CN106593551B - 一种大型汽轮机组碰缸试验的控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大型汽轮机组碰缸试验的控制方法，包括将所述碰缸试验的数据采集点分成至少两个类别，并根据不同类别数据采集点的数据采集需求设置数据采集装置；分析所述碰缸试验过程，制定碰缸试验标准工序，并根据碰缸试验标准工序进行碰缸试验；对碰缸试验中的汽缸整体微量移动进行精确控制；以及通过监测碰缸试验中汽缸与转子的碰触情况，制定汽缸与转子碰触点的判定量化标准。本发明通过制定标准工序以及汽缸与转子碰触点判定标准，对数据采集点进行分类，改善汽缸的刚性，实现汽缸整体移动微量精确控制，提升数据的精确度，建立碰缸试验数据分析与计算模型等，保证试验的安全性、精确性、易操作性，并提高时效。

Description

一种大型汽轮机组碰缸试验的控制方法

技术领域

本发明涉及汽轮机试验领域，尤其涉及一种大型汽轮机组碰缸试验的精确控制方法。

背景技术

碰缸试验是指在汽缸全实缸扣合状态下(汽缸的垂弧、汽缸与转子的动静配合间隙及定位等，为冷态安装情况的最准确状态)，相对移动转子或汽缸，检查、调整与验证转子与汽缸的径向、轴向的动静配合最小通流间隙，使其符合设计要求，同时依据相关检测数据进行转子与汽缸的最终精确定位，满足运行工况要求的过程。其属于汽轮机组的特异性安装工艺，也是汽轮机组最为关键安装工艺。可分为径向碰缸试验和轴向碰缸试验。

但现有的碰钢试验仅适合常规全速汽轮机组，但对大型半速汽轮机组，尤其是核电站百万千瓦级半速汽轮机组的超大型汽缸，因尺寸与重量较大，且缸体较薄，整体刚度较差，现有技术测量时易发生阶跃数据，直接影响测量的准确与精确、汽缸整体微量移动难以精确控制等，常需多次调整才能达到试验验证合格要求，施工工作量大并伴随其他技术难题。如：

1)汽缸整体刚度较差，汽缸移动时需克服的较大摩擦力，且摩擦力不均匀，影响汽缸顺畅移动。如阳江核电项目百万千瓦级核电半速汽轮机，其汽缸尺寸大(如低压内缸两侧猫爪的跨度达13.5m)，汽缸体刚性较差，汽缸垂弧较大；其汽缸重量大(如低压内缸重达291吨)、猫爪的承载面仅10cm*10cm等，造成移动汽缸需克服的较大摩擦力，且猫爪处的摩擦力存在不均匀影响汽缸顺畅移动。

2)测量基准点的准确性、测量数据的精确度的不足，影响碰缸试验准确。汽缸猫爪等测量点，百分表等测量数据，准确性、精确度易受到汽缸移动过程中的弹性变形、阶跃数据等因素影响，影响碰缸试验准确，进而影响转子与汽缸动静配合最小间隙的有效调整、转子与汽缸的精确定位。

3)汽缸整体移动过程中不能微量控制，易发生“突然窜动”造成动静触碰甚至损伤设备的安全风险。

4)未有效实现汽缸整体移动量不大于10μm的微量控制。

因此，有必要提供一种适用于大型汽轮机组，尤其是核电站大型汽轮机组的碰缸试验的控制方法，以此来确保试验的安全性、精确性、易操作性，并提高时效。

发明内容

针对上述现有技术才能在的缺陷，本申请提供了一种大型汽轮机组碰缸试验的控制方法，其针对超大型汽缸碰缸试验的需求，主要包括：制定标准工序以及汽缸与转子碰触点判定标准，优化数据采集基准点，改善汽缸的刚性，实现汽缸整体移动微量精确控制(精确控制：对大型汽轮机组的碰缸试验的测量基准点及测量工艺、调整与定位分析均实现精确度达到μm级，对大型汽缸的整体微量移动的精确控制——最小移动量可达到5μm，来实现转子与汽缸通流最小动静间隙的精确调整，实现汽缸相对转子的径向/轴向的精确定位)，提升数据的精确度，建立碰缸试验数据分析与计算模型等，形成一整套适用于大型汽缸碰缸试验，尤其是核电站大型汽缸碰缸试验的新工艺方法，以确保试验的安全性、精确性、易操作性，并提高时效。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案如下：

提供了一种大型汽轮机组碰缸试验的控制方法，其包括如下步骤：

S1、将所述碰缸试验的数据采集点分成至少两个类别，并根据不同类别数据采集点的数据采集需求设置数据采集装置；

S2、分析所述碰缸试验过程，制定碰缸试验标准工序，并根据所述碰缸试验标准工序进行碰缸试验；

S3、对所述碰缸试验中的汽缸整体微量移动进行精确控制；其中，所述微量移动指移动量为小于或等于5μm的移动；所述精确控制指对所述大型汽轮机组碰缸试验的数据采集、汽缸或转子的位置调整以及汽缸或转子的定位均实现精确度达到μm级的控制；

S4、通过监测所述碰缸试验中汽缸与转子的碰触情况，制定所述汽缸与转子碰触点的判定量化标准。

优选的，所述步骤S1中，至少两个类别包括基准点和校核点，且所述基准点为重要采集点，所述校核点为次要采集点。

优选的，所述步骤S1中，还包括建立转子定位的基准点，并在所述碰缸试验过程中对所述转子相对所述转子定位的基准点的位置进行实时监测。

优选的，步骤S2中，所述碰缸试验标准工序包括：

S201、进行所述碰缸试验前的准备工作；

S202、进行水平方向的径向碰缸试验，在径向水平方向上对所述汽缸和转子进行精确定位；

S203、进行垂直方向的径向碰缸试验，在径向垂直方向上对所述汽缸和转子进行精确定位；

S204、进行轴向碰缸试验，在轴向方向上对所述汽缸和转子进行精确定位。

优选的，所述步骤S202包括：

S202a、将所述汽缸整体平行向右侧或左侧进行移动，依据所述数据采集点测量到的所述汽缸移动的数据来计算所述汽缸相对所述转子左侧的整体移动量a和所述汽缸相对所述转子右侧的整体移动量b，所述整体移动量a和整体移动量b即分别为所述汽缸在水平方向上与所述转子左侧和右侧间的整体最小通流间隙值；

