术要求调整低压缸A的低压转子的前后扬度、低压缸A的低压内缸洼窝中心和低压缸A的低压隔板洼窝中心。以保证低压缸A各部件的位置精度，以低压缸A作为基准对低压缸B、中压缸和高压缸进行调整时，可提高调整的准确性。

b、低压缸B全实缸状态找中

b1、将低压缸B的低压上下半内缸、上下半隔板、上下半进汽室、低压转子、上半外缸等全部装配就位，得到全实缸状态的低压缸B。具体步骤为：b1.1、将低压缸B的轴瓦下半吊入对应的轴承座内；

b1.2、将低压缸B的低压隔板下半和进汽室下半吊入装配；

b1.3、将低压缸B的低压转子吊入装配；

b1.4、将低压缸B的低压隔板上半和进汽室上半吊入装配，连接其中分面螺栓；

b1.5、将低压缸B的低压内缸上半吊入低压缸B，低压内缸下半本就位于低压缸B内，低压内缸上半与低压内缸下半配合，且连接低压内缸中分面螺栓；

b1.6、将低压缸B的低压外缸上半吊入装配，连接低压外缸中分面螺栓。

b2、通过对轮找中心的方式同时盘动低压缸A和低压缸B的低压转子，测量低压缸A和低压缸B的低压转子的实际中心数据。

b3、如果实际中心数据符合设计要求，则不再对低压缸B的低压转子做调整；如果实际中心数据不符合设计要求，则改变低压缸B的低压转子的轴瓦垫片厚度，以调整低压缸B的低压转子的高度和左右位置，直到实际中心数据符合设计要求。

上述过程中，由于低压缸A和低压缸B的结构相同，步骤a1至a6和步骤b1.1至b1.6可同时进行。

c、中压缸模拟半实缸状态找中

c1、将中压缸的轴瓦下半、中压转子12和中压外缸14上半装入中压缸，得到模拟半实缸中压缸。

中压缸的实际半实缸状态为：中压内缸13的下半部分、中压外缸14外缸的下半部分、中压持环下半等部件装入中压缸，且中压转子处于就位状态。如果为满足实际半实缸状态测量轴系中心而将中压内缸13的下半部分、中压外缸14外缸的下半部分、中压持环下半、中压转子12等直接进缸的话，会造成中压转子12与汽封碰擦，导致汽封齿压弯变形或断裂。为此只能进中压转子12及中压外缸14，因此，本发明将中压外缸14上半和中压转子12装入中压缸，中压外缸14上半与中压外缸14下半配合形成完整的中压外缸14，中压缸内只具有中压外缸14和中压转子12，从而模拟出半实缸状态。

具体步骤为：c1.1、将中压部分的轴瓦下半装入中压缸两端的轴承座内；

c1.2、将中压转子吊入装配；

c1.3、将中压外缸14上半吊入装配，并拧紧部分外缸中分面连接螺栓，消除中分面间隙。

c2、通过对轮找中心的方式同时盘动中压转子12和低压缸A的低压转子，测量中压转子12和低压缸A的低压转子的实际中心数据。

c3、如果实际中心数据符合设计要求，则不再对中压转子做调整；如果实际中心数据不符合设计要求，则改变中压转子的轴瓦垫片厚度，以调整中压转子的高度和左右位置，直到实际中心数据符合设计要求。由于中压缸处于模拟半实缸状态，中压内缸13的下半部分、中压下持环等部分部件没有吊入，导致模拟半实缸中压缸与实际全实缸中压缸存在重量差，进而导致测量的数据存在误差，这些部件的重量对高差的影响最大，对左、右外圆和张口的数据影响不大，因此，根据重量差的大小，在将实际中心数据与设计要求对比时，预留一定的高差，预留的高差为0.03至0.05mm。

d、高压缸模拟全实缸状态找中

d1、将高压缸的轴瓦下半、高压转子、内缸上半、内缸下半和外缸上半装入就位，得到模拟全实缸高压缸。

高压缸实际全实缸状态为：高压转子22、高压内缸23、高压外缸24和高压隔板25全部位于高压缸中。在不清楚通流间隙情况下，如果为满足全实缸状态测量轴系中心而将高压隔板25直接进缸，大概率会造成高压转子22和阻汽片碰擦，导致阻汽片倒伏变形或断裂，造成设备损伤，为此高压隔板25暂时不能进缸，而其他部件进缸的状态，即为模拟全实缸状态。