S202b、根据所述汽缸在水平方向上与所述转子左侧和右侧间的整体最小通流间隙值调整所述汽缸与转子的相对位置；

S202c、再将所述汽缸的调端或电端分别单独水平向右侧或左侧进行移动，依据所述数据采集点测量到的所述汽缸移动的数据来计算所述汽缸调端相对转子左侧的单侧水平移动量a’、所述汽缸调端相对转子右侧的单侧水平移动量b’、所述汽缸电端相对转子左侧的单侧水平移动量a”以及所述汽缸电端相对转子右侧的单侧水平移动量b”；所述单侧水平移动量a’、单侧水平移动量b’、单侧水平移动量a”以及单侧水平移动量b”分别为所述汽缸调端在水平方向上与转子左侧的最小通流间隙值、所述汽缸调端在水平方向上与转子右侧的最小通流间隙值、所述汽缸电端在水平方向上与转子左侧的最小通流间隙值、所述汽缸电端在水平方向上与转子右侧的最小通流间隙值；

S202d、根据各所述最小通流间隙值对所述汽缸进行调整，使其满足所述碰缸试验要求，并且在所述碰缸试验验证合格后，根据验证合格数据对所述汽缸与转子进行径向水平方向的精确定位。

优选的，所述步骤S203包括：

S203a、将所述汽缸整体平行抬起或下降，依据所述数据采集点测量到的所述汽缸移动的数据来计算所述汽缸相对所述转子下侧的整体移动量c和所述汽缸相对所述转子上侧的整体移动量d，所述整体移动量c和整体移动量d即分别为所述汽缸在垂直方向上与所述转子下侧或上侧间的整体最小通流间隙值；

S203b、根据所述汽缸在垂直方向上与所述转子下侧或上侧间的整体最小通流间隙值调整所述汽缸与转子的相对位置；

S203c、再将所述汽缸的调端或电端分别单独垂直抬起或垂直下降，依据所述数据采集点测量到的所述汽缸移动的数据来计算所述汽缸调端相对转子下侧的单侧垂直移动量c’、所述汽缸调端相对转子上侧的单侧垂直移动量d’、所述汽缸电端相对转子下侧的单侧垂直移动量c”以及所述汽缸电端相对转子上侧的单侧垂直移动量d”；所述单侧垂直移动量c’、单侧垂直移动量d’、单侧垂直移动量c”以及单侧垂直移动量d”分别为所述汽缸调端在垂直方向上与转子下侧的最小通流间隙值、所述汽缸调端在垂直方向上与转子上侧的最小通流间隙值、所述汽缸电端在垂直方向上与转子下侧的最小通流间隙值、所述汽缸电端在垂直方向上与转子上侧的最小通流间隙值；

S203d、根据各所述最小通流间隙值对所述汽缸进行调整，使其满足所述碰缸试验要求，并且在所述碰缸试验验证合格后，根据验证合格数据对所述汽缸与转子进行径向垂直方向的精确定位。

优选的，所述步骤S204包括高压缸轴向碰缸试验，所述高压缸轴向碰缸试验包括：

S204a、将所述高压缸以及高压转子置于轴向定位位置，并在所述高压缸合格完成所述水平方向和垂直方向的径向碰缸试验后完成所述高压缸以及高压转子的径向定位；

S204b、沿轴向分别向所述高压缸的调端或电端移动所述高压转子；依据所述数据采集点测量到的所述高压缸移动的数据来计算所述高压转子相对所述高压缸调端的整体移动量F或所述高压转子相对所述高压缸电端的整体移动量H，所述整体移动量F和整体移动量H即分别为所述高压缸调端和电端在轴向上与所述高压转子间的轴向动静最小配合间隙值；

S204c、根据各所述轴向动静最小配合间隙值对所述高压缸进行调整，使其满足所述高压缸的轴向碰缸试验要求，并且在所述高压缸的轴向碰缸试验验证合格后，根据验证合格数据对所述高压缸与高压转子进行轴向精确定位。

优选的，所述步骤S204包括低压缸轴向碰缸试验，所述低压缸轴向碰缸试验包括：

S204A、将所述低压缸以及低压转子置于轴向定位位置，并在所述低压缸合格完成所述水平方向和垂直方向的径向碰缸试验后完成所述低压缸以及低压转子的径向定位；

S204B、沿轴向分别向所述低压转子的调端或电端移动所述低压缸；依据所述数据采集点测量到的所述低压缸移动的数据来计算所述低压缸相对所述低压转子调端的整体移动量F’或所述低压缸相对所述低压转子电端的整体移动量H’，所述整体移动量F’和整体移动量H’即分别为所述低压缸调端和电端在轴向上与所述低压转子间的轴向动静最小配合间隙值；

S204C、根据各所述轴向动静最小配合间隙值对所述低压缸进行调整，使其满足所述低压缸的轴向碰缸试验要求，并且在所述低压缸的轴向碰缸试验验证合格后，根据验证合格数据对所述低压缸与低压转子进行轴向精确定位。

优选的，步骤S3中，根据所述碰缸试验标准工序进行碰缸试验的过程中包括：

S301、调整所述汽缸各猫爪的载荷，使每一所述猫爪与所述汽缸之间的静摩擦力均匀；

S302、改善所述汽缸的刚性，并降低整体移动所述汽缸时所述汽缸与猫爪之间的静摩擦力；

S303、利用微量移动汽缸的补偿法控制所述大型汽缸整体的微量移动。

优选的，步骤S3中的制定所述汽缸与转子碰触点的判定量化标准包括：

S401、计算自由盘动转子的力矩值：按照所述转子的质量*转子的最大垂弧值计算得到自由盘动转子的力矩值；

S402、计算所述汽缸与转子的碰触量达到10μm～20μm时盘动转子的力矩值：按所述自由盘动转子的力矩值的110％-120％计算；

S403、计算所述汽缸与转子的碰触量达到30μm～40μm时盘动转子的力矩值：按自由盘动转子的力矩值的130-140％计算。

优选的，步骤S202d中包括：

S202d-1、计算得到水平方向上调端的径向调整量δ1，且根据所述径向调整量δ1对所述单侧水平移动量a’以及单侧水平移动量b’进行调整，若调整后复测a’、b’的偏差符合所述径向碰缸试验要求，则根据验证合格数据对所述汽缸与转子进行径向水平方向调端的精确定位；

S202d-2、计算得到水平方向上电端的径向调整量δ2，且根据所述径向调整量δ2对所述单侧水平移动量a”以及单侧水平移动量b”进行调整，若调整后复测a”、b”偏差符合所述径向碰缸试验要求，则根据验证合格数据对所述汽缸与转子进行径向水平方向电端的精确定位。

优选的，步骤S203d中包括：

S203d-1、计算得到垂直方向上调端的径向调整量δ3，且根据所述径向调整量δ3对所述单侧垂直移动量c’以及单侧垂直移动量d’进行调整，若调整后复测c’、d’的偏差符合所述径向碰缸试验要求，则根据验证合格数据对所述汽缸与转子进行径向垂直方向调端的精确定位；

S203d-2、计算得到垂直方向上电端的径向调整量δ4，且根据所述径向调整量δ4对所述单侧垂直移动量c”以及单侧垂直移动量d”进行调整，若调整后复测c”、d”偏差符合所述径向碰缸试验要求，则根据验证合格数据对所述汽缸与转子进行径向垂直方向电端的精确定位。

本发明的技术方案所取得的技术效果：

本发明依据汽缸特点与碰缸试验工艺要求，通过建立碰缸试验计算分析数学模型，对试验条件、技术、工艺以及难点的分析与研究，并优化并制定相关技术措施或方案，有效解决了相关主要技术问题，建立并形成一种超大型汽缸的碰缸试验的安全高效、精确控制的新工艺方法，解决了以下问题：

1)解决了现有技术中摩擦力大且不均匀，影响汽缸顺畅移动技术问题。

2)解决测量基准点的准确性、测量数据的精确度不足的问题，以及将汽缸(与转子)的碰触点判定标准量化，提高碰缸试验相关测量与判定的准确性、精确度问题。

3)实现了超大型汽缸整体微量移动不大于10μm的的精确控制技术，且避免汽缸发生“突然窜动”造成设备损伤的安全风险。

4)制定有效防护措施(尤其移动汽缸操作)，保障碰缸试验的安全。

5)对现有碰缸试验的方案、逻辑、工序，以及测量与分析方法，均进行优化，形成大型汽缸碰缸试验的新标准工艺方法。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是实施例一中的高压缸模型图；

图2是实施例一中的高压缸轴向剖面图；

图3是实施例一中的低压内缸模型图；

图4是实施例一中的低压内缸轴向剖面图；

图5是实施例一中的阳江汽轮发电机组布置结构示意图；

图6是实施例一中的汽缸与转子的横截剖面A-A、B-B、C-C示意图；

图7是实施例一中的大型汽轮机组碰缸试验的精确控制方法的主流程图；

图8是实施例一中的低压内缸的水平方向的径向碰缸试验的布置示意图；

图9是实施例一中的低压内缸的垂直方向的径向碰缸试验的布置示意图；

图10是实施例一中的高压缸的水平方向的径向碰缸试验的布置示意图；

图11是实施例一中的高压缸的垂直方向的径向碰缸试验的布置示意图；

图12是实施例一中的径向碰缸试验的汽缸相对转子移动示意图。

具体实施方式

本发明针对现有的碰缸试验不能适用于大型汽轮机组，尤其是核电站汽轮机组碰缸试验的问题，提供了一种大型汽轮机组碰缸试验的控制方法，其核心思想是：制定标准工序以及汽缸与转子碰触点判定标准，优化数据采集基准点，改善汽缸的刚性，实现大型汽缸整体移动微量精确控制，提升数据的精确度，建立碰缸试验数据分析与计算模型等，形成一整套适用于大型汽缸碰缸试验，尤其是核电站大型汽缸碰缸试验的新工艺方法，以确保试验的安全性、精确性、易操作性，并提高时效。

实施例一：

图1-4分别示出了阳江项目核电大型汽轮机组高压缸的模型图以及剖面图、低压内缸的模型图以及剖面图；图5示出了阳江汽轮发电机组布置结构示意图，其包括转子、汽缸、猫爪、支持轴承以及推力轴承的布置与位置关系，且视角由汽轮发电机组的高压缸向发电机(沿机组的轴中心线)时，高压缸端为调端，发电机端为电端。

进一步的，图6示出了汽缸或转子的横截面的水平中心线、垂直中心线，以及汽缸或转子的横截面的上下位置、左右侧位置。

图7示出了本发明的大型汽轮机组碰缸试验的控制方法，该方法可适用于核电站汽轮机组碰缸试验，其主要包括如下步骤：

S1、将所述碰缸试验的数据采集点分成至少两个类别，并根据不同类别数据采集点的数据采集需求设置数据采集装置。

现有碰缸试验技术工艺未对数据采集点进行分类，也未明确要求数据采集的基准点、转子定位的基准点。本发明针对大型机组碰缸试验的转子、汽缸及其猫爪等数据采集点进行分析、验证，并按数据的重要性、准确性、精确度的要求，将所述碰缸试验的数据采集点分成至少两个类别，包括：基准点和校核点，其中基准点为重要采集点，校核点为次要采集点，同时，针对基准点、校核点的数据采集需求制造或加装相应的工装设施，达到数据采集方便、有效、准确、精确，满足数据准确分析的需求。例如低压内缸碰缸试验时，以其底部对中装置、转子联轴器端面的数据采集测点为基准点，也即重要采集点；汽缸猫爪、转子末级叶片测点为校核点，也即次要采集点，作校核、参考之用；同时在低压内缸底部装设独立于汽缸的稳固的测量支架等数据采集工装设施。

同时，所述步骤S1中还包括以汽轮机组的推力盘/推力轴承横向中心线为基准，建立转子轴向定位的基准点，并在所述碰缸试验过程中对所述转子相对所述转子定位的基准点的位置进行实时监测，以保障径向/轴向碰缸试验时转子定位基准的一致性，确保碰缸试验准确。

在所述数据采集点进行数据采集时，结合数据采集的基准点、转子定位的基准点，为提高碰缸试验数据采集的精确度，采用内径千分尺、深度千分尺、块规(精度为μm级)、千分表(精度为μm级)等精密测量工具，实现碰缸试验基准点的采集数据精确达到μm级。

S2、分析所述碰缸试验过程，制定碰缸试验标准工序，并根据所述碰缸试验标准工序进行碰缸试验。

现有碰缸试验技术工艺未明确碰缸试验工序。本发明针对碰缸试验工序进行分析、调整、验证、优化，并制定标准工序——先进行水平方向的径向碰缸试验，再进行垂直方向的径向碰缸试验，然后进行轴向碰缸试验，最后进行汽缸与转子的最终精确定位。