具体步骤为：

d1.1、将高压部分的轴瓦下半装入高压缸两端的轴承座内；

d1.2、将高压内缸下半吊入装配；

d1.3、将高压转子吊入装配；

d1.4、将高压缸内缸上半吊入装配，并拧紧部分内缸中分面连接螺栓，消除中分面间隙；

d1.5、将高压缸外缸上半吊入装配，并拧紧部分外缸中分面连接螺栓，消除中分面间隙。

d2、通过对轮找中心的方式同时盘动中压转子和高压转子，测量高压转子和中压转子的实际中心数据；

d3、如果实际中心数据符合设计要求，则不再对高压转子做调整；如果实际中心数据不符合设计要求，则改变高压转子的轴瓦垫片厚度，以调整高压转子的高度和左右位置，直到实际中心数据符合设计要求。由于高压缸处于模拟全实缸状态，高压隔板25没有吊入，考虑到高压隔板25的重量及受力情况，高压隔板25的重量对高差的影响最大，对左、右外圆和张口的数据影响不大，因此，实际中心数据与设计要求对比时，预留一定的高差，预留的高差为0.01至0.02mm即可。

实施例一

对N1036-25/600/600型汽轮机进行轴系中心调整。

以低压缸A作为调整基准，按照上述方法完成步骤a和步骤b1的操作，然后通过对轮找中心的方式同时盘动低压缸A和低压缸B的低压转子，测量低压缸A和低压缸B的低压转子的实际中心数据，如图3所示，测量A、B、C、D四个点的圆周数据和a、b、c、d的张口数据，如下表1所示：

表1

可知，通过实际中心数据计算出的结论不在设计值之内，低压缸B的低压转子位置不符合设计要求，因此改变低压缸B的轴瓦垫片厚度，以调整低压缸B的低压转子的高度和左右位置，经过调整后，重新测量实际中心数据，如下表2所示：

表2

可知，通过实际中心数据计算出的结论在设计值之内，低压缸B的低压转子位置符合设计要求。正式对低压缸B进行扣盖后，再对中心数据进行复查，结果如下表3所示：

表3

通过实际中心数据计算出的结论在设计值之内，低压缸B的低压转子位置符合设计要求。

完成步骤c1，然后通过对轮找中心的方式同时盘动中压转子12和低压缸A的低压转子，测量低压缸A的低压转子和中压转子12的实际中心数据，如图3所示，测量A、B、C、D四个点的圆周数据和a、b、c、d的张口数据，如下表4所示：

表4

可知，通过实际中心数据计算出的结论不在设计值之内，中压转子12的位置不符合设计要求，因此改变中压转子12的轴瓦垫片厚度，以调整中压转子12的高度和左右位置，同时中压缸预留0.04mm高差，经过调整后，重新测量实际中心数据，如下表5所示：

表5

可知，通过实际中心数据以及预留高差计算出的结论在设计值之内，中压转子12的位置符合设计要求。正式对中压缸进行扣盖前，对中心数据进行复查，结果如下表6所示：

表6

可知，通过实际中心数据计算出的结论在设计值之内，中压转子12的位置符合设计要求。正式对中压缸进行扣盖后，再对中心数据进行复查，结果如下表7所示：

表7

通过实际中心数据计算出的结论在设计值之内，中压缸的中压转子12位置符合设计要求。

完成步骤d1，然后通过对轮找中心的方式同时盘动中压转子12和高压转子22，测量中压转子12和高压转子22的实际中心数据，如图3所示，测量A、B、C、D四个点的圆周数据和a、b、c、d的张口数据，如下表8所示：

表8

可知，通过实际中心数据计算出的结论不在设计值之内，高压转子22的位置不符合设计要求，因此改变高压转子22的轴瓦垫片厚度，以调整高压转子22的高度和左右位置，同时中压缸预留0.01mm的高差，经过调整后，重新测量实际中心数据，如下表9所示：

表9

可知，通过实际中心数据计算出的结论在设计值之内，高压转子22的位置符合设计要求。正式对高压缸进行扣盖后，再对中心数据进行复查，结果如下表10所示：

表10

通过实际中心数据计算出的结论在设计值之内，高压缸的高压转子22位置符合设计要求。

综上，本发明解决了现场因不能及时满足半实缸、全实缸状态测量调整轴系中心而引起的窝工、造成后续抢工期压力，避免了在不清楚通流间隙情况下，为满足半实缸或全实缸状态而盲目吊入所有设备，造成设备(汽封齿)损伤等一系列问题。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.模拟半实缸或全实缸状态的汽轮机轴系中心调整方法，其特征在于，以低压转子A作为调整基准，包括以下步骤：

a、将低压缸A的低压上下半内缸、上下半隔板、上下半进汽室、低压转子、上半外缸装配就位，得到全实缸状态的低压缸A；

b、低压缸B全实缸状态找中

b1、将低压缸B的低压上下半内缸、上下半隔板、上下半进汽室、低压转子、上半外缸装配就位，得到全实缸状态的低压缸B；

b2、通过对轮找中心的方式同时盘动低压缸A和低压缸B的低压转子测量低压缸A和低压缸B的低压转子的实际中心数据；

b3、如果实际中心数据符合设计要求，则不再对低压缸B的低压转子做调整；如果实际中心数据不符合设计要求，则改变低压缸B的低压转子的轴瓦垫片厚度，以调整低压缸B的低压转子的高度和左右位置，直到实际中心数据符合设计要求；