具体的，步骤S2中，所述碰缸试验标准工序包括：

S201、进行所述碰缸试验前的准备工作；

其中具体包括：

S201a、拆除所述汽缸径向导向装置的锁紧键，并要使汽轮机组的转子均符合制造厂设计要求；

S201b、沿汽缸猫爪沿转子横截面的水平中心线、垂直中心线的平行方向，布置液压千斤顶等碰缸试验专用装置，并架设千分表监测猫爪的移动量(如图8-11所示)；

S201c、在低压内缸相对汽缸对中装置(横截面垂直中心线)的上侧、(横截面水平中心线)的左右侧、轴向的调/电端方向上均架设千分表监测汽缸相对转子的移动量(如图8-9所示)；

S201d、在高压缸的端部轴封位置，相对转子的横截面垂直中心线的上侧轴表面、横截面水平中心线的平行方向的左右侧轴表面，以及相对转子的调/电端方向的轴向端面，均架设百分表监测汽缸相对于转子的移动量(如图10-11所示)；

S201e、启动顶轴油，顶起汽轮机转子约0.06～0.10mm；

S201f、测量各所述猫爪在所述汽轮机组汽缸上的载荷分配，并调整均匀；

S201g、测量所述汽缸相对所述转子的同心度，并将所述同心度偏差调整至预设范围内。本实施例中，所述同心度偏差的预设范围为不大于0.50mm。

S202、进行水平方向的径向碰缸试验(图12示出了径向碰缸试验的汽缸相对转子移动示意图)，在径向水平方向上对所述汽缸和转子进行精确定位。具体的，所述步骤S202包括：

S202a、完成对所述汽缸的支撑、猫爪的载荷分配以及所述汽缸相对转子同心度的调整；

S202b、测量水平方向的左侧和右侧间的整体最小通流间隙值：

汽缸左侧或右侧猫爪的液压千斤顶同步增压，将所述汽缸整体平行向右侧或左侧移动至少一次，且每次的位移量均为第一预设位移量(如每次10～50μm位移量)；

且每次移动时同步检测手动盘动转子的力矩值，并根据所述手动盘动转子的力矩值判断所述汽缸是否已轻微碰触所述转子(此处的轻微碰触是指：汽缸与转子发生表面接触，且表面接触所造成所述汽缸和转子的总弹性变形量不大于20μm，下文各处“轻微碰触”的含义均与此相同)；若判断所述汽缸已轻微碰触所述转子，则依据所述数据采集点测量到的所述汽缸移动的数据来计算所述汽缸相对所述转子左侧的整体移动量a或所述汽缸相对所述转子右侧的整体移动量b，所述整体移动量a和整体移动量b即分别为所述汽缸在水平方向上与所述转子左侧和右侧间的整体最小通流间隙值；

S202c、调整所述汽缸在水平方向上与所述转子左侧和右侧间的整体最小通流间隙值，分别测量水平方向上所述汽缸调端与所述转子左侧以及右侧间的调端最小通流间隙值，和水平方向上所述汽缸电端与所述转子左侧以及右侧间的调端最小通流间隙值：

调整所述汽缸与转子的相对位置，使得所述汽缸在水平方向上与所述转子左侧(右侧)间的整体最小通流间隙值变为a+0.2mm(b+0.2mm)；

将所述汽缸的调端或电端分别单独水平向右侧(左侧)移动至少一次，且每次的位移量均为第二预设位移量(如每次10～50μm位移量)；

且每次移动时同步检测手动盘动转子的力矩值，并根据所述手动盘动转子的力矩值判断所述汽缸是否已轻微碰触所述转子；若判断所述汽缸已轻微接触所述转子，则依据所述数据采集点测量到的所述汽缸移动的数据来分别计算所述汽缸调端相对转子左侧的单侧水平移动量a’、所述汽缸调端相对转子右侧的单侧水平移动量b’、所述汽缸电端相对转子左侧的单侧水平移动量a”以及所述汽缸电端相对转子右侧的单侧水平移动量b”；

所述单侧水平移动量a’、单侧水平移动量b’、单侧水平移动量a”以及单侧水平移动量b”分别为所述汽缸调端在水平方向上与转子左侧的最小通流间隙值、所述汽缸调端在水平方向上与转子右侧的最小通流间隙值、所述汽缸电端在水平方向上与转子左侧的最小通流间隙值、所述汽缸电端在水平方向上与转子右侧的最小通流间隙值；

S202d、根据各所述最小通流间隙值对所述汽缸进行调整，使其满足所述碰缸试验要求，如水平方向的左侧、右侧间隙之和小于设计要求时，须及时反馈制造厂家进一步分析、验证，使其满足试验要求，并且在所述碰缸试验验证合格后，根据验证合格数据对所述汽缸与转子进行径向水平方向的精确定位。

优选的，步骤S202d中可计算分析汽缸(相对转子)径向定位的调整量，其具体过程如下：

S202d-1、计算得到水平方向上调端的径向调整量δ1为Ⅰ(a’-b’)/2Ⅰ，且根据所述径向调整量δ1对所述单侧水平移动量a’以及单侧水平移动量b’进行调整，若调整后复测a’、b’的偏差符合所述径向碰缸试验要求，则根据验证合格数据对所述汽缸与转子进行径向水平方向调端的精确定位；

S202d-2、计算得到水平方向上电端的径向调整量δ2为Ⅰ(a”-b”)/2Ⅰ，且根据所述径向调整量δ2对所述单侧水平移动量a”以及单侧水平移动量b”进行调整，若调整后复测a”、b”偏差符合所述径向碰缸试验要求，则根据验证合格数据对所述汽缸与转子进行径向水平方向电端的精确定位。

S203、进行垂直方向的径向碰缸试验，在径向垂直方向上对所述汽缸和转子进行精确定位。具体的，所述步骤S203包括：

S203a、完成对所述汽缸的支撑、猫爪的载荷分配以及所述汽缸与转子在径向水平方向上的定位，将汽缸由猫爪支撑转换为液压千斤顶支撑；

S203b、测量垂直方向的下侧和上侧间的整体最小通流间隙值：

承载所述汽缸的各液压千斤顶同步增压或降压，自所述汽缸与转子在径向水平方向上的定位位置开始，将所述汽缸整体平行抬起或下降至少一次，且每次的位移量均为第三预设位移量(如每次10～50μm位移量)；

且每次移动时同步检测手动盘动转子的力矩值，并根据所述手动盘动转子的力矩值判断所述汽缸是否已轻微碰触所述转子；若判断所述汽缸已轻微接触所述转子，则依据所述数据采集点测量到的所述汽缸移动的数据来计算所述汽缸相对所述转子下侧的整体移动量c或所述汽缸相对所述转子上侧的整体移动量d，所述整体移动量c和整体移动量d即分别为所述汽缸在垂直方向上与所述转子下侧或上侧间的整体最小通流间隙值；

S203c、调整所述汽缸在垂直方向上与所述转子下侧或上侧间的整体最小通流间隙值，分别测量垂直方向上所述汽缸调端与所述转子下侧以及上侧间的调端最小通流间隙值，和垂直方向上所述汽缸电端与所述转子下侧以及上侧间的调端最小通流间隙值：

调整所述汽缸与转子的相对位置，使得所述汽缸在垂直方向上与所述转子下侧(上侧)间的整体最小通流间隙值变为c+0.2mm(d+0.2mm)；

再将所述汽缸的调端或电端分别单独垂直抬起(垂直下降)至少一次，且每次的位移量均为第四预设位移量(如每次10～50μm位移量)；

且每次移动时同步检测手动盘动转子的力矩值，并根据所述手动盘动转子的力矩值判断所述汽缸是否已轻微碰触所述转子；若判断所述汽缸已轻微接触所述转子，则依据所述数据采集点测量到的所述汽缸移动的数据来分别计算所述汽缸调端相对转子下侧的单侧垂直移动量c’、所述汽缸调端相对转子上侧的单侧垂直移动量d’、所述汽缸电端相对转子下侧的单侧垂直移动量c”以及所述汽缸电端相对转子上侧的单侧垂直移动量d”；

所述单侧垂直移动量c’、单侧垂直移动量d’、单侧垂直移动量c”以及单侧垂直移动量d”分别为所述汽缸调端在垂直方向上与转子下侧的最小通流间隙值、所述汽缸调端在垂直方向上与转子上侧的最小通流间隙值、所述汽缸电端在垂直方向上与转子下侧的最小通流间隙值、所述汽缸电端在垂直方向上与转子上侧的最小通流间隙值；

S203d、根据各所述最小通流间隙值对所述汽缸进行调整，使其满足所述碰缸试验要求，如垂直方向的下侧、上侧间隙之和小于设计要求时，须及时反馈制造厂家进一步分析、验证，使其满足试验要求，并且在所述碰缸试验验证合格后，根据验证合格数据对所述汽缸与转子进行径向垂直方向的精确定位。

优选的，步骤S203d中可计算分析汽缸(相对转子)轴向定位的调整量，其具体过程如下：

S203d-1、计算得到垂直方向上调端的径向调整量δ3为Ⅰ(c’-d’)/2Ⅰ，且根据所述径向调整量δ3对所述单侧垂直移动量c’以及单侧垂直移动量d’进行调整，若调整后复测c’、d’的偏差符合所述径向碰缸试验要求，则根据验证合格数据对所述汽缸与转子进行径向垂直方向调端的精确定位；

S203d-2、计算得到垂直方向上电端的径向调整量δ4为Ⅰ(c”-d”)/2Ⅰ，且根据所述径向调整量δ4对所述单侧垂直移动量c”以及单侧垂直移动量d”进行调整，若调整后复测c”、d”偏差符合所述径向碰缸试验要求，则根据验证合格数据对所述汽缸与转子进行径向垂直方向电端的精确定位。

S204、进行轴向碰缸试验，在轴向方向上对所述汽缸和转子进行精确定位。

具体的，所述步骤S204包括高压缸轴向碰缸试验以及低压缸轴向碰缸试验，其中，所述高压缸轴向碰缸试验适用于移动转子进行轴向碰缸试验的汽缸，其包括：

S204a、汽缸扣合状态下，将所述高压缸以及高压转子置于轴向定位位置，并在所述高压缸合格完成所述水平方向和垂直方向的径向碰缸试验后完成所述高压缸以及高压转子的径向定位；且测量所述高压缸的轴封端面和所述高压转子的推力凸肩之间的轴向尺寸，并对所述轴向尺寸进行调整，使其符合设计要求。同时在所述高压转子推力凸肩或靠背轮端面架设百分表监测所述高压转子相对汽缸的轴向移动量。

S204b、测量轴向动静最小配合间隙值：

自所述高压缸以及高压转子的轴向定位位置开始，沿轴向分别向所述高压缸的调端或电端移动所述高压转子；

且每次移动时同步检测手动盘动转子的力矩值，并根据所述手动盘动转子的力矩值判断所述高压缸是否已轻微碰触所述高压转子；若判断所述高压缸已轻微接触所述高压转子，则依据所述数据采集点测量到的所述高压缸移动的数据来计算所述高压转子相对所述高压缸调端的整体移动量F或所述高压转子相对所述高压缸电端的整体移动量H，所述整体移动量F和整体移动量H即分别为所述高压缸调端和电端在轴向上与所述高压转子间的轴向动静最小配合间隙值；

S204c、根据各所述轴向动静最小配合间隙值对所述高压缸进行调整，使其满足所述高压缸的轴向碰缸试验要求，如轴向方向的汽缸与转子调端、电端间的间隙之和小于设计要求时，须及时反馈制造厂家进一步分析、验证，使其满足试验要求，并且在所述高压缸的轴向碰缸试验验证合格后，根据验证合格数据对所述高压缸与高压转子进行轴向精确定位。

所述低压缸轴向碰缸试验包括：

S204A、低压内缸扣合状态下，将所述低压缸以及低压转子置于轴向定位位置(所述轴向定位位置按照图5中的推力盘/推力轴承的横向中心线确定)，并在所述低压缸合格完成所述水平方向和垂直方向的径向碰缸试验后完成所述低压缸以及低压转子的径向定位；