c、中压缸模拟半实缸状态找中

c1、将中压部分的轴瓦下半、中压转子和中压外缸上半装配就位，得到模拟半实缸中压缸；

c2、通过对轮找中心的方式同时盘动中压转子和低压缸A的低压转子，测量中压转子和低压缸A的低压转子的实际中心数据；

c3、如果实际中心数据符合设计要求，则不再对中压转子做调整；如果实际中心数据不符合设计要求，则改变中压转子的轴瓦垫片厚度，以调整中压转子的高度和左右位置，直到实际中心数据符合设计要求；由于中压缸处于模拟半实缸状态，部分部件没有吊入，这些部件的重量对高差的影响最大，对左、右外圆和张口的数据影响不大，因此，实际中心数据与设计要求对比时，预留一定的高差；

d、高压缸模拟全实缸状态找中

d1、将高压部分的轴瓦下半、内缸下半、高压转子、内缸上半和外缸上半装入，得到模拟全实缸高压缸；

d2、通过对轮找中心的方式同时盘动中压转子和高压转子，测量高压转子和中压转子的实际中心数据；

d3、如果实际中心数据符合设计要求，则不再对高压转子做调整；如果实际中心数据不符合设计要求，则改变高压转子的轴瓦垫片厚度，以调整高压转子的高度和左右位置，直到实际中心数据符合设计要求；由于高压缸处于模拟全实缸状态，部分部件没有吊入，这些部件的重量对高差有一定影响，对左、右外圆和张口的数据影响不大，因此，实际中心数据与设计要求对比时，预留一定的高差。

2.如权利要求1所述的模拟半实缸或全实缸状态的汽轮机轴系中心调整方法，其特征在于，步骤a包括

a1、将低压缸A的轴瓦下半吊入对应的轴承座内；

a2、将低压缸A的低压隔板下半和进汽室下半吊入装配；

a3、将低压缸A的低压转子吊入装配；

a4、将低压缸A的低压隔板上半和进汽室上半吊入装配，连接其中分面螺栓；

a5、将低压缸A的低压内缸上半吊入装配，连接低压内缸中分面螺栓；

a6、将低压缸A的低压外缸上半吊入装配，连接低压外缸中分面螺栓。

3.如权利要求2所述的模拟半实缸或全实缸状态的汽轮机轴系中心调整方法，其特征在于，步骤a6之后，根据技术要求调整低压缸A的低压转子的前后扬度、低压缸A的低压内缸洼窝中心和低压缸A的低压隔板洼窝中心。

4.如权利要求1所述的模拟半实缸或全实缸状态的汽轮机轴系中心调整方法，其特征在于，步骤b1包括

b1.1、将低压缸B的轴瓦下半吊入对应的轴承座内；

b1.2、将低压缸B的低压隔板下半和进汽室下半吊入装配；

b1.3、将低压缸B的低压转子吊入装配；

b1.4、将低压缸B的低压隔板上半和进汽室上半吊入装配，连接中分面螺栓；

b1.5、将低压缸B的低压内缸上半吊入装配，连接低压内缸中分面螺栓；

b1.6、将低压缸B的低压外缸上半吊入装配，连接低压外缸中分面螺栓。

5.如权利要求1所述的模拟半实缸或全实缸状态的汽轮机轴系中心调整方法，其特征在于，步骤c3中，模拟半实缸预留的高差为0.03至0.05mm。

6.如权利要求1所述的模拟半实缸或全实缸状态的汽轮机轴系中心调整方法，其特征在于，步骤d3中，模拟全实缸高压缸预留的高差为0.01至0.02mm。

7.如权利要求1所述的模拟半实缸或全实缸状态的汽轮机轴系中心调整方法，其特征在于，步骤c1包括

c1.1、将中压部分的轴瓦下半装入中压缸两端的轴承座内；

c1.2、将中压转子吊入装配；

c1.3、将中压外缸上半吊入装配，并拧紧部分外缸中分面连接螺栓，消除中分面间隙。

8.如权利要求1所述的模拟半实缸或全实缸状态的汽轮机轴系中心调整方法，其特征在于，步骤d1包括

d1.1、将高压部分的轴瓦下半装入高压缸两端的轴承座内；

d1.2、将高压内缸下半吊入装配；

d1.3、将高压转子吊入装配；

d1.4、将高压缸内缸上半吊入装配，并拧紧部分内缸中分面连接螺栓，消除中分面间隙；

d1.5、将高压缸外缸上半吊入装配，并拧紧部分外缸中分面连接螺栓，消除中分面间隙。

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