S204B、测量轴向动静最小配合间隙值：

自所述低压缸以及低压转子的轴向定位位置开始，采用碰缸试验工具及液压千斤顶，沿轴向以每次10-50μm位移量分别向所述低压转子的调端或电端移动所述低压缸；

且每次移动时同步检测手动盘动转子的力矩值，并根据所述手动盘动转子的力矩值判断所述低压缸是否已轻微碰触所述低压转子；若判断所述低压缸已轻微接触所述低压转子，则依据所述数据采集点测量到的所述低压缸移动的数据来计算所述低压缸相对所述低压转子调端的整体移动量F’或所述低压缸相对所述低压转子电端的整体移动量H’，所述整体移动量F’和整体移动量H’即分别为所述低压缸调端和电端在轴向上与所述低压转子间的轴向动静最小配合间隙值；

S204C、根据各所述轴向动静最小配合间隙值对所述低压缸进行调整，使其满足所述低压缸的轴向碰缸试验要求，如轴向方向的汽缸与转子调端、电端间的间隙之和小于设计要求时，须及时反馈制造厂家进一步分析、验证，使其满足试验要求，并且在所述低压缸的轴向碰缸试验验证合格后，根据验证合格数据对所述低压缸与低压转子进行轴向精确定位。

S3、对所述碰缸试验中的汽缸整体微量移动进行精确控制；其中，所述微量移动指移动量为小于或等于5μm的移动；所述精确控制指对所述大型汽轮机组碰缸试验的数据采集、汽缸或转子的位置调整以及汽缸或转子的定位均实现精确度达到μm级的控制。具体的，步骤S3中包括：

S301、调整所述汽缸各猫爪的载荷，使每一所述猫爪与所述汽缸之间的静摩擦力、滑动摩擦力均匀；通过对汽缸各猫爪的载荷测量、调整，实现各猫爪的载荷、调端/电端的左右侧猫爪的载荷均分配均匀，偏差不大于载荷平均值的5％(采用测力计法)，或者偏差不大于0.05mm(采用垂弧法)。

S302、改善所述汽缸的刚性，并降低整体移动所述汽缸时所述汽缸与猫爪之间的静摩擦力、滑动摩擦力；在汽缸各猫爪与汽缸的接触面涂抹二流化钼等润滑剂，降低其摩擦系数，移动汽缸时，降低汽缸与猫爪的静摩擦力、滑动摩擦力；对大型汽缸(如低压内缸)的底部，采用液压千斤顶等装置将汽缸底部顶起0.10～0.15mm(与顶轴油的顶起转子的高度基本一致)，改善汽缸的刚性，降低汽缸移动时发生阶跃可能，并降低汽缸猫爪的载荷而进一步减小汽缸与猫爪的静摩擦力、滑动摩擦力；同时，在液压千斤顶等装置与汽缸底部的接触面间添加聚四氟乙烯等材料的垫板，且在垫板与液压千斤顶、汽缸底部的接触面均涂抹二流化钼等润滑剂，使得移动汽缸时降低液压千斤顶等装置与汽缸的静摩擦力、滑动摩擦力。综合上述措施，改善汽缸的刚性，并可有效减低并控制静摩擦力、滑动摩擦力至原来60％左右，可改善汽缸整体的顺畅移动。

S303、在结合有效降低并控制整体移动汽缸时汽缸与猫爪等的静摩擦力以及基准点的精确测量手段的基础上，利用微量移动汽缸的补偿法控制所述汽缸整体的微量移动；补偿法控制，是指所述碰缸试验专用工具(液压千斤顶及支撑装置)水平移动所述汽缸，实现静摩擦力转化为滑动摩擦力时，对所述碰缸试验专用工具的推力(即克服静摩擦力的值)与滑动摩擦力的差值进行补偿控制；即所述碰缸试验专用工具作用于所述汽缸的猫爪A，按移动方向进行所述汽缸移动前，采用液压千斤顶沿所述移动方向的反方向顶动在所述移动方向上的猫爪B，使其产生1-5μm的位移变化量；然后所述碰缸试验专用工具再按所述移动方向每次以5μm～50μm位移量移动所述汽缸，并在移动汽缸过程中，所述猫爪B的液压千斤顶沿所述移动方向同步退5μm～50μm位移量，实现移动所述汽缸移动过程中所述碰缸试验专用工具的推力与滑动摩擦力差值的同步补偿控制。其中，所述汽缸沿其横截面水平中心线进行向左侧或向右侧移动时，所述汽缸的猫爪B与猫爪A是沿所述汽缸轴的中心线对称分布的汽缸猫爪；所述汽缸沿其轴中心线向调端或向电端移动时，所述汽缸的猫爪B与猫爪A是沿所述汽缸水平横向中心线对称分布的汽缸猫爪。

S4、通过监测汽缸与转子的碰触情况，制定所述汽缸与转子碰触点的判定量化标准。具体的，步骤S3中的制定所述汽缸与转子碰触点的判定量化标准包括：

S401、计算自由盘动转子的力矩值：按照所述转子的质量*转子的最大垂弧值计算得到自由盘动转子的力矩值；如低压内缸碰缸试验中，低压转子质量为230吨，低压转子最大垂弧值约0.35-0.40mm，则自由盘动低压转子的力矩为800～900N˙M；

S402、计算所述汽缸与转子的碰触量达到10μm～20μm时盘动转子的力矩值：按所述自由盘动转子的力矩值的110％-120％计算；如低压内缸碰缸试验中，汽缸与转子碰触量达到20μm时，盘动低压转子的力矩达到1000～1100N˙M

S403、计算所述汽缸与转子的碰触量达到30μm～40μm时盘动转子的力矩值：按所述自由盘动转子的力矩值的130-140％计算；如低压内缸碰缸试验中，汽缸与转子碰触量达到30μm时，盘动低压转子的力矩达到1200N˙M及以上。

最后，在上述步骤S1-S4的基础上进行步骤S5，即，S5、形成大型汽轮机组碰缸试验的一种精确控制方法，并将其制作成相应的规范，便于操作者使用。

进一步的，为保障碰缸试验的安全，本发明还依据碰缸试验的技术、工艺等要求，分析、制定碰缸试验相应的风险防护措施，其主要包括:

(1)碰缸试验操作建立实时监控专项防护(防止操作错误并监控偏差)

(2)移动或升降汽缸过程中，制定千斤顶失效、汽缸失稳等有效防护技术措施，如采用锁紧装置的液压千斤顶(防止油压下降造成千斤顶承载失效)。

(3)抬升(下降)碰缸试验汽缸时，采用百分表检测并同步控制旋紧(松驰)汽缸猫爪的顶丝螺栓的变化量进行防护(如图9所示)。

本发明的技术方案通过相继在阳江核电#1-#4机组和防城港#1～#2机组的超大型汽缸碰缸试验得到应用，成效良好。

不仅显著提高碰缸试验的易操作性、安全性、准确性和精确度，实现汽缸(相对转子)径向、轴向的精确定位，并且提高了碰缸试验的时效——有效缩短了单台机组汽轮机安装主线工期16～18天(与SEIMENS同类型机组比较)。

同时，节约了施工成本，创造了经济效益。按照这种新工艺方法，核电站的单台机组可实现成本节约约人民币800多万元，如阳江核电#3机组顺利实现18工日完成碰缸试验的目标，缩短汽轮机安装关键路径计划工期16天，实现成本节约约837.9万元——施工人工成本节约17.8万元(施工人员按照450元/人·天计算)，汽轮机安装主线工期缩短16天节省的产值约820.1万元(按项目分解产值5万元/人·月计算)。这种超大型汽缸的碰缸试验的精确控制工艺方法，可直接应用于核电领域同类型汽轮机组安装、检修的碰缸试验，并可在国内外电力行业大型汽缸汽轮机组的碰缸试验推广应用。

综上所述，本发明依托阳江核电大型汽缸的碰缸试验项目，依据汽缸特点与碰缸试验工艺要求，通过建立碰缸试验计算分析数学模型，对试验条件、技术、工艺以及难点的分析与研究，并优化并制定相关技术措施或方案，有效解决了相关主要技术问题，建立并形成一种大型汽缸的碰缸试验的安全高效、精确控制的新工艺方法，具有良好的应用成效与推广前景，其产生的技术效果主要概括如下：

(1)在国内首次实现超大尺寸、重型汽缸移动的μm级微量精确控制，超过制造厂家SEIMENS的工艺水平要求(其精度要求为0.05mm,即50μm)；且避免汽缸发生“突然窜动”造成设备损伤的安全风险；建立汽缸(与转子)轻微碰触判定基准、碰缸试验的测量基准、碰缸试验的标准工序；形成核电站超大尺寸、重型汽缸的碰缸试验的一种新工艺方法，可基于基准点的准确、精确测量，建立汽轮机碰缸试验计算分析数学模型模型；通过分析、研究、优化与改进，建立并形成了一种完整、安全、精确、高效的新工艺方法，保障了超大型汽缸的碰缸试验操作的安全性，提升了碰缸试验的准确性、精确度。并且，新工艺方法填补了核电行业超大型汽缸的碰缸试验工艺的空白，并在国内电力行业超大汽缸的碰缸试验取得创新改进；通过新工艺的应用、分析与改进，碰缸试验的相关工艺技术实现标准化。如汽缸(与转子)点碰触判定基准、碰缸试验的测量基准、汽缸整体微量移动的精确控制、碰缸试验的防护措施等。

本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分步骤可以通过硬件来完成，也可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种大型汽轮机组碰缸试验的控制方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、将所述碰缸试验的数据采集点分成至少两个类别，并根据不同类别数据采集点的数据采集需求设置数据采集装置；

S2、分析所述碰缸试验过程，制定碰缸试验标准工序，并根据所述碰缸试验标准工序进行碰缸试验，所述碰缸试验包括测量汽缸的调端或电端在径向上与转子单侧的最小通流间隙值，并根据各最小通流间隙值对所述汽缸进行调整；

S3、对所述碰缸试验中的汽缸整体微量移动进行精确控制；其中，所述微量移动指移动量为小于或等于5μm的移动；所述精确控制指对所述大型汽轮机组碰缸试验的数据采集、汽缸整体微量移动、汽缸或转子的位置调整以及在所述碰缸试验验证合格后，根据验证合格数据对所述汽缸或转子的定位均实现精确度达到μm级的控制；

S4、通过监测所述碰缸试验中汽缸与转子在不同的碰触量时盘动转子的力矩值，制定所述汽缸与转子碰触点的判定量化标准；

S5、形成大型汽轮机组碰缸试验的一种精确控制的工艺方法，将其制作成相应的规范，并制定碰缸试验相应的风险防护措施。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤S1中，至少两个类别包括基准点和校核点，且所述基准点为重要采集点，所述校核点为次要采集点。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述步骤S1中，还包括建立转子定位的基准点，并在所述碰缸试验过程中对所述转子相对所述转子定位的基准点的位置进行实时监测。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S2中，所述碰缸试验标准工序包括：

S201、进行所述碰缸试验前的准备工作；

S202、进行水平方向的径向碰缸试验，在径向水平方向上对所述汽缸和转子进行精确定位；

S203、进行垂直方向的径向碰缸试验，在径向垂直方向上对所述汽缸和转子进行精确定位；

S204、进行轴向碰缸试验，在轴向方向上对所述汽缸和转子进行精确定位。

5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述步骤S202包括：

S202a、将所述汽缸整体平行向右侧或左侧进行移动，依据所述数据采集点测量到的所述汽缸移动的数据来计算所述汽缸相对所述转子左侧的整体移动量a和所述汽缸相对所述转子右侧的整体移动量b，所述整体移动量a和整体移动量b即分别为所述汽缸在水平方向上与所述转子左侧和右侧间的整体最小通流间隙值；

S202b、根据所述汽缸在水平方向上与所述转子左侧和右侧间的整体最小通流间隙值调整所述汽缸与转子的相对位置；

S202c、再将所述汽缸的调端或电端分别单独水平向右侧或左侧进行移动，依据所述数据采集点测量到的所述汽缸移动的数据来计算所述汽缸调端相对转子左侧的单侧水平移动量a’、所述汽缸调端相对转子右侧的单侧水平移动量b’、所述汽缸电端相对转子左侧的单侧水平移动量a”以及所述汽缸电端相对转子右侧的单侧水平移动量b”；所述单侧水平移动量a’、单侧水平移动量b’、单侧水平移动量a”以及单侧水平移动量b”分别为所述汽缸调端在水平方向上与转子左侧的最小通流间隙值、所述汽缸调端在水平方向上与转子右侧的最小通流间隙值、所述汽缸电端在水平方向上与转子左侧的最小通流间隙值、所述汽缸电端在水平方向上与转子右侧的最小通流间隙值；

S202d、根据各所述最小通流间隙值对所述汽缸进行调整，使其满足所述碰缸试验要求，并且在所述碰缸试验验证合格后，根据验证合格数据对所述汽缸与转子进行径向水平方向的精确定位。

6.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述步骤S203包括：

S203a、将所述汽缸整体平行抬起或下降，依据所述数据采集点测量到的所述汽缸移动的数据来计算所述汽缸相对所述转子下侧的整体移动量c和所述汽缸相对所述转子上侧的整体移动量d，所述整体移动量c和整体移动量d即分别为所述汽缸在垂直方向上与所述转子下侧或上侧间的整体最小通流间隙值；

S203b、根据所述汽缸在垂直方向上与所述转子下侧或上侧间的整体最小通流间隙值调整所述汽缸与转子的相对位置；

S203c、再将所述汽缸的调端或电端分别单独垂直抬起或垂直下降，依据所述数据采集点测量到的所述汽缸移动的数据来计算所述汽缸调端相对转子下侧的单侧垂直移动量c’、所述汽缸调端相对转子上侧的单侧垂直移动量d’、所述汽缸电端相对转子下侧的单侧垂直移动量c”以及所述汽缸电端相对转子上侧的单侧垂直移动量d”；所述单侧垂直移动量c’、单侧垂直移动量d’、单侧垂直移动量c”以及单侧垂直移动量d”分别为所述汽缸调端在垂直方向上与转子下侧的最小通流间隙值、所述汽缸调端在垂直方向上与转子上侧的最小通流间隙值、所述汽缸电端在垂直方向上与转子下侧的最小通流间隙值、所述汽缸电端在垂直方向上与转子上侧的最小通流间隙值；

S203d、根据各所述最小通流间隙值对所述汽缸进行调整，使其满足所述碰缸试验要求，并且在所述碰缸试验验证合格后，根据验证合格数据对所述汽缸与转子进行径向垂直方向的精确定位。

7.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述步骤S204包括高压缸轴向碰缸试验，所述高压缸轴向碰缸试验包括：

S204a、将所述高压缸以及高压转子置于轴向定位位置，并在所述高压缸合格完成所述水平方向和垂直方向的径向碰缸试验后完成所述高压缸以及高压转子的径向定位；

S204b、沿轴向分别向所述高压缸的调端或电端移动所述高压转子；依据所述数据采集点测量到的所述高压缸移动的数据来计算所述高压转子相对所述高压缸调端的整体移动量F或所述高压转子相对所述高压缸电端的整体移动量H，所述整体移动量F和整体移动量H即分别为所述高压缸调端和电端在轴向上与所述高压转子间的轴向动静最小配合间隙值；

S204c、根据各所述轴向动静最小配合间隙值对所述高压缸进行调整，使其满足所述高压缸的轴向碰缸试验要求，并且在所述高压缸的轴向碰缸试验验证合格后，根据验证合格数据对所述高压缸与高压转子进行轴向精确定位。

8.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述步骤S204包括低压缸轴向碰缸试验，所述低压缸轴向碰缸试验包括：

S204A、将所述低压缸以及低压转子置于轴向定位位置，并在所述低压缸合格完成所述水平方向和垂直方向的径向碰缸试验后完成所述低压缸以及低压转子的径向定位；

S204B、沿轴向分别向所述低压转子的调端或电端移动所述低压缸；依据所述数据采集点测量到的所述低压缸移动的数据来计算所述低压缸相对所述低压转子调端的整体移动量F’或所述低压缸相对所述低压转子电端的整体移动量H’，所述整体移动量F’和整体移动量H’即分别为所述低压缸调端和电端在轴向上与所述低压转子间的轴向动静最小配合间隙值；

S204C、根据各所述轴向动静最小配合间隙值对所述低压缸进行调整，使其满足所述低压缸的轴向碰缸试验要求，并且在所述低压缸的轴向碰缸试验验证合格后，根据验证合格数据对所述低压缸与低压转子进行轴向精确定位。

9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S3中，根据所述碰缸试验标准工序进行碰缸试验的过程中包括：

S301、调整所述汽缸各猫爪的载荷，使每一所述猫爪与所述汽缸之间的静摩擦力、滑动摩擦力均匀；

S302、改善所述汽缸的刚性，并降低整体移动所述汽缸时所述汽缸与猫爪之间的静摩擦力、滑动摩擦力；

S303、利用微量移动汽缸的补偿法控制所述大型汽缸整体的微量移动。

10.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S4中的制定所述汽缸与转子碰触点的判定量化标准包括：

S401、计算自由盘动转子的力矩值：按照所述转子的质量*转子的最大垂弧值计算得到自由盘动转子的力矩值；

S402、计算所述汽缸与转子的碰触量达到10μm～20μm时盘动转子的力矩值：按所述自由盘动转子的力矩值的110％-120％计算；

S403、计算所述汽缸与转子的碰触量达到30μm～40μm时盘动转子的力矩值：按自由盘动转子的力矩值的130-140％计算。

11.如权利要求5所述的方法，其特征在于，步骤S202d中包括：

S202d-1、计算得到水平方向上调端的径向调整量δ1，且根据所述径向调整量δ1对所述单侧水平移动量a’以及单侧水平移动量b’进行调整，若调整后复测a’、b’的偏差符合所述径向碰缸试验要求，则根据验证合格数据对所述汽缸与转子进行径向水平方向调端的精确定位；

S202d-2、计算得到水平方向上电端的径向调整量δ2，且根据所述径向调整量δ2对所述单侧水平移动量a”以及单侧水平移动量b”进行调整，若调整后复测a”、b”偏差符合所述径向碰缸试验要求，则根据验证合格数据对所述汽缸与转子进行径向水平方向电端的精确定位。

12.如权利要求6所述的方法，其特征在于，步骤S203d中包括：

S203d-1、计算得到垂直方向上调端的径向调整量δ3，且根据所述径向调整量δ3对所述单侧垂直移动量c’以及单侧垂直移动量d’进行调整，若调整后复测c’、d’的偏差符合所述径向碰缸试验要求，则根据验证合格数据对所述汽缸与转子进行径向垂直方向调端的精确定位；

S203d-2、计算得到垂直方向上电端的径向调整量δ4，且根据所述径向调整量δ4对所述单侧垂直移动量c”以及单侧垂直移动量d”进行调整，若调整后复测c”、d”偏差符合所述径向碰缸试验要求，则根据验证合格数据对所述汽缸与转子进行径向垂直方向电端的精确定位。